本实用新型涉及转炉炼钢技术领域，尤其涉及一种降低转炉终点碳氧积的炉底供气砖布局结构。
背景技术：
转炉终点碳氧积的高低对钢水洁净度及合金收得率有着重要的影响，是生产高质品种洁净钢的关键性指标，为降低转炉终点碳氧积，科研人员尝试多种方法降低转炉终点碳氧积，1、向钢水中加入废镁碳砖同时引入萤石做催化剂，2、合理调整氧枪枪位、供氧强度以及底吹吹氩强度以达到降低转炉终点碳氧积0.0018的目标。以上方法工艺操作相对复杂且不易控制，另外碳氧积指标不稳定，因此研究一种简单有效的降低转炉终点碳氧积的方式对提高钢材的质量有着重要的实际意义。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种降低转炉终点碳氧积的炉底供气砖布局结构，改变底吹排布方式，同时控制底吹总流量及供气强度来降低转炉终点碳氧积，该方法可以使转炉终点碳氧积平均值达到0.0018，且指标相对稳定。
为了达到上述目的，本实用新型采用以下技术方案实现：
降低转炉终点碳氧积的炉底供气砖布局结构，包括分布在转炉炉底的12-18块供气砖，12-18块供气砖分别布置在炉底的内环、中环、外环三个不同直径的圆周上；内环分布4-6块供气砖，中环分布4-6块供气砖，外环分布4-6块供气砖。
降低转炉终点碳氧积的炉底供气砖布局结构，包括分布在转炉炉底的12块供气砖，12块供气砖分别布置在炉底的内环、中环、外环三个不同直径的圆周上；内环分布4块供气砖，其中两块对称布置在耳轴连线上，另外两块对称布置在出钢侧与加料侧的连线上；中环分布4块供气砖，对称布置在与耳轴连线呈45°角的直线上；外环分布4块供气砖，对称布置在与耳轴连线呈22.5°角的直线上。
降低转炉终点碳氧积的炉底供气砖布局结构，包括分布在转炉炉底的18块供气砖，18块供气砖分别布置在炉底的内环、中环、外环三个不同直径的圆周上；内环均布6块供气砖，中环均布6块供气砖，外环均布6块供气砖，内环供气砖与外环供气砖在同一角度布置，中环供气砖与内环供气砖和外环供气砖相错30°角布置。
内环的圆周直径为1800-2600mm，中环的圆周直径为2200-3200mm，外环的圆周直径为2700-4000mm。
所述供气砖包括镁碳砖、集束管，所述集束管预制在镁碳砖中。
所述镁碳砖为大型炉底砖，砖型为楔形，砖体的相对两侧为圆弧型，另外相对的两侧为直边，砖长l为900-1300mm；砖体大端面的大圆弧的弦长d1为500-720mm，大圆弧的半径r1为900-2000mm，小圆弧的弦长d1为400-620mm，小圆弧的半径r1为800-1900mm；砖体小端面的大圆弧的弦长d2为400-640mm，大圆弧的半径r2为800-1850mm，小圆弧的弦长d2为350-580mm，小圆弧的半径r2为650-1660mm。
所述集束管包括总管和若干个单支集束管，所述总管与若干个单支集束管相互连通，单支集束管分布范围为φ90mm-φ200mm。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
本实用新型改变底吹排布方式，同时控制底吹总流量及供气强度来降低转炉终点碳氧积，可以使转炉终点碳氧积平均值达到0.0018，且指标相对稳定。本实用新型的冶炼操作简单，碳氧积指标相对稳定，钢水洁净度和合金收得率均有所提高。
附图说明
图1是本实用新型炉底供气砖的分布结构示意图(一)。
图2是本实用新型炉底供气砖的分布结构示意图(二)。
图3是本实用新型单个炉底供气砖的结构示意图。
图4是本实用新型中集束管的结构示意图。
图中：1-外环供气砖、2-中环供气砖、3-内环供气砖、4-集束管、5-镁碳砖、6-单支集束管、7-总管。
具体实施方式
下面对本实用新型的具体实施方式作进一步说明：
降低转炉终点碳氧积的炉底供气砖布局结构，包括分布在转炉炉底的12-18块供气砖，12-18块供气砖分别布置在炉底的内环、中环、外环三个不同直径的圆周上；内环分布4-6块供气砖，中环分布4-6块供气砖，外环分布4-6块供气砖。
降低转炉终点碳氧积的炉底供气砖布局结构的实施方式一，如图1所示，包括分布在转炉炉底的12块供气砖，12块供气砖分别布置在炉底的内环、中环、外环三个不同直径的圆周上；内环分布4块供气砖，其中两块对称布置在耳轴连线上，另外两块对称布置在出钢侧与加料侧的连线上；中环分布4块供气砖，对称布置在与耳轴连线呈45°角的直线上；外环分布4块供气砖，对称布置在与耳轴连线呈22.5°角的直线上。
降低转炉终点碳氧积的炉底供气砖布局结构的实施方式二，如图2所示，包括分布在转炉炉底的18块供气砖，18块供气砖分别布置在炉底的内环、中环、外环三个不同直径的圆周上；内环均布6块供气砖，中环均布6块供气砖，外环均布6块供气砖，内环供气砖3与外环供气砖1在同一角度布置，中环供气砖2与内环供气砖3和外环供气砖1相错30°角布置。
