本发明属于超薄热管制备领域，更具体地，涉及一种超薄热管的切割封合方法以及超薄热管的切割封合装置。
背景技术：
现有的超薄壁厚导热铜管，由于工艺原因，管身两端根据管径不同，在打扁后会有5mm-15mm左右的无效段，只能通过尽可能的增大缩管角度来减少无效段长度来提高热管的有效利用面积。而通过增大缩管角度来减小无效段长度具有不便于操作，封合要求工艺高，密封效果差等缺点。
技术实现要素：
本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。
为此，本发明提出一种超薄热管的切割封合方法，该超薄热管的切割封合方法步骤简单，便于操作，能够提高热管的导热面积利用率。
本发明还提出一种超薄热管的切割封合装置，该超薄热管的切割封合装置具有便于操作，能够有效缩短无效段的长度等优点。
根据本发明第一方面实施例的超薄热管的切割封合方法，所述方法包括以下步骤：s1、提供间隔开且相对设置的第一定位件和第二定位件，所述第一定位件和所述第二定位件朝向相对的一侧分别设有夹紧面，一个所述夹紧面上设有朝向另一个所述夹紧面突出的切割部；s2、将所述超薄热管的一端伸入所述第一定位件和所述第二定位件之间，并调整所述超薄热管相对于所述切割部的位置；s3、驱动所述第一定位件和所述第二定位件中的至少一个活动以使两个所述夹紧面相互靠近，直至所述切割部切断所述超薄热管的端部且两个所述夹紧面压合所述超薄热管的切口；s4、对所述切口进行密封。
根据本发明实施例的超薄热管的切割封合方法，先对超薄热管的端部进行切割，在切割的过程中快速对切口进行压合密封，随后通过进一步的密封处理，提高密封效果，与现有技术相比，本发明实施例的方法无需增大缩管角度即可缩短无效段的长度，从而能够提高超薄热管的有效利用面积。
根据本发明的一个实施例，所述第一定位件和所述第二定位件朝向相对的一侧分别设有朝向中间位置突出的凸起部，所述凸起部的端面形成为所述夹紧面，所述切割部设在一个所述夹紧面的一侧外周沿上。
根据本发明的一个实施例，所述第一定位件和所述第二定位件沿水平方向设置，所述切割部设在一个所述夹紧面的上边沿上，设有所述切割部的所述夹紧面的面积小于另一个所述夹紧面的面积，且所述切割部的水平位置低于另一个所述夹紧面的上边沿的水平位置。
根据本发明的一个实施例，步骤s2包括：s21、将所述超薄热管的一端从下向上插入所述第一定位件和所述第二定位件之间；s22、调整所述超薄热管相对于所述切割部的位置以调整所述超薄热管切割后的长度。
根据本发明的一个实施例，每个所述夹紧面的至少一部分形成为弧形面。
根据本发明的一个实施例，所述切割部突出于所述夹紧面的长度为0.2mm-0.3mm。
根据本发明的一个实施例，在步骤s3中，控制设有所述切割部的所述夹紧面朝向另一个所述夹紧面所在方向活动以切割所述超薄热管的端部并压合所述切口。
根据本发明的一个实施例，在步骤s4中，通过焊接对所述切口进行密封。
根据本发明的一个实施例，步骤s4包括：s41、将切除了端部的所述超薄热管置于安装座，且所述超薄热管的所述切口伸出所述安装座；s42、通过激光焊接设备对所述切口进行焊接密封。
根据本发明第二方面实施例的超薄热管的切割封合装置，包括：第一定位件和第二定位件，所述第一定位件和所述第二定位件间隔开且相对设置，所述第一定位件和所述第二定位件朝向相对的一侧分别设有夹紧面，一个所述夹紧面上设有朝向另一个所述夹紧面突出的切割部；驱动件，所述驱动件与所述第一定位件和所述第二定位件中的至少一个相连，所述驱动件驱动所述第一定位件和所述第二定位件中的至少一个活动以使两个所述夹紧面相互靠近，直至所述切割部切断所述超薄热管的端部且两个所述夹紧面压合所述超薄热管的切口；封合组件，所述封合组件用于密封所述切口。
根据本发明的一个实施例，所述第一定位件和所述第二定位件朝向相对的一侧分别设有朝向中间位置突出的凸起部，所述凸起部的端面形成为所述夹紧面，所述切割部设在一个所述夹紧面的一侧外周沿上。
