本实用新型一种用于下齿辊式机械刻痕机的主压下同步机构，属于取向硅钢生产设备技术领域。
背景技术：
取向硅钢是一种通过形变和再结晶退火产生晶粒择优取向的硅铁合金，它的硅含量约3％，碳含量很低。产品为冷轧板或带材，公称厚度为0.18、0.23、0.28、0.30和0.35mm。这种软磁材料主要用于制造各种变压器、日光灯镇流器和汽轮发电机定子铁芯。当取向硅钢作为磁介质在交变电流的工作环境下被磁化时，一部分能量会在电磁转换过程中转化为热量损失掉，这部分损失的能量被称为铁损。铁损包括磁滞损耗和涡流损耗，磁滞损耗是指铁磁材料作为磁介质，在一定励磁磁场下产生的固有损耗；涡流损耗是指磁通发生交变时，铁芯产生感应电动势进而产生感应电流，感应电流在铁芯电阻上产生的损耗就是涡流损耗。
由于铁损会造成能源的巨大浪费，为了降低取向硅钢铁损，国内外专家都做了许多研究。就硅钢材质而言，降低取向硅钢铁损的方法包括：增大硅含量，减小板厚和细化硅钢磁畴。细化硅钢磁畴是降低铁损的有效方法之一，取向硅钢表面刻痕技术是这种方法的典型代表，它通过在取向硅钢表面刻平行的线的方法，使刻痕上组织产生变形与错位，在非刻痕区域产生残余应力，从而达到细化磁畴和降低铁损的目的。
现有的硅钢刻痕分为激光刻痕和机械刻痕，目前，因受激光器功率的限制，取向硅钢激光刻痕的研究仍然停留在实验室的工艺实验研究方面；机械刻痕设备方面国内缺少成熟的产品。机械刻痕一般存在以下问题：1）在取向硅钢板表面快速的实现工艺设定的沟槽，沟槽尺寸包括深度、宽度和间距，沟槽尺寸不能调整或者调整不方便（需要拆卸更换相关部件）；2）与硅钢直接接触的工作辊为主动辊，生产时与硅钢容易发生打滑现象，影响加工质量。
技术实现要素：
本实用新型克服了现有技术存在的不足，提供了一种用于取向硅钢热轧生产线下齿辊式机械刻痕机的主压下同步机构。
为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：一种用于下齿辊式机械刻痕机的主压下同步机构，所述主压下同步机构安装于下齿辊式机械刻痕机的上部，所述主压下同步机构包括：液压油缸、同步传动部件、平衡梁和支架；
所述支架为杆状结构，两个所述支架竖直设置，两个所述支架上均固定有液压油缸，两个所述液压油缸均竖直向下设置，且两个所述液压油缸的活塞杆之间固定有同步传动部件，所述两个所述液压油缸的活塞杆下端水平固定有平衡梁。
所述同步传动部件包括：齿条、从动齿轮和连接轴，所述连接轴水平设置于两个所述液压油缸的活塞杆之间，所述连接轴通过轴承与支架连接，所述连接轴两端均固定有从动齿轮，所述齿条有两个，两个所述齿条竖直固定于液压油缸的活塞杆上，两个所述从动齿轮分别与两个齿条一一对应，且所述齿条从动齿轮相啮合。
所述液压油缸的活塞杆下端通过接头与平衡梁固定连接，所述接头上部设置有与活塞杆连接的螺纹孔，所述接头下部设置有与平衡梁铰接的销钉孔。
所述活塞杆下端设置有外螺纹。
所述平衡梁两端设置有连接端头，平衡梁中部设置有连接横梁，所述连接端头上设置有销钉孔，所述连接端头与接头通过销钉铰接，所述连接横梁下侧面设置有若干连接件，所述连接件用于连接位于主压下同步机构下方的下齿辊式机械刻痕机的其它机构。
所述连接轴包括转轴和连接端头；所述转轴通过两个轴承与支架连接，所述转轴两端均分别设置有连接端头，且所述转轴通过联轴器与连接端头连接，所述连接端头与从动齿轮同轴固定连接。
本实用新型还包括油泵机构，所述油泵机构包括油箱、油泵和三通阀门，所述油箱、油泵和三通阀门的进油口依次连通，所述三通阀门的两个出油口分别与液压油缸的缸体连通，所述液压油缸的缸体出油口与油箱连通。
本实用新型与现有技术相比具有的有益效果是：
一、本实用新型采用两个液压油缸在两端进行下压，有利于所述平衡梁下压过程中保持水平。
二、本实用新型采用同步传动部件，所述同步传动部件通过两端齿轮和连接轴，确保所述两个液压油缸的活塞杆收缩量保持一致，若两个液压油缸的活塞杆收缩量产生偏差，所述同步传动部件产生作用，强制两个液压油缸的活塞杆收缩量保持一致；进一步确保所述平衡梁下压过程中保持水平。
附图说明
下面结合附图对本实用新型做进一步的说明。
图1为本实用新型的结构示意图。
图2为本实用新型同步传动部件结构示意图。
图3为本实用新型平衡梁结构示意图。
图中：1为支架，21为液压油缸，22为同步传动部件，23为平衡梁，24为齿条，25为从动齿轮，26为连接轴，接头5。
具体实施方式
如图1所示，本实用新型一种用于下齿辊式机械刻痕机的主压下同步机构，所述主压下同步机构安装于下齿辊式机械刻痕机的上部，所述主压下同步机构包括：液压油缸21、同步传动部件22、平衡梁23和支架1；
