本实用新型涉及机械加工设备技术领域，尤其是一种冲孔补强板贴合装置。
背景技术：
周知，ffc柔性扁平电缆(flexibleflatcable，又称ffc排线或镀锡扁平铜线)是一种用pet绝缘材料和极薄的镀锡扁平铜线，通过自动化设备生产线压合而成的新型数据线缆，因其所具有的柔软、随意弯曲折叠、厚度薄、体积小、连接简单、拆卸方便、易解决电磁屏蔽(emi)等优点而被广泛作为信号传输线缆或板板连接线缆来使用。
在ffc柔性扁平电缆加工工艺中，为了增加线缆局部区域(如接头处)的机械结构强度，通常需要对线缆进行补强板的贴合处理，如：在利用至少两层线缆薄膜对金属导体线芯进行夹持包覆及贴合之前并且完成对线缆薄膜的冲孔处理后，将补强板贴合于线缆薄膜的冲孔区域的表面侧(如邻近金属导体线芯的一侧表面)。目前，补强板的贴合方式主要是由人工进行贴板工作，其劳动强度大、生产效率低下，且贴合质量及一致性无法得到保障。鉴于此，业内出现了一些利用皮带传动机构对补强板进行自动送料及热压贴合的机械化设备，但此类设备在实际应用时往往存在补强板黏贴位置不准确等问题。同时，由于补强板的贴合作业一般是在线缆完成冲孔作业后进行的，而线缆冲孔作业和补强板贴合作业大多是采用不同的设备以不同的工序独立完成的；由此，在线束加工过程中，不但普遍存在因冲孔和补强板贴合作业连贯性差而容易导致补强板贴合位置无法与冲孔位置进行精确对位的问题，而且随着设备数量及种类的增多，也会极大地增加加工企业的设备购置及维护成本。
技术实现要素：
针对上述现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种冲孔补强板贴合装置。
为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
一种冲孔补强板贴合装置，它包括
工作台；
薄膜冲孔机构，所述薄膜冲孔机构装设于工作台上并相对于工作台沿y轴方向作直线进给运动以对沿x轴方向作牵引传送的线缆薄膜进行冲孔处理；
补强板取料机构，所述补强板取料机构装设于工作台上并位于薄膜冲孔机构的出料端侧，且所述补强板取料机构相对于工作台沿z轴方向作直线进给运动以通过夹持补强板的端部将补强板沿z轴方向牵引传送至线缆薄膜的边侧；
补强板抽料机构，所述补强板抽料机构装设于工作台上并位于补强板取料机构的出料端侧，且所述补强板抽料机构相对于工作台沿z轴方向作直线进给运动以通过夹持补强板的端部将补强板沿z轴方向从补强板取料机构中抽出并使补强板沿z轴方向横跨并叠置线缆薄膜分布；
补强板断切机构，所述补强板断切机构装设于补强板取料机构的出料端侧上并相对于补强板取料机构沿y轴方向作直线进给运动以对补强板作切割处理；
和
补强板贴合机构，所述补强板贴合机构吊装于工作台上并位于补强板抽料机构与补强板取料机构之间，所述补强板贴合机构相对于工作台沿y轴方向作直线进给运动以将叠置于线缆薄膜上的补强板压合于线缆薄膜的表面上。
优选地，所述薄膜冲孔机构包括座设于工作台上的冲孔凹模、沿z轴方向架设于冲孔凹模上且纵梁上设置有y轴方向分布的第一导向滑轨的龙门桁架、装设于龙门桁架的横梁上的凸模驱动器以及吊装于凸模驱动器的动力输出轴且纵向壁上开设有用于供第一导向滑轨对位嵌合的第一导向滑槽的冲孔凸模；所述凸模驱动器驱动冲孔凸模在龙门桁架内沿y轴方向作直线进给运动以对经过冲孔凹模上的线缆薄膜作冲孔处理。
优选地，所述冲孔凸模包括吊装于凸模驱动器的动力输出轴上且纵向壁上开设有第一导向滑槽的气腔定位座、通过若干根悬吊柱吊设于气腔定位座的下方且本体上沿z轴方向开设有冲压条口以配合冲孔凹模对线缆薄膜作夹持固定的薄膜限位座、吊装于气腔定位座的底面上且底端部对位嵌合于冲压条口内的凸模刀座以及若干根装设于凸模刀座内并在气腔定位座的气压作用下沿y轴方向相对于凸模刀座作直线进给运动以对线缆薄膜作冲孔处理的冲孔刀具；
所述薄膜冲孔机构还包括一沿y轴方向贯穿于工作台和冲孔凹模分布的废料泄料条口，所述废料泄料条口与冲压条口平行对中。