根据本发明的一个实施例，所述第一定位件和所述第二定位件沿水平方向设置，所述切割部设在一个所述夹紧面的上边沿上，设有所述切割部的所述夹紧面的面积小于另一个所述夹紧面的面积，且所述切割部的水平位置低于另一个所述夹紧面的上边沿的水平位置。
根据本发明的一个实施例，每个所述夹紧面的至少一部分形成为弧形面。
根据本发明的一个实施例，所述切割部突出于所述夹紧面的长度为0.2mm-0.3mm。
根据本发明的一个实施例，所述驱动件驱动设有所述切割部的所述夹紧面朝向另一个所述夹紧面所在方向活动以切割所述超薄热管的端部并压合所述切口。
根据本发明的一个实施例，所述封合组件通过焊接密封所述切口。
根据本发明的一个实施例，所述封合组件包括：安装座，所述安装座上设有与所述超薄热管的形状相对应的安装槽，切除端部的所述超薄热管设在所述安装槽内且所述切口伸出所述安装槽；焊接件，所述焊接件设在所述安装座上方以对所述切口进行焊接。
根据本发明的一个实施例，所述封合组件还包括：底板，所述底板形成为板状，所述安装座设在所述底板上；支架，所述支架设在所述底板上且所述支架的至少一部分位于所述安装座上方，所述焊接件设在所述支架上。
根据本发明的一个实施例，所述焊接件为激光焊接设备，所述激光焊接设备在所述支架上的位置可活动以调整对所述切口的焊接位置。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1是现有技术的热管的结构示意图；
图2是根据本发明实施例的超薄热管的切割封合方法的流程图；
图3是根据本发明实施例的第一定位件与第二定位件的装配示意图；
图4是根据本发明实施例的经过切割部和夹紧面作业后的超薄热管的结构示意图；
图5是根据本发明实施例的封合组件的结构示意图。
附图标记：
超薄热管的切割封合装置100；
第一定位件10；
第二定位件20；
凸起部30；夹紧面31；
切割部40；
封合组件50；安装座51；焊接件52；底板53；支架54；
超薄热管200。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
根据本发明实施例的超薄热管的切割封合方法是本申请的发明人基于以下事实所作出的发明创造。
如图1所示，图1示出了现有的超薄壁厚导热管的常见结构，由于工艺原因，现有的导热管两端在打扁后都会存在无效段，如图1中所示的阴影部分，该部分的长度通常在5mm-15mm左右，而无效段在导热管热交换的过程中并不能进行热交换，这在一定程度上影响了导热管的有效利用面积。
现有技术中为了减小无效段的长度，通常采用增大缩管角度的方法来减少无效段长度，但是增加缩管角度的工艺比较复杂，操作不方便，并且对于导热管端口的封合要求工艺比较高，常用的封合技术难以满足密封效果。
基于此，本申请的发明人经过长期研究，创造性的得出了本申请的发明创造。
下面首先参考图2具体描述根据本发明实施例的超薄热管的切割封合方法和切割封合装置100。
如图2所示，根据本发明实施例的超薄热管的切割封合方法包括以下步骤：
s1、提供间隔开且相对设置的第一定位件10和第二定位件20，第一定位件10和第二定位件20朝向相对的一侧分别设有夹紧面31，一个夹紧面31上设有朝向另一个夹紧面31突出的切割部40。
s2、将超薄热管200的一端伸入第一定位件10和第二定位件20之间，并调整无效段相对于切割部40的位置。
s3、驱动第一定位件10和第二定位件20中的至少一个活动以使两个夹紧面31相互靠近，直至切割部40切断超薄热管的端部且两个夹紧面31压合超薄热管200的切口。
s4、对切口进行密封。
