本发明属于发动机生产工艺技术领域，具体地说，本发明涉及一种发动机进气歧管加工方法。
背景技术：
现有的活塞发式发动机总成开发中，铝合金进气歧管快速样件成型方式有熔模铸造、木模铸造等工艺，但这些成型方式在铸造过程中对进气歧管的壁厚都有一定的要求，一般都至少要求在4mm，此壁厚可避免因铸造缺陷导致零件的报废。
因活塞式发动机有新的应用领域，对活塞式发动机总成有了新的要求——重量目标。为了满足新的应用领域对发动机重量目标要求，发动机的每个零件都需要考虑其功能性可靠前提下开展减重工作，且不能改变其原有的使用环境。因此对于进气歧管，铸造成型工艺壁厚的偏差导致的重量不确定性不能满足新领域的应用，需要有新的成型方式来满足新领域对重量的要求。
技术实现要素：
本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提供一种发动机进气歧管加工方法，目的是实现发动机进气歧管的轻量化。
为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：发动机进气歧管加工方法，包括步骤：
s1、进气歧管的各组成部件的加工；
s2、对组成部件进行拼装，形成进气歧管坯体；
s3、加工进气歧管坯体的法兰面和安装孔；
其中，进气歧管的组成部件包括第一出气法兰、第二出气法兰、进气法兰、一缸支管下半壳体、二缸支管下半壳体、三缸支管下半壳体、四缸支管下半壳体、一缸支管上半壳体、二缸支管上半壳体、三缸支管上半壳体、四缸支管上半壳体、谐振腔下半壳体和谐振腔上半壳体。
所述步骤s2包括：
s201、将第一出气法兰和第二出气法兰固定在焊接工装上；
s202、将一缸支管下半壳体和三缸支管下半壳体安装到第一出气法兰上，将二缸支管下半壳体和四缸支管下半壳体安装到第二出气法兰上；
s203、将进气法兰固定在焊接工装上；
s204、将谐振腔下壳体与一缸支管下半壳体、二缸支管下半壳体、三缸支管下半壳体和四缸支管下半壳体相连接；
s205、将谐振腔上壳体安装到谐振腔下壳体上；
s206、将进气法兰安装到谐振腔上壳体和谐振腔下壳体上；
s207、将一缸支管上半壳体安装到一缸支管下半壳体上，将二缸支管上半壳体安装到二缸支管下半壳体上，将三缸支管上半壳体安装到三缸支管下半壳体上，将四缸支管上半壳体安装到四缸支管下半壳体上，形成进气歧管坯体。
所述步骤s202中，所述一缸支管下半壳体和三缸支管下半壳体与第一出气法兰为焊接连接，所述二缸支管下半壳体和四缸支管下半壳体与第二出气法兰为焊接连接。
所述步骤s204中，所述谐振腔下壳体与一缸支管下半壳体、二缸支管下半壳体、三缸支管下半壳体和四缸支管下半壳体为焊接连接。
所述步骤s205中，所述谐振腔上壳体与所述谐振腔下壳体为焊接连接。
所述步骤s206中，所述进气法兰与所述谐振腔上壳体和所述谐振腔下壳体为焊接连接。
所述步骤s207中，所述一缸支管上半壳体与一缸支管下半壳体为焊接连接，所述二缸支管上半壳体与二缸支管下半壳体为焊接连接，所述三缸支管上半壳体与三缸支管下半壳体为焊接连接，所述四缸支管上半壳体与四缸支管下半壳体为焊接连接。
所述焊接工装包括底板、设置于底板上且用于对所述第一出气法兰进行定位的第一定位销、设置于底板上且用于对所述第二出气法兰进行定位的第二定位销、设置于底板上且用于放置所述谐振腔下壳体的谐振腔支撑座和用于安装所述进气法兰的法兰固定板，谐振腔支撑座位于第一定位销和第二定位销之间。
所述法兰固定板设置于所述谐振腔支撑座上，所述进气法兰通过螺栓安装在法兰固定板上，所述第一出气法兰和所述第二出气法兰通过螺栓安装在所述底板上。
所述步骤s3包括：
s301、对第一出气法兰和第二出气法兰上的法兰面进行加工；