优选地，所述工作台包括若干根沿x轴方向布设的第二导向滑轨、滑动地装设于第二导向滑轨上的工作台板以及通过传动丝杆与工作台板相连以驱动工作台板沿x轴方向作直线进给运动的工作台驱动器，所述薄膜冲孔机构、补强板取料机构、补强板抽料机构和补强板贴合机构均装设于工作台板上。
优选地，所述补强板取料机构包括沿z轴方向装设于工作台上的补强板导料座、设置于补强板导料座的出料端侧的补强板引料座、装设于工作台上并与补强板引料座相连以驱动补强板引料座沿z轴方向相对于补强板导料座作直线进给运动的引料驱动器，所述补强板引料座内且沿z轴方向开设有一与补强板导料座的座面相平齐的引料条口；
相对于基准水平面，所述引料条口所在的平面高于或低于线缆薄膜在牵引传送过程中所处的平面；
所述补强板断切机构包括装设于补强板引料座上的断切驱动器和装设于断切驱动器的动力输出轴上并位于引料条口的出料侧的断切刀具，所述断切驱动器驱动断切刀具沿y轴方向相对于补强板引料座作直线进给运动以将由引料条口引出的补强板作抵压切断处理。
优选地，所述补强板导料座上且邻近引料条口的端部形成有一具有一第一楔面的引料舌板，所述引料条口的下壁面形成有一与第一楔面呈角度互补的第二楔面。
优选地，所述补强板贴合机构包括架设于工作台上的悬吊架、装设于悬吊架上的贴合驱动器、装设于贴合驱动器的动力输出轴上以在贴合驱动器的驱动下沿y轴方向在补强板抽料机构的上方作直线进给运动的热压贴合模具。
优选地，所述补强板抽料机构包括座设于工作台上且表面位于补强板取料机构的出料口的下方侧的贴合承压座、架设于工作台上的抽料驱动器、装设于抽料驱动器的动力输出端并在抽料驱动器的驱动下在贴合承压座的座面上沿z轴方向作直线进给运动的抽料夹板座、装设于抽料夹板座上且远离补强板取料机构的出料口分布的夹板驱动器、两个沿x轴方向对称地装设于抽料夹板座上并分别位于夹板驱动器的动力输出轴的两侧的夹板导向座、开设于夹板导向座上的夹板导向滑槽以及装设于抽料夹板座内并与夹板驱动器的动力输出轴相连的抽料夹头；
所述抽料夹头上装设有对位嵌合夹板导向槽内的导向轮，所述夹板导向槽包括沿z轴方向分布且邻近夹板驱动器的直线导向段和由直线导向段的端部朝贴合承压座的座面所在方向作弯折延伸后形成的倾斜导向段；所述夹板驱动器驱动抽料夹头沿夹板导向槽在抽料夹板座作往复进给运动，所述薄膜冲孔机构的出料口所在的平面位于抽料夹板座的座面所在的平面的下方。
优选地，所述补强板抽料机构包括座设于工作台上且表面位于补强板取料机构出料口的下方侧的贴合承压座、座设于工作台上的抽料驱动器、装设于抽料驱动器的动力输出轴上并在抽料驱动器的驱动下沿z轴方向相对于补强板取料机构作直线进给运动的抽料夹板座、吊装于抽料夹板座的底面上的夹板驱动器、两个沿x轴方向对称地装设于抽料夹板座的底面上并分别位于夹板驱动器的动力输出轴的两侧的夹板导向座、开设于夹板导向座上的夹板导向滑槽以及装设于抽料夹板座内并与夹板驱动器的动力输出轴相连的抽料夹头；
所述抽料夹头上装设有对位嵌合于夹板导向槽内的导向轮，所述夹板导向槽包括沿z轴方向分布且邻近夹板驱动器的直线导向段和由直线导向段的端部朝补强板取料机构的出料口所在方向作弯折延伸后形成的倾斜导向段；所述夹板驱动器驱动抽料夹头沿夹板导向槽在抽料夹板座内作往复进给运动，所述薄膜冲孔机构的出料口所在的平面位于抽料夹板座的座面所在的平面的上方。
由于采用了上述方案，本实用新型利用补强板抽料机构与补强板取料机构之间的配合以夹持、拔取的方式实现对线缆薄膜的实时输送移动，并在补强板断切机构的作用下按预定长度对补强板进行裁切处理，可有效解决传统补强板由人工贴合或采用传送带传送方式而导致补强板与线缆薄膜对位不准确、贴合质量及一致性无法得到保障等系列问题；同时，将冲孔工序与补强贴合工序结合在一个完整装置上，也可为设备功能的集成化、加工工序的流水化作业创造条件，降低加工企业购置及维护设备的成本。
附图说明
图1是本实用新型第一种实施例的结构装配示意图；
图2是本实用新型第一种实施例的补强贴合部分的结构装配示意图；