换言之，根据本发明实施例的超薄热管的切割封合方法包括以下步骤：首先，设置两个相对设置的第一定位件10和第二定位件10，在第一定位件10和第二定位件10上分别设有夹紧面31，第一定位件10对应的夹紧面31与第二定位件10对应的夹紧面31相对设置。在其中一个夹紧面31上可设有切割部40，切割部40能够朝向另一个夹紧面31所在方向突出，另一个夹紧面31可以在切割部40切割的过程中起到支撑作用。然后，将超薄热管200需要封合的一端置于第一定位件10和第二定位件20之间，其中待切割区域位于两个夹紧面31之间。将超薄热管200与切割部40的位置进行调整，便于后续对待切割区域进行准确切割。随后，通过驱动第一定位件10和/或第二定位件20活动，使两个夹紧面31相互靠近，夹紧超薄热管200的待切割区域，并通过切割部40将超薄热管的端部切断，在切断的过程中，在两个夹紧面31的作用下，能够快速对超薄热管200的切口进行压合密封。最后，对切口进行密封处理，提高密封效果。
需要说明的是，当超薄热管200的两端均需要切割封合处理时，可以先对其中一端进行处理，随后再对另一端进行处理。其中超薄热管200可以为薄壁厚空心铜管。
由此，根据本发明实施例的超薄热管的切割封合方法，先对超薄热管200的端部进行切割，在切割的过程中可快速对切口进行压合密封，随后通过进一步的密封处理，提高密封效果。与现有技术相比，本发明实施例的方法无需增大缩管角度即可有效缩短无效段的长度，从而能够提高超薄热管200的有效利用面积。
根据本发明的一个实施例，第一定位件10和第二定位件20朝向相对的一侧分别设有朝向中间位置突出的凸起部30，凸起部30的端面可形成为夹紧面31，切割部40设在一个夹紧面31的一侧外周沿上。
也就是说，第一定位件10和第二定位件20相对的一侧表面不是平面结构，而是分别朝向中间位置形成有凸起，凸起的端面为形成可以夹紧超薄热管200的夹紧面31，切割部40则设在一个夹紧面31的一侧边沿上。
由此，通过设置该结构的夹紧面31和切割部40，使得第一定位件10和第二定位件20的夹紧面31在相互靠近的过程中，切割部40切割完超薄热管200的端部之后，即可由夹紧面31快速夹紧并封合超薄热管200，在保证切割精度的基础上，可以快速密封超薄热管200，并且凸起部30可以有效减少对超薄热管200夹紧封合部位的面积，从而有效减少超薄热管200的无效段的面积。
在本发明的一些具体实施方式中，第一定位件10和第二定位件20沿水平方向设置，切割部40设在一个夹紧面31的上边沿上，设有切割部40的夹紧面31的面积小于另一个夹紧面31的面积，且切割部40的水平位置低于另一个夹紧面31的上边沿的水平位置。
进一步地，根据本发明的一个实施例，步骤s2包括：
s21、将超薄热管200的一端从下向上插入第一定位件10和第二定位件20之间，能够快速控制超薄热管200的伸出长度，节约所占空间，提高生产效率。
s22、调整超薄热管相对于切割部40的位置以调整超薄热管200切割后的长度。
换句话说，可以将第一定位件10和第二定位件20分别设置成如图3所示的沿水平方向相对布置的平面结构，第一定位件10和第二定位件20相对的一侧分别设置凸起部30，切割部40可以设在位于右侧的第二定位件20上，并且第二定位件20的夹紧面31的面积比第一定位件10的夹紧面的面积小，切割部40的水平位置低于第一定位件10的夹紧面的上边沿的水平高度。
该结构的第一定位件10和第二定位件20在对超薄热管200进行切割时，可以将需要切割封合的超薄热管200的一端从下向上插入第一定位件10和第二定位件20之间的间隙内，然后根据超薄热管200需要保留的长度调整超薄热管200与切割部40的位置，使得可以尽可能的保证超薄热管200的有效换热长度。
由此，该结构的第一定位件10和第二定位件20在对超薄热管200进行切割封合时，不仅操作方便，而且可以合理控制超薄热管200的切割长度和无效段的长度，有效保证超薄热管200的换热面积。
在本发明的一些具体实施方式中，每个夹紧面31的至少一部分形成为弧形面。
具体地，如图3所示，切割部40可以设在位于右侧的第二定位件20上，在切割部40下方对应的夹紧面31的区域可形成为弧形面，该弧形面可朝向左斜下方所在方向弯曲，在上边沿的切割部40向左移动并进行切割的过程中，该弧形面朝向另一个夹紧面31所在方向对切口进行挤压。通过设置弧形面的曲率能够调节切口的挤压部分倾斜角度，从而可以进一步控制无效段的长度，切割并压合后的超薄热管200的结构如图4所示，其中a区域所示结构为超薄热管200切割并压合后的结构。
