本发明涉及高尔夫球头的制造方法领域，具体为复杂形状的高尔夫球头的锻造工艺。
背景技术：
在高尔夫球运动种，球具设计的好坏会直径影响到击球的稳定性和击球效果，进而影响击球成绩。高尔夫球具一般由球头和球杆两部分构成，击打时主要着力点在球头部分，为达到良好的击球效果，球头的设计早已成为最重视的一环。
高尔夫球头通常由球头本体、打击面和配重组成。现有的高尔夫球头，其球头本体的中部设计呈空心结构以减轻其壳体的重量，而通过配重的方式将被减轻的重量安装在球头本体上合适的位置，从而改变其重心位置，以达到良好的击球效果。为了改变重心位置，在球头本体的制作中，需要在其下部设置减重用凹槽和安装配重用的凹槽，而不同的高尔夫球头，其配重的数量、安装位置、选择尺寸等不尽相同，这使得球头本体的形状及其复杂。现有技术中，通常采用铸造方式完成球头本体的制作。但铸造球头一方面击打效果不佳；另一方面铸造表面会形成铸造针孔，这些针孔无法通过镍铬电镀和真空镀膜方式进行处理，不能达到高尔夫球头的表面质量要求。
因此，我们想到了通过锻造工艺制作高尔夫球头，利用锻造改变材质性能，使击打效果更好。但是，高尔夫球头本体形状复杂，球头本体上的凹槽并无法通过锻造直接成型，这对锻造高尔夫球头的制作带来一定的困难。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种复杂形状的高尔夫球头的锻造工艺，利用该工艺可锻造出复杂形状的高尔夫球头本体，使高尔夫球头击打效果更好。
本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：
复杂形状的高尔夫球头的锻造工艺，所述高尔夫球头包括球头本体、打击面和配重，所述球头本体为复杂形状，其下部的顶面设有凹槽，所述锻造工艺用于所述球头本体的锻造，所述锻造工艺依次包括如下步骤：
s1、下料，s2、粗锻，s3、切削加工，s4、嵌模，s5、精锻，s6、取模；
所述步骤s1是根据所述球头本体的设计尺寸切割出球头坯料；所述步骤s2是对所述球头坯料进行粗锻，使球头本体的上部倾斜，其倾斜角度确保球头本体的上部不阻碍步骤s3中切削加工的机床进刀路径；所述步骤s3是用cnc机床对球头本体的下部进行切削加工，加工出所述凹槽；所述步骤s4是在所述凹槽内嵌入楔块；所述步骤s5是对嵌入楔块的高尔夫球头本体进行精锻，将步骤s2中被倾斜的球头本体上部恢复，按设计尺寸精锻成型；所述步骤s6是取出所述凹槽内的楔块。
进一步的，所述设计尺寸由用户提供或根据设计的高尔夫球头的形状、质量、重心及采用的坯料材质密度，利用计算机3d造模技术模拟勾画出所述球头本体的形状并确定的尺寸。
进一步的，所述凹槽为一个或若干个。
进一步的，所述楔块与所述凹槽尺寸相同；所述楔块在步骤s4之前按所述凹槽的设计尺寸制作完成。
进一步的，步骤s2中球头上部的倾斜角度刚好满足其不阻碍所述步骤s3中切削加工的机床进刀路径。
本发明的有益效果是：本发明利用锻造工艺制作高尔夫球头本体，改变了材质特性，使其制成的高尔夫球头品质更优，具备更好的击打效果。先通过粗锻将球头本体上部倾斜，再通过cnc机床完成球头本体下部的切削加工，最后在切削部嵌入楔块经精锻成型完成产品的制作，克服了锻造无法制作复杂形状的技术难题。高尔夫球头本体经精锻成型，其表面平整、光洁，满足用户对高品质球头的需求。同时，该工艺较之于传统铸造方式的高尔夫球头制作，工序少，工人技术要求更低，成品率更高。
附图说明
图1为本发明锻造的一种复杂形状高尔夫球头本体的结构示意图；
图2为本发明粗锻步骤完成后高尔夫球头本体的结构示意图；
图3为本发明切削加工步骤完成后高尔夫球头本体的结构示意图；
图4为本发明嵌模步骤完成后高尔夫球头本体的结构示意图；
图5为本发明精锻步骤完成后高尔夫球头本体的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图进一步详细描述本发明的技术方案，但本发明的保护范围不局限于以下所述。
复杂形状的高尔夫球头的锻造工艺，高尔夫球头包括球头本体、打击面和配重。
为达到良好的击球效果，高尔夫球头的重心位置常由用户根据自己的击球习惯自行定制。在设计高尔夫球头时，球头本体的中部设计呈空心结构以减轻其壳体的重量，而通过配重的方式将被减轻的重量安装在球头本体上合适的位置，从而改变其重心位置来满足用户的需求。