图3是图2在y-z轴平面内的截面结构示意图；
图4是本实用新型第一种实施例的补强板取料机构的结构装配示意图；
图5是本实用新型第一种实施例的补强板抽料机构的结构装配示意图；
图6是本实用新型第二种实施例的整体结构装配示意图；
图7是本实用新型第二种实施例的补强贴合部分的结构装配示意图；
图8是图7在y-z轴平面内的截面结构示意图；
图9是本实用新型第二种实施例的补强板抽料机构的结构装配示意图；
图10是本实用新型第二种实施例的抽料夹板座部分的结构分解示意图；
图11是本实用新型实施例的补强板取料机构的结构装配示意图(一)；
图12是本实用新型实施例的补强板取料机构的结构装配示意图(二)；
图13是本实用新型实施例的补强板取料机构的结构分解示意图；
图14是本实用新型实施例的薄膜冲孔机构的结构装配示意图；
图15是本实用新型实施例的薄膜冲孔机构在y-z轴平面内的截面示意图；
图16是本实用新型实施例的薄膜冲孔机构的结构分解示意图；
图中：
a、线缆薄膜；b、补强板；
100、工作台；101、第二导向滑轨；102、工作台板；103、传动丝杆；104、工作台驱动器；
200、薄膜冲孔机构；201、冲孔凹模；202、第一导向滑轨；203、龙门桁架、204、凸模驱动器；205、第一导向滑槽；206、第一限位条；207、第二限位条；208、气腔定位座；209、悬吊柱；210、冲压条口；211、薄膜限位座；212、凸模刀座；213、刀孔；214、废料泄料条口；215、料盒；216、吸气管；
300、补强板取料机构；301、补强板导料座；302、补强板引料座；303、引料驱动器；304、引料条口；305、补强板位置锁止器；306、第一楔面；307、引料舌板；308、第二楔面；
400、补强板抽料机构；401、贴合承压座；402、抽料驱动器；403、抽料夹板座；404、夹板驱动器；405、夹板导向座；406、夹板导向滑槽；407、抽料夹头；408、导向轮；409、承压驱动器；
500、补强板断切机构；501、断切驱动器；502、断切刀具；600、补强板贴合机构；601、悬吊架；602、贴合驱动器；603、热压贴合模具；700、补强板线盘导辊装置。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明，但是本实用新型可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。
如图1至图13所示(为便于对整个机器设备的组成构件的分布及动作原理进行表述，在图1和图6中建立了x、y、z轴三维坐标系，其中，x轴可指代左右方向、y轴可指代上下方向、z轴可指代前后方向)，本实施例提供的一种冲孔补强板贴合装置，它包括
工作台100，主要作为整个装置的各个组成部分的装配载体来使用，同时亦可利用工作台100将整个装置装配于ffc线缆生产流水线上的其他设备上以为ffc线缆的流水化生产作业创造条件；
薄膜冲孔机构200，其装设于工作台100上并相对于工作台100沿y轴方向作直线进给运动，主要用于对沿x轴方向作牵引传送且经过整个装置的线缆薄膜a进行冲孔处理；
补强板取料机构300，其装设于工作台100上并位于薄膜冲孔机构200的出料端侧，并且补强板取料机构300相对于工作台100沿z轴方向作直线进给运动，主要用于通过夹持补强板b的端部的方式将补强板b沿z轴方向牵引传送至线缆薄膜a的边侧(如以整个装置的方位坐标系来说，主要是将补强板b牵引至线缆薄膜a的后边沿侧)；
补强板抽料机构400，其装设于工作台100上并位于补强板取料机构300的出料端侧，并且补强板抽料机构400相对于工作台100沿z轴方向作直线进给运动，主要用于以通过夹持补强板b的端部将补强板b沿z轴方向从补强板取料机构300中抽出并使补强板b沿z轴方向横跨并叠置线缆薄膜a分布(即：相当于是将补强板b的端部牵引至线缆薄膜a的前边沿侧)；