可选地，切割部40突出于夹紧面31的长度为0.2mm-0.3mm。由此，可以进一步精确控制对超薄热管200的切割和封合效果，从而进一步控制无效段的长度。
根据本发明的一个实施例，在步骤s3中，控制设有切割部40的夹紧面31朝向另一个夹紧面31所在方向活动以切割超薄热管200并压合切口。
也就是说，在对超薄热管200切割形成切口的过程中，设有切割部40的夹紧面31继续朝向另一个夹紧面31所在方向活动，能够对切口处的超薄热管200朝向另一个夹紧面31所在方向挤压，在两个夹紧面31的配合下，能够将切口进行压合。通过控制设有切割部40的夹紧面31朝向另一个夹紧面31所在方向活动，能够降低切割难度，在切割前，超薄热管200可以与另一个夹紧面31贴合，能够有效防止超薄热管200在切割压合的过程中移位。
在本发明的一些具体实施方式中，在步骤s4中，通过焊接对切口进行密封。焊接工艺便于操作，并且密封效果好。
可选地，步骤s4包括：
s41、将切除端部的超薄热管200置于安装座51，且超薄热管200的切口伸出安装座51。
s42、通过激光焊接设备对切口进行焊接密封，能够对较小长度尺寸的无效段的切口进行密封，密封效率和精度高。
由此，根据本发明实施例的方法，能够将超薄热管200的端部切割为平口，并能够将切口夹扁密封，经过密封后的切口可实现不通气，随后可通过焊接等方式对切口处进行进一步密封。根据本发明实施例的方法，能够简单有效的缩短无效段的长度，同时还无需增大缩管角度，即能够有效提高超薄热管200的有效利用面积。
下面结合附图具体描述根据本发明实施例的超薄热管的切割封合装置100。
如图3至图5所示，根据本发明实施例的超薄热管的切割封合装置100，包括：第一定位件10、第二定位件20、驱动件和封合组件50。
具体而言，第一定位件10和第二定位件20间隔开且相对设置，第一定位件10和第二定位件20朝向相对的一侧分别设有夹紧面31，一个夹紧面31上设有朝向另一个夹紧面31突出的切割部40，驱动件与第一定位件10和第二定位件20中的至少一个相连，驱动件驱动第一定位件10和第二定位件20中的至少一个活动以使两个夹紧面31相互靠近，直至切割部40切断超薄热管200的端部且两个夹紧面31压合超薄热管200的切口，封合组件50用于密封切口。
换言之，根据本发明实施例的超薄热管的切割封合装置100主要由第一定位件10、第二定位件20、驱动件和封合组件50组成，第一定位件10与第二定位件20间隔开且相对设置，在第一定位件10朝向第二定位件20所在位置的一侧设有夹紧面31，在第二定位件20朝向第一定位件10所在位置的一侧也设有夹紧面31。在其中一个夹紧面31上可设有朝向另一个夹紧面31突出的切割部40，通过切割部40能够对超薄热管200进行切割。在使用时，可以通过驱动件驱动第一定位件10和/或第二定位件30进行活动，使两个夹紧面31之间的距离缩小。在两个夹紧面31之间可放置有待切割的超薄热管200，两个夹紧面31相对运动至切割部40与超薄热管200止抵，继续运动，切割部40对超薄热管200的端部进行切割，在切割的同时，两个夹紧面31相互配合，能够对切口进行压合密封，在压合密封完切口后，可以通过封合组件50对切口进行进一步密封。
由此，根据本发明实施例的超薄热管的切割封合装置100，采用第一定位件10、第二定位件20、驱动件和封合组件50相结合，能够在对超薄热管200的端部进行切割的同时实现对于切口的压合密封，通过封合组件50能够对切口进行进一步密封。根据本发明实施例的超薄热管的切割封合装置100无需增大缩管角度，即可实现无效段的长度尺寸的缩短，能够有效提高超薄热管200的有效利用面积，该切割封合装置100具有结构紧凑，切割封合效率高，无效段尺寸小等优点。
根据本发明的一个实施例，第一定位件10和第二定位件20朝向相对的一侧分别设有朝向中间位置突出的凸起部30。凸起部30的端面形成为夹紧面31，切割部40设在一个夹紧面31的一侧外周沿上。
