本发明属于针织电脑横机零部件加工技术领域，尤其与一种织针上的翻针片生产工艺有关。
背景技术：
织针是针织电脑横机上编织机构的重要部件之一，主要用于完成成圈编织、集圈编织、翻针动作和不编织等相关动作。而织针主要由针体和翻针片组成，工作时线圈从一个方向的织针出针到翻针高度，线圈落到织针中的翻针片处。同时另一针床对应位置的织针出针到接针高度。接针的针勾插入到翻针织针的翻针片中，使针回落后，接针的针获得了线圈，实现了前床和后床对应位置针上的线圈移动。在此动作过程中，翻针片的质量好坏直接关系到织针的使用寿命和设备的生产效率。
目前，市场上的翻针片生产工艺基本采用t8合金钢带冲压成型，后经一次热处理和外形打磨抛光处理形成成品，但此工艺生产的翻针片，存在耐磨性不足、韧性较差等问题，缩短了织针的使用寿命和设备的稳定性；其次，在翻针片的生产过程中，由于翻针片相对细小且薄，在热处理过程中变形较大，一旦变形就无法修复，降低了产品的合格率，提升了企业的生产成本。
技术实现要素：
本发明的目的旨在克服上述背景技术中存在的上述技术难题，提供一种精度高、外形一致性和韧性好、使用寿命长的翻针片生产工艺。
为此，本发明采用以下技术方案：一种翻针片生产工艺，其特征是，所述翻针片生产工艺包括以下步骤：
1）毛坯预备热处理：将卷带状t10毛坯剪成每条1000mm的长条形形毛坯，然后将长条形毛坯5条一组用专用夹具加紧固定，放入电炉中进行预备热处理，所述预备热处理为正火处理，正火处理温度保持在770~790℃,保温12～15min；再对毛坯进行高温回火，所述高温回火温度为550-650℃，并保温3～5min，然后在静止空气中冷却至室温，其目的在于消除正火冷却时产生的应力，提高韧性和塑性;
2）将预备热处理后的毛坯平摊，放置于专用磨削夹具中，在平面磨床上经磨粒为220#的棕刚玉砂轮，砂轮转速为1650r/min，进给为5m/min，切削深度ap0.1mm，进行两平面磨削加工，上、下表面的平行度尺寸保证在-0.01～ 0.01mm之间；
3）将磨削好的毛坯进行防锈处理，并防锈处理后的毛坯进行常温时效处理，在常温下放置24-36小时。
4）将时效处理好的毛坯放置在高速冲床的冲模上，经10吨冲床冲压成型。
5）冲压折弯：在步骤4冲压成型的毛坯在折弯模上进行冲压角度折弯处理，保证折弯角度在15°正负0.1°；
6）淬火热处理：将步骤4加工好的产品进行淬火处理，处理后进行-10~-15℃的冷处理，然后在160~170℃进行一次低温回火处理，以稳定尺寸。
7）时效热处理：先将步骤6处理后的毛坯固定在定型夹具工装中，再进行时效热处理，12～14小时；
8）低温回火热处理：将步骤7加工好的产品在160~170℃进行二次低温回火处理，以稳定尺寸。
9）倒角抛光加工：对步骤8加工成型的翻针片进行倒角抛光机加工，尖角倒钝光滑过渡，保证表面粗糙度绝对误差为1.6um以下；
10）矫正加工：对步骤9加工成型后的翻针片采用专用的工装进行矫正处理，保证翻针片工作部位的角度±0.1°,得到翻针片半成品。
11）覆膜处理：对步骤10加工成型后的翻针片采用涂层覆膜处理，对表面进行0.05mm涂层处理，最终得到翻针片成品。
传统的翻针片生产工艺基本采用t8合金钢带冲压成型，后经一次热处理和外形打磨抛光处理形成成品，存在耐磨性不足、韧性较差等问题，缩短了织针的使用寿命和设备的稳定性；其次，在翻针片的生产过程中，由于翻针片相对细小且薄，在热处理过程中变形较大，一旦变形就无法修复，产品的合格率低。
本发明所述的加工工艺，对翻针片的材质进行了从新优化，选择了各项性能更好的t10合金钢，并且对毛坯进行了多次热处理，减少了毛坯的变形量，细化了金属内部金相结构，以进一步消除内应力，最后通过工作部位矫正处理和涂层处理，使得翻针片的精度、韧性和外观质量得到了很大的提高，延长了翻针片的使用寿命，提高产品的经济价值，在一定程度上为后续的针织产品的质量提高提供了基础。
使用本发明可以达到以下有益效果：本发明利用改进后的工艺生产的翻针片具有硬度高、韧性好、耐磨使用寿命长的优点，并且外观光鲜美观可替代国外产品。
附图说明
图1是本发明翻针片的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的具体实施方式进行详细描述。
翻针片生产工艺：