补强板断切机构500，其装设于补强板取料机构300的出料端侧上(具体装配时可根据需要架设于工作台100上或者直接装设于补强板取料机构300上)并相对于补强板取料机构300沿y轴方向作直线进给运动，主要用于对由补强板抽料机构400抽出的补强板b按预定长度从补强板取料机构300的一侧对补强板b作切断处理；
和
补强板贴合机构600，其吊装于工作台100上并位于补强板抽料机构400与补强板取料机构300之间，并且补强板贴合机构600相对于工作台100沿y轴方向作直线进给运动，主要用于将叠置于线缆薄膜a上的补强板b压合于线缆薄膜b的表面上。
由此，利用薄膜冲孔机构200对被正常牵引传送(如沿x轴方向传送)的线缆薄膜a进行预先的冲孔作业处理；同时，利用补强板取料机构300夹持补强板b的端部，利用补强板抽料机构400能够相对于补强板取料机构300进行靠近或远离的直线运动的效果将补强板b沿z轴方向从补强板取料机构300中抽出，从而使补强板b能够沿z轴方向横跨线缆薄膜a分布，当线缆薄膜a上被冲孔区域移动至补强板b所在的位置后，即可利用补强板贴合机构600将补强板b压合在线缆薄膜a的表面上并经过补强板切断机构500对补强板b的断切处理使压合部分的补强板b与原始补强板物料相分离，从而完成一个位置的补强板贴合工序；如此往复即可实现对整条线缆薄膜a不同区域位置的补强板贴合工序。基于上述结构，利用补强板抽料机构400与补强板取料机构300之间的配合以夹持、拔取的方式实现对线缆薄膜a的实时输送移动，并在补强板断切机构500的作用下按预定长度对补强板b进行裁切处理，可有效解决传统补强板由人工贴合或采用传送带传送方式而导致补强板b与线缆薄膜a对位不准确、贴合质量及一致性无法得到保障等系列问题；同时，将冲孔工序与补强贴合工序结合在一个完整装置上，也可为设备功能的集成化、加工工序的流水化作业创造条件，降低加工企业购置及维护设备的成本。
为保证对线缆薄膜a的冲孔作业效果，同时为后续的补强板贴合工序创造条件，如图14至图16所示，本实施例的薄膜冲孔机构200包括座设于工作台100上的冲孔凹模201、沿z轴方向架设于冲孔凹模201上且纵梁上设置有y轴方向分布的第一导向滑轨202的龙门桁架203、装设于龙门桁架203的横梁上的凸模驱动器204以及吊装于凸模驱动器204的动力输出轴且纵向壁上开设有用于供第一导向滑轨202对位嵌合的第一导向滑槽205的冲孔凸模；其中，凸模驱动器204驱动冲孔凸模在龙门桁架203内沿y轴方向作直线进给运动以对经过冲孔凹模201上的线缆薄膜a作冲孔处理。其中，需要指出的是：本实施例的凸模驱动器204可根据实际情况采用能够输出直线动力的驱动装置，如直线驱动气缸或者由传动丝杆和动力马达组成的直线驱动马达；由此，当沿x轴方向被牵引传送的线缆薄膜a经过薄膜冲孔机构200时，根据冲孔位置的要求，凸模驱动器204即会驱动冲孔凸模朝冲孔凹模201所在方向进行移动，从而在冲孔凹模201的配合下在将线缆薄膜a进行夹持固定的同时完成对薄膜的冲孔作业，反之，凸模驱动器204带动冲孔凸模复位，以便线缆薄膜a恢复正常的牵引传送。在此基础上，为保证线缆薄膜a能够在进行冲孔作业时避免发生位置偏移，可在冲孔凸模的x轴的一端(即左边侧)设置一可与冲孔凹模201的表面相抵的第一限位条206，相应地，在冲孔凹模的x轴的另一端(即右边侧)设置一可与冲孔凸模的底面相抵且与第一限位条206呈并行分布的第二限位条207，从而可利用第一限位条206和第二限位条207的共同作用将线缆薄膜a的待冲孔区域限定在冲孔凸模的正下方。