也就是说，第一定位件10和第二定位件20相对的一侧表面不是平面结构，而是分别朝向中间位置形成有凸起，凸起的端面为形成可以夹紧超薄热管200的夹紧面31，切割部40则设在一个夹紧面31的一侧边沿上。
由此，通过设置该结构的夹紧面31和切割部40，使得第一定位件10和第二定位件20的夹紧面31在相互靠近的过程中，切割部40切割完超薄热管200的端部之后，即可由夹紧面31快速夹紧并封合超薄热管200，在保证切割精度的基础上，可以快速密封超薄热管200，并且凸起部30可以有效减少对超薄热管200夹紧封合部位的面积，从而有效减少超薄热管200的无效段的面积。
根据本发明的一个实施例，驱动件驱动设有切割部40的夹紧面31朝向另一个夹紧面31所在方向活动以切割超薄热管200并压合切口。换句话说，驱动件可以与第一定位件10相连，也可以与第二定位件20相连，在本实施例中，驱动件可以与设置切割部40的第一定位件10相连并驱动第一定位件10在水平方向上活动。
可选地，封合组件50通过焊接密封切口。
根据本发明的一个实施例，封合组件50包括：安装座51和焊接件52，安装座51上设有与超薄热管200的形状相对应的安装槽，切除端部的超薄热管200设在安装槽内且切口伸出安装槽，能够防止超薄热管200在焊接的过程中移位。焊接件52设在安装座51上方以对切口进行焊接，焊接精度高，能够适用于尺寸较小的无效段。
进一步地，封合组件50还包括底板53和支架54，底板53可形成为板状，安装座51可设在底板53上，支架54可设在底板53上且支架54的至少一部分位于安装座51上方，焊接件52设在支架54上，通过支架54能够对焊接件52起到支撑和定位作用。
在本发明的一些具体实施方式中，焊接件52为激光焊接设备，可以采用激光对切口进行焊接。激光焊接设备在支架54上的位置可活动以调整对切口的焊接位置，具有适用范围广，灵活度高等优点。在采用激光焊接时，可以从超薄热管200的与切口相背位置的区域进行焊接。
总而言之，根据本发明实施例的超薄热管的切割封合装置100采用第一定位件10、第二定位件20、驱动件和封合组件50相结合，无需增大缩管角度，即可实现无效段的长度尺寸的缩短，从而能够有效提高超薄热管200的有效利用面积，与现有技术相比，特别是对于大管径热管，现有技术的无效段长度在10-15mm或以上，采用本发明的切割封合装置100可以使无效段长度保证在2mm以内。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。
1.一种超薄热管的切割封合方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
s1、提供间隔开且相对设置的第一定位件和第二定位件，所述第一定位件和所述第二定位件朝向相对的一侧分别设有夹紧面，一个所述夹紧面上设有朝向另一个所述夹紧面突出的切割部；
s2、将所述超薄热管的一端伸入所述第一定位件和所述第二定位件之间，并调整所述超薄热管相对于所述切割部的位置；
s3、驱动所述第一定位件和所述第二定位件中的至少一个活动以使两个所述夹紧面相互靠近，直至所述切割部切断所述超薄热管的端部且两个所述夹紧面压合所述超薄热管的切口；
s4、对所述切口进行密封。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一定位件和所述第二定位件朝向相对的一侧分别设有朝向中间位置突出的凸起部，所述凸起部的端面形成为所述夹紧面，所述切割部设在一个所述夹紧面的一侧外周沿上。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述第一定位件和所述第二定位件沿水平方向设置，所述切割部设在一个所述夹紧面的上边沿上，设有所述切割部的所述夹紧面的面积小于另一个所述夹紧面的面积，且所述切割部的水平位置低于另一个所述夹紧面的上边沿的水平位置。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，步骤s2包括：