所述支架1为杆状结构，两个所述支架1竖直设置，两个所述支架1上均固定有液压油缸21，两个所述液压油缸21均竖直向下设置，且两个所述液压油缸21的活塞杆之间固定有同步传动部件22，所述两个所述液压油缸21的活塞杆下端水平固定有平衡梁23。
所述同步传动部件22包括：齿条24、从动齿轮25和连接轴26，所述连接轴26水平设置于两个所述液压油缸21的活塞杆之间，所述连接轴26通过轴承与支架1连接，所述连接轴26两端均固定有从动齿轮25，所述齿条24有两个，两个所述齿条24竖直固定于液压油缸21的活塞杆上，两个所述从动齿轮25分别与两个齿条24一一对应，且所述齿条24从动齿轮25相啮合。
所述液压油缸21的活塞杆下端通过接头5与平衡梁23固定连接，所述接头5上部设置有与活塞杆连接的螺纹孔，所述接头5下部设置有与平衡梁23铰接的销钉孔。
所述活塞杆下端设置有外螺纹。
所述平衡梁23两端设置有连接端头，平衡梁23中部设置有连接横梁，所述连接端头上设置有销钉孔，所述连接端头与接头5通过销钉铰接，所述连接横梁下侧面设置有若干连接件，所述连接件用于连接位于主压下同步机构下方的下齿辊式机械刻痕机的其它机构。
所述连接轴26包括转轴和连接端头；所述转轴通过两个轴承与支架1连接，所述转轴两端均分别设置有连接端头，且所述转轴通过联轴器与连接端头连接，所述连接端头与从动齿轮25同轴固定连接。
本实用新型还包括油泵机构，所述油泵机构包括油箱、油泵和三通阀门，所述油箱、油泵和三通阀门的进油口依次连通，所述三通阀门的两个出油口分别与液压油缸21的缸体连通，所述液压油缸21的缸体出油口与油箱连通。
本实用新型具体运行过程如下：
本实用新型应用于下齿辊式机械刻痕机，主要作用是提供下压动力以及通过平衡梁23确保固定在平衡梁23下方的下压辊保持水平。
本实用新型通过两个液压油缸21提供下压动力，同时所述同步传动部件22运行：两个所述齿条24与对应的液压油缸21活塞杆保持相对静置，所述从动齿轮25相对齿条24转动，两个所述从动齿轮25之间的连接轴26确保两个从动齿轮25转动角速度一致，进而确保两个所述液压油缸21活塞杆收缩量一致，保持平衡梁23水平。
上面结合附图对本实用新型的实施例作了详细说明，但是本实用新型并不限于上述实施例，在本领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本实用新型宗旨的前提下作出各种变化。
1.一种用于下齿辊式机械刻痕机的主压下同步机构，其特征在于，所述主压下同步机构安装于下齿辊式机械刻痕机的上部，所述主压下同步机构包括：液压油缸（21）、同步传动部件（22）、平衡梁（23）和支架（1）；
所述支架（1）为杆状结构，两个所述支架（1）竖直设置，两个所述支架（1）上均固定有液压油缸（21），两个所述液压油缸（21）均竖直向下设置，且两个所述液压油缸（21）的活塞杆之间固定有同步传动部件（22），所述两个所述液压油缸（21）的活塞杆下端水平固定有平衡梁（23）。
2.根据权利要求1所述一种用于下齿辊式机械刻痕机的主压下同步机构，其特征在于：所述同步传动部件（22）包括：齿条（24）、从动齿轮（25）和连接轴（26），所述连接轴（26）水平设置于两个所述液压油缸（21）的活塞杆之间，所述连接轴（26）通过轴承与支架（1）连接，所述连接轴（26）两端均固定有从动齿轮（25），所述齿条（24）有两个，两个所述齿条（24）竖直固定于液压油缸（21）的活塞杆上，两个所述从动齿轮（25）分别与两个齿条（24）一一对应，且所述齿条（24）与从动齿轮（25）相啮合。
3.根据权利要求1所述一种用于下齿辊式机械刻痕机的主压下同步机构，其特征在于：所述液压油缸（21）的活塞杆下端通过接头（5）与平衡梁（23）固定连接，所述接头（5）上部设置有与活塞杆连接的螺纹孔，所述接头（5）下部设置有与平衡梁（23）铰接的销钉孔。
4.根据权利要求1所述一种用于下齿辊式机械刻痕机的主压下同步机构，其特征在于：所述平衡梁（23）两端设置有连接端头，平衡梁（23）中部设置有连接横梁，所述连接端头上设置有销钉孔，所述连接端头与接头（5）通过销钉铰接；且所述连接端头上设置有通孔，所述连接端头套装于支架（1）上，所述连接端头可相对于支架（1）滑动。
5.根据权利要求2所述一种用于下齿辊式机械刻痕机的主压下同步机构，其特征在于：所述连接轴（26）包括转轴和连接端头；所述转轴通过两个轴承与支架（1）连接，所述转轴两端均分别设置有连接端头，且所述转轴通过联轴器与连接端头连接，所述连接端头与从动齿轮（25）同轴固定连接。
技术总结