在前述基础上，由于在冲孔作业时不可避免地会产生薄膜废料，为避免薄膜废料因在冲孔凹模201上积累而影响冲孔作业效果，本实施例的冲孔凸模包括吊装于凸模驱动器204的动力输出轴上且纵向壁上开设有第一导向滑槽205的气腔定位座208、通过若干根悬吊柱209吊设于气腔定位座208的下方且本体上沿z轴方向开设有冲压条口210以配合冲孔凹模201对线缆薄膜a作夹持固定的薄膜限位座211、吊装于气腔定位座208的底面上且底端部对位嵌合于冲压条口210内的凸模刀座212以及若干根装设于凸模刀座212内并在气腔定位座208的气压作用下沿y轴方向相对于凸模刀座212作直线进给运动以对线缆薄膜a作冲孔处理的冲孔刀具(图中未示出，其安装位置及具体结构由开设于凸模刀座212内的刀孔213来决定)；同时，本实施例的薄膜冲孔机构200还包括一沿y轴方向贯穿于工作台100和冲孔凹模201分布的废料泄料条口214，废料泄料条口214与冲压条口210平行对中。由此，可利用气腔定位座211和凸模刀座212的内部气道的连通效果，向刀孔213内进行充气或抽气以便冲孔刀具能够经由冲压条口210伸出或回缩；当凸模驱动器204驱动整个冲孔凸模朝线缆薄膜a所在方向移动至预定位置后，即可利用薄膜限位座211与冲孔凹模201的配合对线缆薄膜a进行夹持固定，而后冲孔刀具伸出以对线缆薄膜a进行冲孔作业；而随之产生的薄膜废料即可经由废料泄料条口214排出整个装置；当然，为能够对产生的薄膜废料进行实时收集，可在工作台100的下方设置废料收集装置(其可根据实际情况主要由装配于工作台100上且位于废料泄料条口214下方的料盒215、将料盒215与抽气装置进行连接的吸气管216组成)，以便对废料进行实时收集存放。
为最大限度地优化整个装置的性能，尤其是在对线缆薄膜a进行冲孔及补强贴合处理时，为避免对正常牵引传送的线缆薄膜a造成卡滞，同时为有效控制线缆薄膜a的牵引传送速度并保持其始终能够处于拉直张紧的状态；本实施例的工作台100包括若干根沿x轴方向布设的第二导向滑轨101、滑动地装设于第二导向滑轨101上的工作台板102以及通过传动丝杆103与工作台板102相连以驱动工作台板102沿x轴方向作直线进给运动的工作台驱动器104；其中，薄膜冲孔机构200、补强板取料机构300、补强板抽料机构400和补强板贴合机构600均装设于工作台板102上。由此，可利用工作台驱动板104来驱动工作台板102及其上的各个机构与线缆薄膜a作同向的直线移动及反向复位，可保证线缆薄膜a在正常牵引传送的过程中即可被进行冲孔及补强贴合处理；同时，也为整个装置设置于线缆的加工流水线上创造了条件。
作为一优选方案，本实施例的补强板取料机构300包括沿z轴方向装设于工作台100上的补强板导料座301、设置于补强板导料座301的出料端侧的补强板引料座302、装设于工作台100上并与补强板引料座302相连以驱动补强板引料座302沿z轴方向相对于补强板导料座301作直线进给运动的引料驱动器303，在补强板引料座302内且沿z轴方向开设有一与补强板导料座301的座面相平齐的引料条口304；而补强板断切机构500则包括装设于补强板引料座302上的断切驱动器501和装设于断切驱动器501的动力输出轴上并位于引料条口304的出料侧的断切刀具502，其中，断切驱动器501驱动断切刀具502沿y轴方向相对于补强板引料座302作直线进给运动以将由引料条口304引出的补强板b作抵压切断处理；并且相对于基准水平面，引料条口304所在的平面可根据实际情况选择高于或低于线缆薄膜a在牵引传送过程中所处的平面。由此，可利用补强板导料座301作为被输送而来的补强板b的承接部件来使用，利用引料驱动器303驱动补强板引料座302连同补强板断切机构500同时朝补强板导料座301进行移动，从而使补强板b的端部能够贯穿引料条口304，而后断切驱动器501动作使断切刀具502向补强板b的端部施加一定的压力，保持补强板b的端部始终贯穿引料条口304；随后，引料驱动器303带动相关部件进行复位，从而使补强板b沿z轴方向被牵引至线缆薄膜a的后边侧；当补强板抽料机构400动作后即可将补强板b继续沿z轴方向进行牵引并最终横跨线缆薄膜a，在利用补强板贴合机构600完成热压后或之前，利用断切驱动器501继续向断切刀具502施加沿y轴方向的动力以最终利用断切刀具502将补强板b裁切分割。在实际应用时，为保证补强板b的连续供应，可在补强板引料座301的入料端设置可用于存放补强板b并为补强板b的传送提供一定的动力的补强板线盘导辊装置700，同时在补强板导料座301上架设一可相对于补强板导料座301沿y轴方向进行直线进给运动的补强板位置锁止器305，以在补强板b未被抽离牵引的过程中，利用补强板位置锁止器305将补强板b下压在补强板导料座301的台面上，从而补强板b脱离整个补强板取料机构300。