s21、将所述超薄热管的一端从下向上插入所述第一定位件和所述第二定位件之间；
s22、调整所述超薄热管相对于所述切割部的位置以调整所述超薄热管切割后的长度。
5.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，每个所述夹紧面的至少一部分形成为弧形面。
6.根据权利要求2或3所述的方法，其特征在于，所述切割部突出于所述夹紧面的长度0.2mm-0.3mm。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤s3中，控制设有所述切割部的所述夹紧面朝向另一个所述夹紧面所在方向活动以切割所述超薄热管的端部并压合所述切口。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤s4中，通过焊接对所述切口进行密封。
9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，步骤s4包括：
s41、将切除了端部的所述超薄热管置于安装座，且所述超薄热管的所述切口伸出所述安装座；
s42、通过激光焊接设备对所述切口进行焊接密封。
10.一种超薄热管的切割封合装置，其特征在于，包括：
第一定位件和第二定位件，所述第一定位件和所述第二定位件间隔开且相对设置，所述第一定位件和所述第二定位件朝向相对的一侧分别设有夹紧面，一个所述夹紧面上设有朝向另一个所述夹紧面突出的切割部；
驱动件，所述驱动件与所述第一定位件和所述第二定位件中的至少一个相连，所述驱动件驱动所述第一定位件和所述第二定位件中的至少一个活动以使两个所述夹紧面相互靠近，直至所述切割部切断所述超薄热管的端部且两个所述夹紧面压合所述超薄热管的切口；
封合组件，所述封合组件用于密封所述切口。
11.根据权利要求10所述的超薄热管的切割封合装置，其特征在于，所述第一定位件和所述第二定位件朝向相对的一侧分别设有朝向中间位置突出的凸起部，所述凸起部的端面形成为所述夹紧面，所述切割部设在一个所述夹紧面的一侧外周沿上。
12.根据权利要求11所述的超薄热管的切割封合装置，其特征在于，所述第一定位件和所述第二定位件沿水平方向设置，所述切割部设在一个所述夹紧面的上边沿上，设有所述切割部的所述夹紧面的面积小于另一个所述夹紧面的面积，且所述切割部的水平位置低于另一个所述夹紧面的上边沿的水平位置。
13.根据权利要求12所述的超薄热管的切割封合装置，其特征在于，每个所述夹紧面的至少一部分形成为弧形面。
14.根据权利要求11或12所述的超薄热管的切割封合装置，其特征在于，所述切割部突出于所述夹紧面的长度为0.2mm-0.3mm。
15.根据权利要求10所述的超薄热管的切割封合装置，其特征在于，所述驱动件驱动设有所述切割部的所述夹紧面朝向另一个所述夹紧面所在方向活动以切割所述超薄热管的端部并压合所述切口。
16.根据权利要求10所述的超薄热管的切割封合装置，其特征在于，所述封合组件通过焊接密封所述切口。
17.根据权利要求16所述的超薄热管的切割封合装置，其特征在于，所述封合组件包括：
安装座，所述安装座上设有与所述超薄热管的形状相对应的安装槽，切除端部的所述超薄热管设在所述安装槽内且所述切口伸出所述安装槽；
焊接件，所述焊接件设在所述安装座上方以对所述切口进行焊接。
18.根据权利要求17所述的超薄热管的切割封合装置，其特征在于，所述封合组件还包括：
底板，所述底板形成为板状，所述安装座设在所述底板上；
支架，所述支架设在所述底板上且所述支架的至少一部分位于所述安装座上方，所述焊接件设在所述支架上。
19.根据权利要求18所述的超薄热管的切割封合装置，其特征在于，所述焊接件为激光焊接设备，所述激光焊接设备在所述支架上的位置可活动以调整对所述切口的焊接位置。
技术总结