图1所示为根据用户需要设计的一种球头本体结构，为了改变高尔夫球头的重心，在球头本体的下部1上加工有凹槽3，以减轻球头本体中上部的重量。现有技术中，该类复杂形状的高尔夫球头通常采用铸造方式完成球头本体的制作。但铸造球头一方面击打效果不佳；另一方面铸造表面会形成铸造针孔，无法通过镍铬电镀和真空镀膜方式对球头表面进行处理，不能满足高尔夫球头表面质量要求。
本发明复杂形状高尔夫球头的锻造工艺可通过锻造的形式完成上述球头本体的制作，其锻造工艺依次包括如下步骤：s1，下料；s2，粗锻；s3，切削加工；s4，嵌模；s5，精锻；s6，取模。
步骤s1是根据球头本体的设计尺寸切割出球头坯料。
步骤s2是对球头坯料进行粗锻，由图1可以看出，设计的高尔夫球头其球头本体的上部2有一凸起部，若要对凹槽3进行切削加工，该凸起部将阻挡进刀路径a，导致无法加工。故如图2所示，要求在粗锻完成时，球头本体的上部2倾斜，其倾斜角度确保球头本体的上部2不阻碍步骤s3中切削加工的机床进刀路径a。因锻造工艺无法直接锻造出凹槽3等复杂形状，故选用切削加工方式对凹槽3进行加工。在具体实施时，优选的在粗锻完成时使球头上部2的倾斜角度刚好满足其不阻碍切削加工的机床进刀路径a，以避免倾斜角度过大造成后续精锻成型困难的情况。
如图3所示，步骤s3是用cnc机床对球头本体的下部1进行切削加工，加工出凹槽3。
如图4所示，步骤s4是在凹槽3内嵌入楔块5。该楔块5与凹槽3的尺寸相同，楔块5在步骤s4之前按凹槽3的设计尺寸制作完成。
如图5所示，步骤s5是对嵌入楔块5的高尔夫球头本体进行精锻，将步骤s2中被倾斜的球头本体上部2恢复，按设计尺寸精锻成型。因凹槽3内嵌入有楔块5，故在精锻过程中楔块5对凹槽3起到支撑作用，凹槽3的尺寸不会因为精锻而改变。
步骤s6是取出凹槽3内的楔块5。
上述所有设计尺寸是由用户自行提供或根据高尔夫球头的形状、质量、重心及采用的坯料材质密度，利用计算机3d造模技术模拟勾画出球头本体的形状并确定的尺寸。在具体实施时，凹槽为一个或若干个，其设计尺寸亦根据用户的需要进行设计。步骤s2粗锻完成后要求满足球头本体上部倾斜角度避开所有凹槽切削加工时的进刀路径。
本发明可利用锻造工艺制作复杂形状的高尔夫球头本体，改变了材质特性，使其制成的高尔夫球头品质更优，具备更好的击打效果。本发明通过精锻成型，直接保证了表面平整度和光洁度，满足用户对高品质球头的需要，其工序步骤少，工人技术要求低，相比与传统的铸造球头技术成品率更高。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当理解本发明并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本发明的精神和范围，则都应在本发明所附权利要求的保护范围内。
1.复杂形状的高尔夫球头的锻造工艺，所述高尔夫球头包括球头本体、打击面和配重，其特征在于，所述球头本体为复杂形状，其下部的顶面设有凹槽，所述锻造工艺用于所述球头本体的锻造，所述锻造工艺依次包括如下步骤：
s1、下料，s2、粗锻，s3、切削加工，s4、嵌模，s5、精锻，s6、取模；
所述步骤s1是根据所述球头本体的设计尺寸切割出球头坯料；所述步骤s2是对所述球头坯料进行粗锻，使球头本体的上部倾斜，其倾斜角度确保球头本体的上部不阻碍步骤s3中切削加工的机床进刀路径；所述步骤s3是用cnc机床对球头本体的下部进行切削加工，加工出所述凹槽；所述步骤s4是在所述凹槽内嵌入楔块；所述步骤s5是对嵌入楔块的高尔夫球头本体进行精锻，将步骤s2中被倾斜的球头本体上部恢复，按设计尺寸精锻成型；所述步骤s6是取出所述凹槽内的楔块。
2.根据权利要求1所述的复杂形状的高尔夫球头的锻造工艺，其特征在于，所述设计尺寸由用户提供或根据设计的高尔夫球头的形状、质量、重心及采用的坯料材质密度，利用计算机3d造模技术模拟勾画出所述球头本体的形状并确定的尺寸。
3.根据权利要求1所述的复杂形状的高尔夫球头的锻造工艺，其特征在于，所述凹槽为一个或若干个。
4.根据权利要求3所述的复杂形状的高尔夫球头的锻造工艺，其特征在于，所述楔块与所述凹槽尺寸相同；所述楔块在步骤s4之前按所述凹槽的设计尺寸制作完成。
5.根据权利要求1所述的复杂形状的高尔夫球头的锻造工艺，其特征在于，步骤s2中球头上部的倾斜角度刚好满足其不阻碍所述步骤s3中切削加工的机床进刀路径。
技术总结