在此基础上，为保证补强板引料座302能够顺畅地将补强板b从补强板导料座301上牵引而出，在补强板导料座301上且邻近引料条口304的端部形成有一具有一第一楔面306的引料舌板307，同时在引料条口304的下壁面形成有一与第一楔面307呈角度互补的第二楔面308。由此，当引料驱动器303驱动补强板引料座302移动至补强板导料座301附近时，即可使第一楔面306与第二楔面308相重合，从而使得引料舌板307余引料条口304的下壁面共同组成一完整的平面，为补强板b被顺畅地引入至引料条口304中并被断切刀具502施加足够的夹持力创造条件。
作为一优选方案，本实施例的补强板贴合机构600则包括架设于工作台100上的悬吊架601、装设于悬吊架601上的贴合驱动器602、装设于贴合驱动器602的动力输出轴上以在贴合驱动器602的驱动下沿y轴方向在补强板抽料机构400的上方(具体为：线缆薄膜a的上方)作直线进给运动的热压贴合模具603。如此，利用贴合驱动器602对热压贴合模具603的直线驱动效果，可使得热压贴合模具603能够在补强板抽料机构400的配合下将补强板b贴合于线缆薄膜a的表面上。
为最大限度地丰富整个装置的实用性能，满足不同的贴合工艺需求，本实施例的补强板抽料机构400可根据不同情况采用不同的结构及动作形式，具体为：
1、如图5所示，本实施例的补强板抽料机构400包括座设于工作台100上且表面位于补强板取料机构300的出料口(具体为引料条口304)的下方侧的贴合承压座401、架设于工作台100上的抽料驱动器402、装设于抽料驱动器402的动力输出端并在抽料驱动器402的驱动下在贴合承压座401的座面上沿z轴方向作直线进给运动的抽料夹板座403、装设于抽料夹板座403上且远离补强板取料机构300的出料口分布的夹板驱动器404、两个沿x轴方向对称地装设于抽料夹板座403上并分别位于夹板驱动器404的动力输出轴的两侧的夹板导向座405、开设于夹板导向座405上的夹板导向滑槽406以及装设于抽料夹板座403内并与夹板驱动器404的动力输出轴相连的抽料夹头407；其中，抽料夹头407上装设有对位嵌合夹板导向槽406内的导向轮408，而夹板导向槽406则主要由沿z轴方向分布且邻近夹板驱动器404的直线导向段和由直线导向段的端部朝贴合承压座401的座面所在方向作弯折延伸后(即：相当于向下进行弯折延伸)形成的倾斜导向段；夹板驱动器404驱动抽料夹头407沿夹板导向槽406在抽料夹板座403作往复进给运动，薄膜冲孔机构200的出料口所在的平面位于抽料夹板座403的座面所在的平面的下方(即：可以理解：线缆薄膜a被牵引传送时所在的平面位于抽料夹板座403的座面所在的平面的下方)。
由此，可利用贴合承压座401作为补强板贴合机构600对线缆薄膜a进行施压时的承压部件来使用，以使被牵引传送的线缆薄膜a能够经过贴合承压座401和补强板贴合机构600；当抽料驱动器402带动抽料夹板座403连同相关部件移动至补强板取料机构300的出口料附近时，可使补强板b的端部搭接在抽料夹板座403的座面上，而后即可利用夹板驱动器404控制抽料夹头407沿夹板导向槽406的轮廓走向继续朝补强板取料机构300的出口料进行靠近运动将补强板b的端部夹持于抽料夹板座403的座面与抽料夹头407之间；随后，抽料驱动器402执行复位动作，以将补强板b以横跨并叠置于线缆薄膜a的上表面的方式被牵引而出。以此，可实现对线缆薄膜a的上表面进行补强板贴合的效果。
