本发明涉及一种金属加工技术，尤其是一种在钢管中固定金属件的小孔焊接方法，属于金属焊接的技术领域。
背景技术：
本申请人张至德于2013年6月28日申请了发明名称为：“一种内衬节式抗弯工程管”的发明专利，2016年8月10日获得授权，授权公告号为cn103277659b，在实际应用过程中要将“内衬节”这种钢制小工件焊接在钢管中的某个特定位置，比较困难：因为市面上销售的钢管标准长度是6米，但作为承力结构使用的工程用钢管的直径一般情况下都小于10厘米，要想在这种条件下，在钢管内进行焊接操作，就会碰到一个不可克服的困难：身体进不去，手臂又不够长。因此，需要一种新的焊接工艺以解决上述技术难题。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题在于，提供一种在钢管中固定金属件的小孔焊接方法，作为生产“内衬节式抗弯工程管”的配套工艺。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案如下：
一种在钢管中固定金属件的小孔焊接方法，根据金属件在钢管中的安装位置，在与金属件安装位置相对应的钢管表面，沿钢管的圆周方向钻若干小孔，然后将金属件用推杆推送到钻有小孔的安装位置，使金属件的侧壁紧贴着小孔，再通过小孔用电焊或氧焊将金属件与钢管焊接在一起。
上述的在钢管中固定金属件的小孔焊接方法，具体来说，包括以下步骤：
（1）将钢管放在操作台上，在钢管表面每隔一定距离划一条横线，将钢管划分为m个长度相等的管段，其中m≥3；
（2）在每个等长管段的分界处，沿着与钢管横截面平行的方向划一个圆圈，使每个圆圈围成的圆面均与钢管的横截面平行；
（3）将每个圆圈围成的圆周等分成n个相等的弧段，在每个弧段的分界处标出一个等分记号点，其中n≥3；
（4）在每个等分记号点上钻穿一个小孔；
（5）用推杆将金属件送到钻有小孔的位置，使金属件的侧壁紧贴着小孔；
（6）通过小孔，用电焊或氧焊将金属件与钢管焊接在一起。
上述的在钢管中固定金属件的小孔焊接方法，作为一种优选方案，所述小孔的孔径为3～10mm。
本发明的有益效果：与现有技术相比，本发明可以作为“内衬节式抗弯工程管”的配套生产工艺，也可以用于与其相似的需要在钢管固定金属件的金属件加工制作工艺。本发明采用创新的小孔焊接工艺，解决了目前在钢管中无法固定金属件的技术难题，而且操作简单，成本低，效率高，具有较强的工程实用价值，适用范围广。
附图说明
图1是本发明的原理示意图。
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的说明。
具体实施方式
实施例1：如图1所示，以内衬节为例，在钢管中固定内衬节的小孔焊接方法，其工艺步骤如下：
（1）将长度为6米的钢管1放在操作台上，在钢管1的表面每隔50cm划一条横线，共划11条横线，将整根钢管划分为12个长度相等的管段；
（2）在每个等长管段的分界处，在钢管的表面上沿着与钢管1横截面平行的方向划一个圆圈，使每个圆圈围成的圆面均与钢管1的横截面平行；
（3）将每个圆圈围成的圆周等分成6个相等的等分弧段，在每个等分弧段的分界处标出一个等分记号点；
（4）在每个等分记号点上用电钻钻穿一个小孔2，小孔2的孔径为5mm；
（5）用推杆将多个内衬节3分别送到钻有小孔2的位置，使每个内衬节3的侧壁紧贴着小孔2；
（6）通过小孔2，用电焊或氧焊将金属件与钢管焊接在一起。
上述中，内衬节可以是其他金属件，步骤（3）中划分的弧段，可以是长度相等的等分弧段，也可以是长度不相等的弧段，弧段的数量根据实际需要确定；步骤（4）中小孔2的孔径大小根据钢管的直径和金属件的大小情况灵活调整。
本发明的实施方式不限于上述实施例，在不脱离本发明宗旨的前提下做出的各种变化均属于本发明的保护范围之内。
1.一种在钢管中固定金属件的小孔焊接方法，其特征在于：根据金属件在钢管中的安装位置，在与金属件安装位置相对应的钢管表面，沿钢管的圆周方向钻若干小孔，然后将金属件用推杆推送到钻有小孔的安装位置，使金属件的侧壁紧贴着小孔，再通过小孔用电焊或氧焊将金属件与钢管焊接在一起。
2.根据权利要求1所述的在钢管中固定金属件的小孔焊接方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）将钢管放在操作台上，在钢管表面每隔一定距离划一条横线，将钢管划分为m个长度相等的管段，其中m≥3；
（2）在每个等长管段的分界处，沿着与钢管横截面平行的方向划一个圆圈，使每个圆圈围成的圆面均与钢管的横截面平行；
（3）将每个圆圈围成的圆周等分成n个相等的弧段，在每个弧段的分界处标出一个等分记号点，其中n≥3；
（4）在每个等分记号点上钻穿一个小孔；
（5）用推杆将金属件送到钻有小孔的位置，使金属件的侧壁紧贴着小孔；
（6）通过小孔，用电焊或氧焊将金属件与钢管焊接在一起。
3.根据权利要求1或2所述的在钢管中固定金属件的小孔焊接方法，其特征在于：所述小孔的孔径为3～10mm。
技术总结