本实用新型涉及脱漆设备，尤其涉及一种漆包线自动脱漆设备。
背景技术：
目前漆包线脱漆有两种方式，一种是机械设备将漆包线上的绝缘清漆进行剔除，剔除过程中会出现内部铜线损伤甚至切断的现象，导致不良品率高，影响生产效率。另一种将漆包线放置各种化学成分中进行多次脱漆处理，但是大部分脱漆方式都是人工手动脱漆，操作复杂，且脱漆化学成分都是强腐蚀的，直接腐蚀技术人员皮肤接触，会逐渐腐蚀技术人员皮肤。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种可有效解决上述技术问题的一种漆包线自动脱漆设备
为了达到本实用新型之目的，采用如下技术方案：一种漆包线自动脱漆设备，包括：
箱体，所述箱体设有第一空间、第二空间以及第三空间；
旋转清洗组件，所述旋转清洗组件设于所述第一空间内，所述旋转清洗组件包括：垂直穿过第一空间并延伸至第二空间的转动轴、与转动轴同轴设置的工位盘、绕工位盘轴线排列的多个工位组件以及用于驱动工位组件下行的驱动装置；
第一驱动电机，所述第一驱动电机固定于所述第二空间内，所述第一驱动电机驱动转动轴旋转；
烘干组件，所述烘干组件设于所述第三空间内。
优选地，第一驱动电机固定连接有一分割器。
优选地，多个工位组件包括：六个工件定位组件以及设于其中五个定位组件正下方清洗装置；所述清洗装置沿转动轴轴线依次排列为：100％烧碱腐蚀器、5％的乙酸酸洗器、第一蒸馏水清洗器、超声波清洗器以及第二蒸馏水清洗器。
优选地，定位组件包括：垂直穿过工位盘的导向杆、导向杆一端连接有一定位块、与定位块配合的定位板、导向杆另一端穿过定位盘连接有阻位块以及设于阻位块与定位盘之间的复位弹簧。
优选地，烘干组件包括：固定于第三空间内的加热片、设于加热片正上方的传动链、与传动链固定连接的多个配合杆、用于驱动传动链运动的第二驱动电机以及用于传动链运动的导轨。
优选地，箱体外侧设有一挂架。
优选地，箱体上滑动设有一用于密封第一空间的升降门。
优选地，驱动装置为电缸。
与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：
1、通过箱体与旋转清洗组件配合，提高脱漆的工作效率，同时减小化学成分对人体的腐蚀，降低脱漆难度，且不会出现内部铜线损伤甚至切断的现象，提高产品的合格率。
2、分割器与第一驱动电机配合，控制第一驱动电机的启停以及运动角度。
3、烘干组件对处理后定位块以及定位板进行烘干，延长治具的使用寿命。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。
图1为本实用新型实施例中漆包线自动脱漆设备整体结构示意图；
图2为本实用新型实施例中漆包线自动脱漆设备内部结构示意图；
图3为本实用新型实施例中漆包线自动脱漆设备的定位块结构示意图。
图中数字说明
1、箱体2、第一空间3、第二空间4、第三空间5、转动轴6、工位盘7、第一驱动电机8、分割器9、100％烧碱腐蚀器10、5％的乙酸酸洗器11、第一蒸馏水清洗器12、超声波清洗器13、第二蒸馏水清洗器14、导向杆15、定位块16、定位板17、阻位块18、复位弹簧19、加热片20、传动链21、配合杆22、第二驱动电机23、导轨24、挂架25、升降门21、电缸22、圆形槽23、条形槽24、强磁铁。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型中的技术方案进行清楚、完整地描述。
如图1所示，一种漆包线自动脱漆设备，包括：箱体1，箱体1内设有第一空间2、第二空间3以及第三空间4，第一空间2内设有一旋转清洗组件。箱体1上设有用于密封第一空间2的升降门25。
旋转清洗组件包括：垂直穿过第一空间2并延伸至第二空间3的转动轴5，转动轴5同轴固定有一工位盘6，工位盘6设于转动轴5的一端，转动轴5的另一端固定连接有第一驱动电机7，第一驱动电机7驱动转动轴5以及工位盘6旋转。
第一驱动电机7固定连接有一分割器8，分割器8用于控制第一驱动电机7工位停止与运动，第一驱动电机7设于第二空间3内。绕工位盘6轴线排列有六个工位组件，工位组件通过驱动装置驱动下行
六个工位组件包括：六个工件定位组件以及设于其中五个工位组件正下方的清洗装置。
如图2所示，五个清洗装置绕转动轴5轴线依次排列为：100％烧碱腐蚀器9、5％的乙酸酸洗器10、第一蒸馏水清洗器11、超声波清洗器12以及第二蒸馏水清洗器13，100％烧碱腐蚀器9与第二蒸馏水清洗器13之间设有空位，空位设于另一定位组件的正下方，空位用于更换漆包线。
定位组件包括：垂直穿过工位盘6的导向杆14，导向杆14一端连接有一定位块15。
如图2、如图3所示，定位块15设有摆放漆包线的圆形槽22,圆形槽22设有延伸至壳体外侧壁的条形槽23，漆包线从条形槽23延伸至定位块15外部。圆形槽22通过定位板16进行密封。定位块15固定连接有与定位板16配合面设有两个强磁铁24。圆形槽22内设有一弹簧，当漆包线设于圆形槽22内，定位板16与强磁铁24配合，挤压弹簧。当取出定位板16是弹簧带动漆包线弹出，便于拿取。