如图9和图10所示，本实施例的补强板抽料机构400包括座设于工作台100上且表面位于补强板取料机构300出料口(具体为引料条口304)的下方侧的贴合承压座401、座设于工作台100上的抽料驱动器402、装设于抽料驱动器402的动力输出轴上并在抽料驱动器402的驱动下沿z轴方向相对于补强板取料机构300作直线进给运动的抽料夹板座403、吊装于抽料夹板座403的底面上的夹板驱动器404、两个沿x轴方向对称地装设于抽料夹板座403的底面上并分别位于夹板驱动器404的动力输出轴的两侧的夹板导向座405、开设于夹板导向座405上的夹板导向滑槽406以及装设于抽料夹板座403内并与夹板驱动器404的动力输出轴相连的抽料夹头407；其中，抽料夹头407上装设有对位嵌合于夹板导向槽406内的导向轮408，而夹板导向槽406则主要由沿z轴方向分布且邻近夹板驱动器的直线导向段和由直线导向段的端部朝补强板取料机构300的出料口所在方向作弯折延伸后(即：相当于向上进行弯折延伸)形成的倾斜导向段；夹板驱动器404驱动抽料夹头407沿夹板导向槽406在抽料夹板座403内作往复进给运动；薄膜冲孔机构200的出料口所在的平面位于抽料夹板座403的座面所在的平面的上方(即：可以理解：线缆薄膜a被牵引传送时所在的平面位于抽料夹板座403的座面所在的平面的上方)。由此，可以将补强板b以横跨并叠置于线缆薄膜a的下表面的方式被牵引而出，从而实现对线缆薄膜a的下表面进行补强板贴合的效果。当然，由于补强板b是从线缆薄膜a的下方与贴合承压座401之间被抽出的，为避免贴合承压座401的设置高度对抽料夹板座403及其关联部件的运动轨迹造成影响，在此种结构下，可在工作台100的下方吊装用于驱动贴合承压座401沿y轴方向进行直线进给运动的承压驱动器409，以通过对贴合承压座401的升降控制配合补强板b的抽取牵引以及补强板贴合机构600的热压贴合动作。
以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。
1.一种冲孔补强板贴合装置，其特征在于：它包括
工作台；
薄膜冲孔机构，所述薄膜冲孔机构装设于工作台上并相对于工作台沿y轴方向作直线进给运动以对沿x轴方向作牵引传送的线缆薄膜进行冲孔处理；
补强板取料机构，所述补强板取料机构装设于工作台上并位于薄膜冲孔机构的出料端侧，且所述补强板取料机构相对于工作台沿z轴方向作直线进给运动以通过夹持补强板的端部将补强板沿z轴方向牵引传送至线缆薄膜的边侧；
补强板抽料机构，所述补强板抽料机构装设于工作台上并位于补强板取料机构的出料端侧，且所述补强板抽料机构相对于工作台沿z轴方向作直线进给运动以通过夹持补强板的端部将补强板沿z轴方向从补强板取料机构中抽出并使补强板沿z轴方向横跨并叠置线缆薄膜分布；
补强板断切机构，所述补强板断切机构装设于补强板取料机构的出料端侧上并相对于补强板取料机构沿y轴方向作直线进给运动以对补强板作切割处理；
和
补强板贴合机构，所述补强板贴合机构吊装于工作台上并位于补强板抽料机构与补强板取料机构之间，所述补强板贴合机构相对于工作台沿y轴方向作直线进给运动以将叠置于线缆薄膜上的补强板压合于线缆薄膜的表面上。
2.如权利要求1所述的一种冲孔补强板贴合装置，其特征在于：所述薄膜冲孔机构包括座设于工作台上的冲孔凹模、沿z轴方向架设于冲孔凹模上且纵梁上设置有y轴方向分布的第一导向滑轨的龙门桁架、装设于龙门桁架的横梁上的凸模驱动器以及吊装于凸模驱动器的动力输出轴且纵向壁上开设有用于供第一导向滑轨对位嵌合的第一导向滑槽的冲孔凸模；所述凸模驱动器驱动冲孔凸模在龙门桁架内沿y轴方向作直线进给运动以对经过冲孔凹模上的线缆薄膜作冲孔处理。
3.如权利要求2所述的一种冲孔补强板贴合装置，其特征在于：所述冲孔凸模包括吊装于凸模驱动器的动力输出轴上且纵向壁上开设有第一导向滑槽的气腔定位座、通过若干根悬吊柱吊设于气腔定位座的下方且本体上沿z轴方向开设有冲压条口以配合冲孔凹模对线缆薄膜作夹持固定的薄膜限位座、吊装于气腔定位座的底面上且底端部对位嵌合于冲压条口内的凸模刀座以及若干根装设于凸模刀座内并在气腔定位座的气压作用下沿y轴方向相对于凸模刀座作直线进给运动以对线缆薄膜作冲孔处理的冲孔刀具；