1）毛坯预备热处理：将卷带状t10毛坯剪成每条1000mm的长条形形毛坯，然后将长条形毛坯5条一组用专用夹具加紧固定，放入电炉中进行预备热处理，所述预备热处理为正火处理，正火处理温度保持在770~790℃,保温12～15min；再对毛坯进行高温回火，所述高温回火温度为550-650℃，并保温3～5min，然后在静止空气中冷却至室温，其目的在于消除正火冷却时产生的应力，提高韧性和塑性。
2）将预备热处理后的毛坯平摊，放置于专用磨削夹具中，在平面磨床上经磨粒为220#的棕刚玉砂轮，砂轮转速为1650r/min，进给为5m/min，切削深度ap0.1mm，进行两平面磨削加工，上、下表面的平行度尺寸保证在-0.01～ 0.01mm之间；。
3）将磨削好的毛坯进行防锈处理，并防锈处理后的毛坯进行常温时效处理，在常温下放置24-36小时。
4）将时效处理好的毛坯放置在高速冲床的冲模上，经10吨冲床冲压成型。
5）冲压折弯：在步骤4冲压成型的毛坯在折弯模上进行冲压角度折弯处理，保证折弯角度在15°正负0.1°；
6）淬火热处理：将步骤4加工好的产品进行淬火处理，处理后进行-10~-15℃的冷处理，然后在160~170℃进行一次低温回火处理，以稳定尺寸。
7）时效热处理：先将步骤6处理后的毛坯固定在定型夹具工装中，再进行时效热处理，12～14小时；
8）低温回火热处理：将步骤7加工好的产品在160~170℃进行二次低温回火处理，以稳定尺寸。
9）倒角抛光加工：对步骤8加工成型的翻针片进行倒角抛光机加工，尖角倒钝光滑过渡，保证表面粗糙度绝对误差为1.6um以下；
10）矫正加工：对步骤9加工成型后的翻针片采用专用的工装进行矫正处理，保证翻针片工作部位的角度±0.1°,得到翻针片半成品。
11）覆膜处理：对步骤10加工成型后的翻针片采用涂层覆膜处理，对表面进行0.05mm涂层处理，最终得到翻针片成品，如图1所示。
以上方案制备的产品经过硬度检测均达到洛氏57-60°，塑性提高了15%；在使用3个月后，经过磨损检测，产品的磨损度均低于传统工艺所制作的产品的10%，产品的损坏率下降了98.9%，产品的一致性达到99%以上，产品的表面质量提高了2倍，数据统计织针的使用寿命提高了45.7%，大幅提高了设备的生产效率。
以上所述的实施例只是本发明的一种较佳的方案，并非对本发明作任何形式上的限制，在不超出权利要求所记载的技术方案的前提下还有其它的变体及改型。
1.一种翻针片生产工艺，其特征在于所述翻针片生产工艺包括以下步骤：
1）毛坯预备热处理：将卷带状t10毛坯剪成每条1000mm的长条形形毛坯，然后将长条形毛坯5条一组用夹具加紧固定，放入电炉中进行预备热处理，所述预备热处理为正火处理，正火处理温度保持在770~790℃,保温12～15min；再对毛坯进行高温回火，所述高温回火温度为550-650℃，并保温3～5min，然后在静止空气中冷却至室温，其目的在于消除正火冷却时产生的应力，提高韧性和塑性;
2）将预备热处理后的毛坯平摊，放置于专用磨削夹具中，在平面磨床上经磨粒为220#的棕刚玉砂轮，砂轮转速为1650r/min，进给为5m/min，切削深度ap0.1mm，进行两平面磨削加工，上、下表面的平行度尺寸保证在-0.01～ 0.01mm之间；
3）将磨削好的毛坯进行防锈处理，并防锈处理后的毛坯进行常温时效处理，在常温下放置24-36小时；
4）将时效处理好的毛坯放置在高速冲床的冲模上，经10吨冲床冲压成型；
5）冲压折弯：在步骤4冲压成型的毛坯在折弯模上进行冲压角度折弯处理，保证折弯角度在15°正负0.1°；
6）淬火热处理：将步骤4加工好的产品进行淬火处理，处理后进行-10~-15℃的冷处理，然后在160~170℃进行一次低温回火处理，以稳定尺寸；
7）时效热处理：先将步骤6处理后的毛坯固定在定型夹具工装中，再进行时效热处理，12～14小时；
8）低温回火热处理：将步骤7加工好的产品在160~170℃进行二次低温回火处理，以稳定尺寸；
9）倒角抛光加工：对步骤8加工成型的翻针片进行倒角抛光机加工，尖角倒钝光滑过渡，保证表面粗糙度绝对误差为1.6um以下；
10）矫正加工：对步骤9加工成型后的翻针片采用专用的工装进行矫正处理，保证翻针片工作部位的角度±0.1°,得到翻针片半成品；
11）覆膜处理：对步骤10加工成型后的翻针片采用涂层覆膜处理，对表面进行0.05mm涂层处理，最终得到翻针片成品。
技术总结