本发明涉及机械加工领域，具体涉及一种车用带齿鼓形管的加工方法。
背景技术：
目前汽车用的减震鼓形管产品，通常在端面带齿。在机械加工中，端面的齿是通过铣削或拉削方式加工，而对于冷成形产品，常规加工方式为，先冷镦成形鼓形再铣削加两端齿，分两次装夹铣削。加工时加工一件产品需要10分钟左右，加工效率低，成品率底。
技术实现要素：
本发明的目的是为了克服以上现有技术存在的不足，提供了一种车用带齿鼓形管的加工方法，本发明使用方便，加工效率高。
本发明的目的可以通过如下技术方案实现：
一种车用带齿鼓形管的加工方法，所述鼓形管中间为鼓形，两端带齿，包括以下步骤：
1)先将卷线材料放置到冷镦机上加工，通过校直轮将卷线材校直，再在冷镦机上将卷线材切断至指定长度线材；
2)在冷镦机上，用模具在线材的两端成形出浅孔；
3)在冷镦机上，用模具分别在两个浅孔上加工出倒角；
4)在冷镦机上，用模具将线材两端的浅孔打通；
5)在冷镦机上，对线材进行预缩杆，随后将芯棒插入通孔，将线材冷镦成形成鼓形管；插入芯棒防止成形时产品变形；
6)将鼓形管移动到cnc机床上加工两端的预成形面；
7)再将鼓型管移动到冲压机床上冲压成形两端齿面，完成加工。
优选的，步骤4)中打穿浅孔的方法为：先用模具在任意一端的潜孔上成形出一定深度的深孔，再用模具在另一端的潜孔上加工，直至产品中部的孔打通，用这种方法可以使得内孔更加光滑。
优选的，所述卷线材的直径为30～50mm。
本发明与现有技术相比，具有如下优点和有益效果：
1、本发明采用cnc机床预加工再通过冲压成形两端齿的方法完成起汽车鼓形管的加工，可以大大提高产品的加工效率，缩短加工时间，提高成品率，节约制造成本。
附图说明
图1是本发明中车用带齿鼓形管的成品图；
图2是本发明步骤1中的加工示意图；
图3是本发明步骤2、3中的加工示意图；
图4是本发明步骤4中的加工示意图；
图5是本发明步骤5中预缩杆后的示意图；
图6是本发明步骤5中成形后的示意图；
图7是本发明步骤6中的加工示意图；
图8是图7中f的放大图；
具体实施方式
下面结合实施例及附图对本发明作进一步详细的描述，但本发明的实施方式不限于此。
如图1所示，一种车用带齿鼓形管的加工方法，所述鼓形管中间为鼓形，两端带齿，包括以下步骤：
1)如图2所示，先将卷线材料放置到冷镦机上加工，通过校直轮将卷线材校直，再在冷镦机上将卷线材切断至指定长度线材；
2)如图3所示，在冷镦机上，用模具在线材的两端成形出浅孔；
3)在冷镦机上，用模具分别在两个浅孔上加工出倒角；
4)如图4所示，在冷镦机上，用模具将线材两端的浅孔打通，打穿浅孔的方法为：先用模具在任意一端的潜孔上成形出一定深度的深孔，再用模具在另一端的潜孔上加工，直至产品中部的孔打通，用这种方法可以使得内孔更加光滑。
5)如图5、在冷镦机上，对线材进行预缩杆，图6所示，随后将芯棒插入通孔，将线材冷镦成形成鼓形管；插入芯棒防止成形时产品变形；
6)如图7所示，将鼓形管移动到cnc机床上加工两端的预成形面，成形面f的局部放大图如图8所示；
7)再将鼓型管移动到冲压机床上冲压成形两端齿面，完成加工。
所述卷线材的直径为30mm。
上述具体实施方式为本发明的优选实施例，并不能对本发明进行限定，其他的任何未背离本发明的技术方案而所做的改变或其它等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。
1.一种车用带齿鼓形管的加工方法，所述鼓形管中间为鼓形，两端带齿，其特征在于，包括以下步骤：
1)先将卷线材料放置到冷镦机上加工，通过校直轮将卷线材校直，再在冷镦机上将卷线材切断至指定长度线材；
2)在冷镦机上，用模具在线材的两端成形出浅孔；
3)在冷镦机上，用模具在两个浅孔上加工出倒角；
4)在冷镦机上，用模具将线材两端的浅孔打通；
5)在冷镦机上，对线材进行预缩杆，随后将芯棒插入通孔，将线材冷镦成形为鼓形管；
6)将鼓形管移动到cnc机床上加工两端的预成形面；
7)再将鼓型管移动到冲压机床上冲压成形两端齿面，完成加工。
2.根据权利要求1所述的一种车用带齿鼓形管的加工方法，其特征在于，步骤4)中打穿浅孔的方法为：先用模具在任意一端的潜孔上成形出一定深度的深孔，再用模具在另一端的潜孔上加工，直至产品中部的孔打通。
3.根据权利要求1所述的一种车用带齿鼓形管的加工方法，其特征在于，所述卷线材的直径为30～50mm。
技术总结