所述薄膜冲孔机构还包括一沿y轴方向贯穿于工作台和冲孔凹模分布的废料泄料条口，所述废料泄料条口与冲压条口平行对中。
4.如权利要求1所述的一种冲孔补强板贴合装置，其特征在于：所述工作台包括若干根沿x轴方向布设的第二导向滑轨、滑动地装设于第二导向滑轨上的工作台板以及通过传动丝杆与工作台板相连以驱动工作台板沿x轴方向作直线进给运动的工作台驱动器，所述薄膜冲孔机构、补强板取料机构、补强板抽料机构和补强板贴合机构均装设于工作台板上。
5.如权利要求1所述的一种冲孔补强板贴合装置，其特征在于：
所述补强板取料机构包括沿z轴方向装设于工作台上的补强板导料座、设置于补强板导料座的出料端侧的补强板引料座、装设于工作台上并与补强板引料座相连以驱动补强板引料座沿z轴方向相对于补强板导料座作直线进给运动的引料驱动器，所述补强板引料座内且沿z轴方向开设有一与补强板导料座的座面相平齐的引料条口；
相对于基准水平面，所述引料条口所在的平面高于或低于线缆薄膜在牵引传送过程中所处的平面；
所述补强板断切机构包括装设于补强板引料座上的断切驱动器和装设于断切驱动器的动力输出轴上并位于引料条口的出料侧的断切刀具，所述断切驱动器驱动断切刀具沿y轴方向相对于补强板引料座作直线进给运动以将由引料条口引出的补强板作抵压切断处理。
6.如权利要求5所述的一种冲孔补强板贴合装置，其特征在于：所述补强板导料座上且邻近引料条口的端部形成有一具有一第一楔面的引料舌板，所述引料条口的下壁面形成有一与第一楔面呈角度互补的第二楔面。
7.如权利要求1所述的一种冲孔补强板贴合装置，其特征在于：所述补强板贴合机构包括架设于工作台上的悬吊架、装设于悬吊架上的贴合驱动器、装设于贴合驱动器的动力输出轴上以在贴合驱动器的驱动下沿y轴方向在补强板抽料机构的上方作直线进给运动的热压贴合模具。
8.如权利要求1-7中任一项所述的一种冲孔补强板贴合装置，其特征在于：所述补强板抽料机构包括座设于工作台上且表面位于补强板取料机构的出料口的下方侧的贴合承压座、架设于工作台上的抽料驱动器、装设于抽料驱动器的动力输出端并在抽料驱动器的驱动下在贴合承压座的座面上沿z轴方向作直线进给运动的抽料夹板座、装设于抽料夹板座上且远离补强板取料机构的出料口分布的夹板驱动器、两个沿x轴方向对称地装设于抽料夹板座上并分别位于夹板驱动器的动力输出轴的两侧的夹板导向座、开设于夹板导向座上的夹板导向滑槽以及装设于抽料夹板座内并与夹板驱动器的动力输出轴相连的抽料夹头；
所述抽料夹头上装设有对位嵌合夹板导向槽内的导向轮，所述夹板导向槽包括沿z轴方向分布且邻近夹板驱动器的直线导向段和由直线导向段的端部朝贴合承压座的座面所在方向作弯折延伸后形成的倾斜导向段；所述夹板驱动器驱动抽料夹头沿夹板导向槽在抽料夹板座作往复进给运动，所述薄膜冲孔机构的出料口所在的平面位于抽料夹板座的座面所在的平面的下方。
9.如权利要求1-7中任一项所述的一种冲孔补强板贴合装置，其特征在于：所述补强板抽料机构包括座设于工作台上且表面位于补强板取料机构出料口的下方侧的贴合承压座、座设于工作台上的抽料驱动器、装设于抽料驱动器的动力输出轴上并在抽料驱动器的驱动下沿z轴方向相对于补强板取料机构作直线进给运动的抽料夹板座、吊装于抽料夹板座的底面上的夹板驱动器、两个沿x轴方向对称地装设于抽料夹板座的底面上并分别位于夹板驱动器的动力输出轴的两侧的夹板导向座、开设于夹板导向座上的夹板导向滑槽以及装设于抽料夹板座内并与夹板驱动器的动力输出轴相连的抽料夹头；
所述抽料夹头上装设有对位嵌合于夹板导向槽内的导向轮，所述夹板导向槽包括沿z轴方向分布且邻近夹板驱动器的直线导向段和由直线导向段的端部朝补强板取料机构的出料口所在方向作弯折延伸后形成的倾斜导向段；所述夹板驱动器驱动抽料夹头沿夹板导向槽在抽料夹板座内作往复进给运动，所述薄膜冲孔机构的出料口所在的平面位于抽料夹板座的座面所在的平面的上方。
技术总结