s302、对第一出气法兰和第二出气法兰上的安装孔进行加工。
本发明的发动机进气歧管加工方法，通过将进气歧管分割成多片加工后再通过拼装来组成总成件，各组成部件的壁厚容易控制，可以实现进气歧管的轻量化，使进气歧管的可靠性功能与重量要求均可以满足发动机试验开发需求。
附图说明
本说明书包括以下附图，所示内容分别是：
图1是发动机进气歧管的主视图；
图2是发动机进气歧管的俯视图；
图3是发动机进气歧管的分解示意图；
图4是发动机进气歧管与焊接工装的分解示意图；
图中标记为：1、第一出气法兰；2、第二出气法兰；3、一缸支管下半壳体；4、三缸支管下半壳体；5、二缸支管下半壳体；6、四缸支管下半壳体；7、谐振腔下半壳体；8、进气法兰；9、一缸支管上半壳体；10、三缸支管上半壳体；11、二缸支管上半壳体；12、四缸支管上半壳体；13、谐振腔上半壳体；14、法兰固定板；15、谐振腔支撑座；16、底板；17、第一定位销；18、第二定位销。
具体实施方式
下面对照附图；通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本发明的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。
需要说明的是，在下述的实施方式中，所述的“第一”和“第二”并不代表结构和/或功能上的绝对区分关系，也不代表先后的执行顺序，而仅仅是为了描述的方便。
如图1至图3所示，本发明提供了一种发动机进气歧管加工方法，包括如下的步骤：
s1、进气歧管的各组成部件的加工；
s2、对组成部件进行拼装，形成进气歧管坯体；
s3、加工进气歧管坯体的法兰面和安装孔。
具体地说，如图1至图3所示，进气歧管的组成部件包括第一出气法兰1、第二出气法兰2、进气法兰8、一缸支管下半壳体3、二缸支管下半壳体5、三缸支管下半壳体4、四缸支管下半壳体6、一缸支管上半壳体9、二缸支管上半壳体11、三缸支管上半壳体10、四缸支管上半壳体12、谐振腔下半壳体7和谐振腔上半壳体13。
在上述步骤s1中，根据各组成部件的形状，分别对各组成部件进行加工。进气歧管的各组成部件均为独立的个体，方便加工。第一出气法兰1和第二出气法兰2的结构基本相同，第一出气法兰1和第二出气法兰2为块状结构，第一出气法兰1和第二出气法兰2用于与发动机缸盖连接。谐振腔下半壳体7与谐振腔上半壳体13拼合形成谐振腔，谐振腔下半壳体7位于谐振腔上半壳体13的下方。一缸支管上半壳体9和一缸支管下半壳体3为具有一定长度的壳体结构，一缸支管上半壳体9是横截面(该横截面是指与一缸支管上半壳体9的长度方向相垂直的截面)为u形的结构，一缸支管下半壳体3是横截面(该横截面是指与一缸支管下半壳体3的长度方向相垂直的截面)为u形的结构，一缸支管上半壳体9与一缸支管下半壳体3拼合形成一缸支管，一缸支管用于接收来自谐振腔的空气，且将空气引导至发动机燃烧室。二缸支管上半壳体11和二缸支管下半壳体5为具有一定长度的壳体结构，二缸支管上半壳体11是横截面(该横截面是指与二缸支管上半壳体11的长度方向相垂直的截面)为u形的结构，二缸支管下半壳体5是横截面(该横截面是指与二缸支管下半壳体5的长度方向相垂直的截面)为u形的结构，二缸支管上半壳体11与二缸支管下半壳体5拼合形成二缸支管，二缸支管用于接收来自谐振腔的空气，且将空气引导至发动机燃烧室。三缸支管上半壳体10和三缸支管下半壳体4为具有一定长度的壳体结构，三缸支管上半壳体10是横截面(该横截面是指与三缸支管上半壳体10的长度方向相垂直的截面)为u形的结构，三缸支管下半壳体4是横截面(该横截面是指与三缸支管下半壳体4的长度方向相垂直的截面)为u形的结构，三缸支管上半壳体10与三缸支管下半壳体4拼合形成三缸支管，三缸支管用于接收来自谐振腔的空气，且将空气引导至发动机燃烧室。