如图2所示，导向杆14另一端穿过定位盘连接有阻位块17，阻位块17与定位盘之间设有一复位弹簧18，阻位块17通过螺钉与导向杆14配合，通过调节阻位块17与工位盘6之间的距离控制控制导向杆14下行距离。导向杆14通过驱动装置驱动下行，驱动装置优选电缸21。
如图1、图2所示，第三空间4内设有一烘干组件，烘干组件包括：固定于第三空间4内的加热片19，加热片19正上方设有一传动链20，传动链20固定连接有多个配合杆21。
第三空间4内固定有与用于驱动传动链20运动的第二驱动电机22，第三空间4内还固定有用于传动链20运动的导轨23。定位块15上表面固定有与配合杆21配合的强磁铁24。加工完成后定位块15会粘上不同的清洗液，化学成分长时间粘在定位块15上会导致定位块15被腐蚀。
将加工好的定位块15以及定位板16放置烘干组件处，通过烘干组件对定位块15以及定位板16进行烘干，提高定位块15以及定位板16的使用寿命。
如图1所示，箱体1外侧设有一挂架24，未加工的产品提前通过定位块15挂在挂架24处。待箱体1内的产品加工完成后，将预放在挂架24上的产品取下放置箱体1内，提高加工过程中的更换效率。
如图1至图3所示，工作时，将第一个漆包线放置定位块15内，并将漆包线一端线头穿过条形槽23延伸至定位块15外部，将定位块15顶部强磁铁24与导向杆14配合，升降门25下降，第一驱动电机7开始工作。
第一驱动电机7在分割器8的作用下，带动工位盘6旋转三十度运动至100％烧碱腐蚀器9正上方。
电缸21驱动导向杆14下行，导向杆14压缩复位弹簧18并带动漆包线下行至100％烧碱腐蚀器9并化学反应8秒。
化学反应8秒后，电缸21回到初始位置，导向杆14在复位弹簧18的作用下带动定位块15上行。第一次化学反应完成后。
升降门25打开，在新的工位放置新的漆包线，升降门25关闭，第一驱动电机7开始工作。第一驱动电机7在分割器8的作用下，带动工位盘6旋转三十度，第一漆包线运动至5％的乙酸酸洗器10处，第一个漆包线在电缸21的带动下，下行至5％的乙酸酸洗器10内进行化学反应8秒(电缸21下行时间可通过控制系统进行调节)。
如此往复第一个漆包线依次经过100％烧碱腐蚀器9、5％的乙酸酸洗器10、第一蒸馏水清洗器11、超声波清洗器12以及第二蒸馏水清洗，电缸下行时间均为8秒(电缸21下行时间可通过控制系统进行调节)。
漆包线在经过100％烧碱腐蚀器9、5％的乙酸酸洗器10时，铜线外侧壁的清漆基本已经分解完成，通过第一蒸馏水清洗器11对漆包线上的化学成分进行清除。
清洗完成后在通过超声波清洗器12对漆包线表面残留漆进行清洗，最后通过第二蒸馏水对漆包线最后的清洗。
清洗完成后，第一驱动电机7带动漆包线运动至空位，技术人员将定位块15整体取下，并换上未化学处理过的漆包线。将漆包线从定位块15中取出，并将定位板16以及定位块15放置烘干组件内进行烘干。
对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。
1.一种漆包线自动脱漆设备，其特征在于，包括：
箱体，所述箱体设有第一空间、第二空间以及第三空间；
旋转清洗组件，所述旋转清洗组件设于所述第一空间内，所述旋转清洗组件包括：垂直穿过第一空间并延伸至第二空间的转动轴、与转动轴同轴设置的工位盘、绕工位盘轴线排列的多个工位组件以及用于驱动工位组件下行的驱动装置；
第一驱动电机，所述第一驱动电机固定于所述第二空间内，所述第一驱动电机驱动转动轴旋转；
烘干组件，所述烘干组件设于所述第三空间内。
2.根据权利要求1所述的漆包线自动脱漆设备，其特征在于，所述第一驱动电机固定连接有一分割器。
3.根据权利要求1所述的漆包线自动脱漆设备，其特征在于，所述多个工位组件包括：六个工件定位组件以及设于其中五个定位组件正下方清洗装置；所述清洗装置沿转动轴轴线依次排列为：100％烧碱腐蚀器、5％的乙酸酸洗器、第一蒸馏水清洗器、超声波清洗器以及第二蒸馏水清洗器。
4.根据权利要求3所述的漆包线自动脱漆设备，其特征在于，所述定位组件包括：垂直穿过工位盘的导向杆、导向杆一端连接有一定位块、与定位块配合的定位板、导向杆另一端穿过定位盘连接有阻位块以及设于阻位块与定位盘之间的复位弹簧。
5.根据权利要求1所述的漆包线自动脱漆设备，其特征在于，所述烘干组件包括：固定于第三空间内的加热片、设于加热片正上方的传动链、与传动链固定连接的多个配合杆、用于驱动传动链运动的第二驱动电机以及用于传动链运动的导轨。
6.根据权利要求1所述的漆包线自动脱漆设备，其特征在于，所述箱体外侧设有一挂架。
7.根据权利要求1所述的漆包线自动脱漆设备，其特征在于，所述箱体上滑动设有一用于密封第一空间的升降门。
8.根据权利要求1所述的漆包线自动脱漆设备，其特征在于，所述驱动装置为电缸。
技术总结