内环的圆周直径为1800-2600mm，中环的圆周直径为2200-3200mm，外环的圆周直径为2700-4000mm。内环的圆周直径优选为1850.8mm，中环的圆周直径优选为2236.8mm，外环的圆周直径优选为2798.6mm。
所述供气砖包括镁碳砖5、集束管4，所述集束管4预制在镁碳砖5中。
见图3，镁碳砖5为大型炉底砖，砖型为楔形，砖体的相对两侧为圆弧型，另外相对的两侧为直边，镁碳砖5优选尺寸为：砖长l为1100mm；砖体大端面的大圆弧的弦长d1为567.7mm，大圆弧的半径r1为1766mm，小圆弧的弦长d1为432.9mm，小圆弧的半径r1为1347mm；砖体小端面的大圆弧的弦长d2为460.3mm，大圆弧的半径r2为1432mm，小圆弧的弦长d2为351mm，小圆弧的半径r2为1092mm。
见图4，所述集束管4包括总管7和若干个单支集束管6，所述总管7与若干个单支集束管6相互连通，单支集束管6分布范围为φ90mm-φ200mm。
集束管中单支集束管6的直径为2-3mm，单支集束管6排布为4-6环，每环排布支数按第1环3-5支，第2环5-8支，第3环8-10支，第4环10-12支，第5环12-15支，第6环15-18支。
实施例1：
以某钢厂200吨转炉为例，其冶炼条件为：平均出钢温度1665℃，最高出钢温度1720℃，冶炼周期48min，出钢量：200t。炉底供气砖设计方案：炉底共分布12块供气砖，12块供气砖分别布置在炉底的内环、中环、外环三个不同直径的圆周上；内环的圆周直径为2000mm，中环的圆周直径为3100mm，外环的圆周直径为4000mm。
内环分布4块供气砖，其中两块对称布置在耳轴连线上，另外两块对称布置在出钢侧与加料侧的连线上；中环分布4块供气砖，对称布置在与耳轴连线呈45°角的直线上；外环分布4块供气砖，对称布置在与耳轴连线呈22.5°角的直线上。
转炉各时期冶炼底吹流量及强度要求：兑铁时气体总流量控制10nm3/min，强度0.05nm3/min.t，吹炼期要求气体流量30nm3/min，强度0.15nm3/min.t，出钢时要求流量10nm3/min，强度0.05nm3/min.t，溅渣期要求气体总流量20nm3/min，强度0.1nm3/min.t，倒渣、等待期气体总流量10nm3/min，强度0.05nm3/min.t。
此炉役下线后的效果评价：采用上述底吹分布及供气制度，全炉役终点碳氧积平均值能达到0.00188，且指标相对稳定，易控制。
1.降低转炉终点碳氧积的炉底供气砖布局结构，其特征在于，包括分布在转炉炉底的12-18块供气砖，12-18块供气砖分别布置在炉底的内环、中环、外环三个不同直径的圆周上；内环分布4-6块供气砖，中环分布4-6块供气砖，外环分布4-6块供气砖。
2.根据权利要求1所述的降低转炉终点碳氧积的炉底供气砖布局结构，其特征在于，包括分布在转炉炉底的12块供气砖，12块供气砖分别布置在炉底的内环、中环、外环三个不同直径的圆周上；内环分布4块供气砖，其中两块对称布置在耳轴连线上，另外两块对称布置在出钢侧与加料侧的连线上；中环分布4块供气砖，对称布置在与耳轴连线呈45°角的直线上；外环分布4块供气砖，对称布置在与耳轴连线呈22.5°角的直线上。
3.根据权利要求1所述的降低转炉终点碳氧积的炉底供气砖布局结构，其特征在于，包括分布在转炉炉底的18块供气砖，18块供气砖分别布置在炉底的内环、中环、外环三个不同直径的圆周上；内环均布6块供气砖，中环均布6块供气砖，外环均布6块供气砖，内环供气砖与外环供气砖在同一角度布置，中环供气砖与内环供气砖和外环供气砖相错30°角布置。
4.根据权利要求1-3其中任意一项所述的降低转炉终点碳氧积的炉底供气砖布局结构，其特征在于，内环的圆周直径为1800-2600mm，中环的圆周直径为2200-3200mm，外环的圆周直径为2700-4000mm。
5.根据权利要求1-3其中任意一项所述的降低转炉终点碳氧积的炉底供气砖布局结构，其特征在于，所述供气砖包括镁碳砖、集束管，所述集束管预制在镁碳砖中。
6.根据权利要求5所述的降低转炉终点碳氧积的炉底供气砖布局结构，其特征在于，所述镁碳砖为大型炉底砖，砖型为楔形，砖体的相对两侧为圆弧型，另外相对的两侧为直边，砖长l为900-1300mm；砖体大端面的大圆弧的弦长d1为500-720mm，大圆弧的半径r1为900-2000mm，小圆弧的弦长d1为400-620mm，小圆弧的半径r1为800-1900mm；砖体小端面的大圆弧的弦长d2为400-640mm，大圆弧的半径r2为800-1850mm，小圆弧的弦长d2为350-580mm，小圆弧的半径r2为650-1660mm。
7.根据权利要求5所述的降低转炉终点碳氧积的炉底供气砖布局结构，其特征在于，所述集束管包括总管和若干个单支集束管，所述总管与若干个单支集束管相互连通，单支集束管分布范围为φ90mm-φ200mm。
技术总结