四缸支管上半壳体12和四缸支管下半壳体6为具有一定长度的壳体结构，四缸支管上半壳体12是横截面(该横截面是指与四缸支管上半壳体12的长度方向相垂直的截面)为u形的结构，四缸支管下半壳体6是横截面(该横截面是指与四缸支管下半壳体6的长度方向相垂直的截面)为u形的结构，四缸支管上半壳体12与四缸支管下半壳体6拼合形成四缸支管，四缸支管用于接收来自谐振腔的空气，且将空气引导至发动机燃烧室。
上述步骤s2包括：
s201、将第一出气法兰1和第二出气法兰2固定在焊接工装上；
s202、将一缸支管下半壳体3和三缸支管下半壳体4安装到第一出气法兰1上，将二缸支管下半壳体5和四缸支管下半壳体6安装到第二出气法兰2上；
s203、将进气法兰8固定在焊接工装上；
s204、将谐振腔下壳体与一缸支管下半壳体3、二缸支管下半壳体5、三缸支管下半壳体4和四缸支管下半壳体6相连接；
s205、将谐振腔上壳体安装到谐振腔下壳体上；
s206、将进气法兰8安装到谐振腔上壳体和谐振腔下壳体上；
s207、将一缸支管上半壳体9安装到一缸支管下半壳体3上，将二缸支管上半壳体11安装到二缸支管下半壳体5上，将三缸支管上半壳体10安装到三缸支管下半壳体4上，将四缸支管上半壳体12安装到四缸支管下半壳体6上，形成进气歧管坯体。
在上述步骤201中，将第一出气法兰1和第二出气法兰2安装在焊接工装上，第一出气法兰1和第二出气法兰2呈水平状态，第一出气法兰1和第二出气法兰2处于与第一方向相平行的同一直线上，第一方向为水平方向。
在上述步骤s202中，一缸支管下半壳体3和三缸支管下半壳体4与第一出气法兰1为焊接连接，二缸支管下半壳体5和四缸支管下半壳体6与第二出气法兰2为焊接连接。使用焊接工装固定第一出气法兰1和第二出气法兰2后，将一缸支管下半壳体3的下端与第一出气法兰1进行焊接，将三缸支管下半壳体4的下端与第一出气法兰1进行焊接，实现一缸支管下半壳体3和三缸支管下半壳体4与第一出气法兰1之间的固定连接。将二缸支管下半壳体5的下端与第二出气法兰2进行焊接，将四缸支管下半壳体6的下端与第二出气法兰2进行焊接，实现二缸支管下半壳体5和四缸支管下半壳体6与第二出气法兰2之间的固定连接。一缸支管下半壳体3和三缸支管下半壳体4处于与第二方向相平行的同一直线上，二缸支管下半壳体5和四缸支管下半壳体6与第二方向相平行的同一直线上，第二方向为水平方向且第二方向与第一方向相垂直。
在上述步骤203中，将进气法兰8安装在焊接工装上，进气法兰8呈竖直状态，进气法兰8的高度大于第一出气法兰1和第二出气法兰2的高度。
在上述步骤s204中，谐振腔下壳体与一缸支管下半壳体3、二缸支管下半壳体5、三缸支管下半壳体4和四缸支管下半壳体6为焊接连接。将一缸支管下半壳体3的上端与谐振腔下壳体进行焊接，将三缸支管下半壳体4的上端与谐振腔下壳体进行焊接，实现一缸支管下半壳体3和三缸支管下半壳体4与谐振腔下壳体之间的固定连接。将二缸支管下半壳体5的上端与谐振腔下壳体进行焊接，将四缸支管下半壳体6的上端与谐振腔下壳体进行焊接，实现二缸支管下半壳体5和四缸支管下半壳体6与谐振腔下壳体之间的固定连接。一缸支管下半壳体3和三缸支管下半壳体4与谐振腔下壳体的一端焊接连接，二缸支管下半壳体5和四缸支管下半壳体6与谐振腔下壳体的另一端焊接连接。
在上述步骤s205中，谐振腔上壳体与谐振腔下壳体为焊接连接，将谐振腔上壳体安装在谐振腔下壳体的上方。
在上述步骤s206中，进气法兰8与谐振腔上壳体和谐振腔下壳体为焊接连接，谐振腔上壳体和谐振腔下壳体位于进气法兰8的同一侧，进气法兰8并位于谐振腔上壳体和谐振腔下壳体的长度方向上的中间位置处，谐振腔上壳体和谐振腔下壳体的长度方向与第一方向相平行。
在上述步骤s207中，一缸支管上半壳体9与一缸支管下半壳体3为焊接连接，二缸支管上半壳体11与二缸支管下半壳体5为焊接连接，三缸支管上半壳体10与三缸支管下半壳体4为焊接连接，四缸支管上半壳体12与四缸支管下半壳体6为焊接连接。将一缸支管上半壳体9的下端与第一出气法兰1焊接连接，将一缸支管上半壳体9的上端与谐振腔上壳体焊接连接，并将一缸支管上半壳体9与一缸支管下半壳体3焊接连接，实现一缸支管上半壳体9与第一出气法兰1、一缸支管下半壳体3和谐振腔上壳体的固定连接，一缸支管上半壳体9位于一缸支管下半壳体3的上方。将三缸支管上半壳体10的下端与第一出气法兰1焊接连接，将三缸支管上半壳体10的上端与谐振腔上壳体焊接连接，并将三缸支管上半壳体10与三缸支管下半壳体4焊接连接，实现三缸支管上半壳体10与第一出气法兰1、三缸支管下半壳体4和谐振腔上壳体的固定连接，三缸支管上半壳体10位于三缸支管下半壳体4的上方。将二缸支管上半壳体11的下端与第二出气法兰2焊接连接，将二缸支管上半壳体11的上端与谐振腔上壳体焊接连接，并将二缸支管上半壳体11与二缸支管下半壳体5焊接连接，实现二缸支管上半壳体11与第二出气法兰2、二缸支管下半壳体5和谐振腔上壳体的固定连接，二缸支管上半壳体11位于二缸支管下半壳体5的上方。将四缸支管上半壳体12的下端与第二出气法兰2焊接连接，将四缸支管上半壳体12的上端与谐振腔上壳体焊接连接，并将四缸支管上半壳体12与四缸支管下半壳体6焊接连接，实现四缸支管上半壳体12与第二出气法兰2、四缸支管下半壳体6和谐振腔上壳体的固定连接，四缸支管上半壳体12位于四缸支管下半壳体6的上方。完成进气歧管的所有组成部件的焊接后，形成进气歧管坯体。
如图1至图4所示，焊接工装包括底板16、设置于底板16上且用于对第一出气法兰1进行定位的第一定位销17、设置于底板16上且用于对第二出气法兰2进行定位的第二定位销18、设置于底板16上且用于放置谐振腔下壳体的谐振腔支撑座15和用于安装进气法兰8的法兰固定板14，谐振腔支撑座15位于第一定位销17和第二定位销18之间。底板16为水平设置，底板16具有一定的长度和宽度，底板16的长度方向与第一方向相平行，底板16的宽度方向与第二方向相平行。谐振腔支撑座15固定设置在底板16上且谐振腔支撑座15位于底板16的长度方向上的中间位置处，谐振腔支撑座15用于放置谐振腔下壳体，用于对谐振腔下壳体提供支撑作用，确保焊接过程中谐振腔下壳体的稳定性，有助于提高产品质量。
第一定位销17和第二定位销18为竖直设置在底板16上，第一定位销17和第二定位销18处于与第一方向相平行的同一直线上，谐振腔支撑座15位于第一定位销17和第二定位销18的中间位置处，第一定位销17和第二定位销18的轴线为竖直线，第一定位销17和第二定位销18的下端与底板16固定连接且第一定位销17和第二定位销18朝向底板16的上方伸出，第一出气法兰1具有让第一定位销17插入的第一定位孔，第二出气法兰2具有让第二定位销18插入的第二定位孔，底板16的顶面为用于与第一出气法兰1和第二出气法兰2贴合的放置面，该放置面为与第一方向和第二方向相平行的平面。
作为优选的，第一出气法兰1和第二出气法兰2通过螺栓安装在底板16上且第一出气法兰1和第二出气法兰2均是通过多个螺栓安装在底板16上，方便拆装，而且固定牢靠。如图4所示，第一出气法兰1具有让第一螺栓穿过的第一螺栓孔，底板16具有让第一螺栓穿过的第一安装孔，第一螺栓孔设置多个，第一安装孔与第一螺栓孔的数量相同。第二出气法兰2具有让第二螺栓穿过的第二螺栓孔，底板16具有让第二螺栓穿过的第二安装孔，第二螺栓孔设置多个，第二安装孔与第二螺栓孔的数量相同。在上述步骤201中，在安装第一出气法兰1和第二出气法兰2时，先将第一出气法兰1和第二出气法兰2放置在放置面上，使第一定位销17插入第一出气法兰1的第一定位孔中，使第二定位销18插入第二出气法兰2的第一定位孔中，实现第一出气法兰1和第二出气法兰2的初步定位，并将第一出气法兰1上的第一螺栓孔与底板16上的第一安装孔对齐，然后使用螺栓将第一出气法兰1固定在底板16上；将第二出气法兰2上的第二螺栓孔与底板16上的第二安装孔对齐，然后使用螺栓将第二出气法兰2固定在底板16上。
如图4所示，法兰固定板14设置于谐振腔支撑座15上，且法兰固定板14位于谐振腔支撑座15的长度方向上的中间位置处，谐振腔支撑座15的长度方向与第一方向相平行，法兰固定板14为竖直设置，法兰固定板14的下端与谐振腔支撑座15固定连接，法兰固定板14并朝向谐振腔支撑座15的上方伸出。作为优选的，在上述步骤203中，进气法兰8是通过第三螺栓安装在法兰固定板14上，且进气法兰8是通过多个第三螺栓安装在法兰固定板14上，方便拆装，而且固定牢靠。进气法兰8具有让第三螺栓穿过的第三螺栓孔，法兰固定板14具有让第三螺栓穿过的第三安装孔。
采用上述结构的焊接工装，方便组成进气歧管的各组成部件之间的焊接，有助于提高焊接效率和产品加工质量。
在形成进气歧管坯体后，需要进气歧管坯体从焊接工装上拆卸下来，对进气歧管坯体进行进一步的精加工，拧松第一螺栓、第二螺栓和第三螺栓，使进气歧管坯体与焊接工装分离。
上述步骤s3包括：
s301、对第一出气法兰1和第二出气法兰2上的法兰面进行加工；
s302、对第一出气法兰1和第二出气法兰2上的安装孔进行加工。
因焊接过程法兰会产生热变形，因此焊接完成后的进气歧管，其第一出气法兰1和第二出气法兰2均会产生变形，故需重新加工法兰面及法兰面安装径，以保证进气歧管法兰的安装孔满足装配要求。
在上述步骤s301中，第一出气法兰1的法兰面为用于与发动机缸盖相接触的平面，对第一出气法兰1的法兰面需进行精加工，使第一出气法兰1的法兰面的平面度符合要求；第二出气法兰2的法兰面为用于与发动机缸盖相接触的平面，对第二出气法兰2的法兰面需进行精加工，使第二出气法兰2的法兰面的平面度符合要求。
在上述步骤s302中，第一出气法兰1是通过螺栓安装到发动机缸盖上，相应的，第一出气法兰1上设置让螺栓穿过的安装孔，该安装孔为圆孔且安装孔的轴线与第一出气法兰1的法兰面相垂直；对第一出气法兰1上的安装孔进行精加工，使第一出气法兰1上的安装孔的孔径符合要求。第二出气法兰2是通过螺栓安装到发动机缸盖上，相应的，第二出气法兰2上设置让螺栓穿过的安装孔，该安装孔为圆孔且安装孔的轴线与第二出气法兰2的法兰面相垂直；对第二出气法兰2上的安装孔进行精加工，使第二出气法兰2上的安装孔的孔径符合要求。加工完成后，形成最终的发动机进气歧管，该发动机进气歧管适用于水平对置发动机。
在本实施例中，一缸支管下半壳体3、二缸支管下半壳体5、三缸支管下半壳体4、四缸支管下半壳体6、一缸支管上半壳体9、二缸支管上半壳体11、三缸支管上半壳体10、四缸支管上半壳体12、谐振腔下半壳体7和谐振腔上半壳体13的壁厚均为2.5mm，进气歧管总成被分割成多片加工后再通过焊接来组成总成件，此工艺成型的进气歧管总成可以通过水下4bar压力无水泡的气密验证，可靠性功能与重量要求均可以满足发动机试验开发需求。
采用上述方法生产发动机进气歧管，不仅可以减轻零件的重量，同时成型周期也比铸造工艺短(周期10天，而铸造 加工至少需要40天)，可有效缩短开发周期和生产周期。
以上结合附图对本发明进行了示例性描述。显然，本发明具体实现并不受上述方式的限制。只要是采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本发明的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。
1.发动机进气歧管加工方法，其特征在于，包括步骤：
s1、进气歧管的各组成部件的加工；
s2、对组成部件进行拼装，形成进气歧管坯体；
s3、加工进气歧管坯体的法兰面和安装孔；
其中，进气歧管的组成部件包括第一出气法兰、第二出气法兰、进气法兰、一缸支管下半壳体、二缸支管下半壳体、三缸支管下半壳体、四缸支管下半壳体、一缸支管上半壳体、二缸支管上半壳体、三缸支管上半壳体、四缸支管上半壳体、谐振腔下半壳体和谐振腔上半壳体。
2.根据权利要求1所述的发动机进气歧管加工方法，其特征在于，所述步骤s2包括：
s201、将第一出气法兰和第二出气法兰固定在焊接工装上；
s202、将一缸支管下半壳体和三缸支管下半壳体安装到第一出气法兰上，将二缸支管下半壳体和四缸支管下半壳体安装到第二出气法兰上；
s203、将进气法兰固定在焊接工装上；
s204、将谐振腔下壳体与一缸支管下半壳体、二缸支管下半壳体、三缸支管下半壳体和四缸支管下半壳体相连接；
s205、将谐振腔上壳体安装到谐振腔下壳体上；
s206、将进气法兰安装到谐振腔上壳体和谐振腔下壳体上；
s207、将一缸支管上半壳体安装到一缸支管下半壳体上，将二缸支管上半壳体安装到二缸支管下半壳体上，将三缸支管上半壳体安装到三缸支管下半壳体上，将四缸支管上半壳体安装到四缸支管下半壳体上，形成进气歧管坯体。
3.根据权利要求2所述的发动机进气歧管加工方法，其特征在于，所述步骤s202中，所述一缸支管下半壳体和三缸支管下半壳体与第一出气法兰为焊接连接，所述二缸支管下半壳体和四缸支管下半壳体与第二出气法兰为焊接连接。
4.根据权利要求2或3所述的发动机进气歧管加工方法，其特征在于，所述步骤s204中，所述谐振腔下壳体与一缸支管下半壳体、二缸支管下半壳体、三缸支管下半壳体和四缸支管下半壳体为焊接连接。
5.根据权利要求2至4任一所述的发动机进气歧管加工方法，其特征在于，所述步骤s205中，所述谐振腔上壳体与所述谐振腔下壳体为焊接连接。
6.根据权利要求2至5任一所述的发动机进气歧管加工方法，其特征在于，所述步骤s206中，所述进气法兰与所述谐振腔上壳体和所述谐振腔下壳体为焊接连接。
7.根据权利要求2至6任一所述的发动机进气歧管加工方法，其特征在于，所述步骤s207中，所述一缸支管上半壳体与一缸支管下半壳体为焊接连接，所述二缸支管上半壳体与二缸支管下半壳体为焊接连接，所述三缸支管上半壳体与三缸支管下半壳体为焊接连接，所述四缸支管上半壳体与四缸支管下半壳体为焊接连接。
8.根据权利要求2至7任一所述的发动机进气歧管加工方法，其特征在于，所述焊接工装包括底板、设置于底板上且用于对所述第一出气法兰进行定位的第一定位销、设置于底板上且用于对所述第二出气法兰进行定位的第二定位销、设置于底板上且用于放置所述谐振腔下壳体的谐振腔支撑座和用于安装所述进气法兰的法兰固定板，谐振腔支撑座位于第一定位销和第二定位销之间。
9.根据权利要求8所述的发动机进气歧管加工方法，其特征在于，所述法兰固定板设置于所述谐振腔支撑座上，所述进气法兰通过螺栓安装在法兰固定板上，所述第一出气法兰和所述第二出气法兰通过螺栓安装在所述底板上。
10.根据权利要求1至9任一所述的发动机进气歧管加工方法，其特征在于，所述步骤s3包括：
s301、对第一出气法兰和第二出气法兰上的法兰面进行加工；
s302、对第一出气法兰和第二出气法兰上的安装孔进行加工。
技术总结