本实用新型涉及废旧塑料回收再加工技术领域，特别涉及abs塑料回收清洗再生产生产线。
背景技术：
日常生活中，有许多废旧塑料，像塑料袋、桶、盆、玩具、家具、文具等生活用具及各种塑料制品，服装工业中的纽扣和拉链，筑材料中的各种建筑构件、建筑工具、塑料门窗、泥灰桶等，农业中的农膜、抽水管、农机具、肥料包装袋、水泥包装袋等，机械领域中的各种形式的轴承、齿轮、凸轮、异轮、密封环、各种叶片、各种水泵叶轮，化学领域中的反应釜、管道、容器、泵、阀门等均会产生废旧塑料。由于塑料的不可降解性，因此，这些废旧塑料如果处理不当会严重污染生态环境。在众多处理废旧塑料的方法中，对废旧塑料进行回收再生是最有效可行又能节省资源的方式。
废旧塑料的回收再生工艺包括分类预处理、破碎、清洗和造粒，其中，清洗工艺一般包括喂料、磁选、清洗、脱水、橡塑分离和色选。即经破碎后的物料通过喂料机传送给磁选装置，将物料中的金属块分离出去，然后进入第一清洗池进行第一次清洗，由于物料中除abs塑料块外，还含有各种不同材质的塑料块，如pp、pvc、pe、pet、ps、pu等塑料块，这些塑料的密度不同，经破碎后的体积差不多，因而不同材质的塑料块具有不同的重量，据此，可以通过在第一次清洗池中投入合适的药剂调节池水的密度，以便在清洗物料的同时对不同材质的塑料块进行分离，然后进入第二清洗池进行水洗去除塑料块表面的溶剂，同时再次分离掉塑料块中比重较轻的物料，收集abs塑料块，由于其中还会存在一些胶帽，因此这部分塑料块在经脱水和烘干后通过橡塑分离装置分出胶帽，剩余的abs塑料块送入色选装置进行分色。
上述清洗工艺中，磁选是最基础和重要的一步，因为回收的废旧塑料中难免会混入有磁性的铁、钴、镍等磁性金属块，如若不将这些金属块从物料中分离出来，则不仅会影响再生塑料的品质，还会损坏后续生产过程中的机械设备。中国专利公开号为cn108972955a的一种磁选机，包括机架、磁铁和电机，机架的两端分别设有主动滚筒和从动滚筒，主动滚筒与所述从动滚筒之间连接有输送带，电机连接主动滚筒，磁铁固定设置在机架的中部，此种设计虽然在一定程度上可以分离塑料块和金属块，但由于该磁选机是单独设置在物料输送带入口处，仅靠磁铁吸引入口段中的金属块来实现金属块和塑料块地分离，由于喂料机喂料给输送带时，各种物料会对堆叠在一起，此种磁选方式只能吸附较轻的金属块和表面的金属块，被塑料块压在底下的金属块很难被吸附住，因此，金属块的分离不够彻底，而且，此种磁选机的滑槽设置在两端，要在两端回收金属块增加了工作量，另外，这种单独设置的磁选机也增加了生产成本。
脱水在整个清洗工艺中也是相当重要的一环，经过第一次清洗和第二次清洗后均需要较为彻底地脱水。这是因为第一次清洗是采用在第一清洗池内添加药剂的方式进行清洗分离的，而第二次清洗是通过清水清洗分离，为避免物料进入第二清洗池时其带入的药剂污染第二清洗池的池水而影响第二次清洗分离效果，采用在第一清洗池和第二清洗池之间设置脱水机构的方式以较为彻底地脱去物料带入的药剂；而第二次清洗分离后的物料会送至烘干机构进行烘干处理，为了减轻后续烘干负担，提高烘干效率，在送入烘干结构前也需要进行脱水处理。
而现有的脱水机构是采用常规的螺杆进行提升物料并脱去水份的，但在提升物料时，物料聚积在螺旋叶片上，位于螺旋叶片内侧靠近螺杆转轴处的清洗液不易流出，而位于螺旋叶片外侧的物料表面的清洗液随旋转会有部分散落在下方叶片的物料上，因此造成脱水效果不佳，而随螺杆管道内壁滑落的部分在连续不断的生产中会不断积聚在底部，最后进入螺杆管道，导致螺杆在提升物料时丧失脱水功能；此外，现有的脱水机构在对第一次清洗后的物料进行脱水操作后，进入第二次清洗时物料表面还是会残留一定的药剂，在连续生产的后期还是会对第二清洗池造成污染，从而影响第二次清洗分离的效果。
中国专利公开号为cn108332546a的实用新型提供了一种物料脱水机，包含机架、排水组件、进料筒、给料电机、提升筒、进料螺杆、入料斗、提升螺杆、出料斗、主电机，虽然其排水组件的设计解决了提升螺杆底部积水的问题，但提升螺杆的设计并不能达到很好的脱水效果，且也不能解决物料表面残留药剂的影响。
因此，有必要改进现有的abs塑料回收清洗再生产生产线，以解决上述问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供abs塑料回收清洗再生产生产线，既可以在磁选过程中将废旧塑料块中的金属块较为彻底地从塑料块和橡胶中分离并收集起来以便进一步处理，以防金属块意外落入到清洗池内，或者过多不含铁质的塑料块意外跌落到金属块回收通道内而造成浪费；又可以在第一次清洗后彻底脱除物料表面的药剂以免对第二清洗池造成污染从而影响第二次清洗的清洗分离效果，同时在第二次清洗后较为彻底地脱除物料表面的水份以便提高后续烘干效率，进而从整体上提高生产效率，降低生产成本。
为达到上述目的，本实用新型的技术方案为：
abs塑料回收清洗再生产生产线，从左到右包括喂料机、磁选装置、第一清洗池、第一脱水传送机构、喷淋机构、第一输送机构、第二清洗池、第二脱水传送机构、烘干机构、第一胶帽分离装置、第二胶帽分离装置、第二输送机构和色选装置。
进一步地，所述磁选装置包括磁选传送带主体、磁性物料滑道、磁性物料收集箱，所述磁选传送带主体包括磁性传送段和非磁性传送段，所述磁选传送带主体呈前端低后端高的倾斜设置；所述磁性传送段位于磁选传送带主体的后端并与磁选传送带主体共享同一中心轴，磁性传送段包括架设于外部机架的驱动辊和第一从动辊，所述驱动辊和第一从动辊均可相对于外部机架自由转动，所述驱动辊与外部电机相连，所述驱动辊和第一从动辊通过柔性连接带相连，沿所述柔性连接带的内表面排布有若干强磁铁；所述非磁性传送段包括第二从动辊，所述第二从动辊位于磁选传送带主体的前端，并与磁选传送带主体共享同一中心轴，所述第二从动辊架设在外部机架上，并可相对于外部机架自由转动，所述磁性传送段和第二从动辊通过输送带相连，在所述磁性传送段和第二从动辊之间的输送带的下表面设有若干支撑辊，所述支撑辊均架设在外部机架上，在所述输送带的上表面间隔相同的间距设有若干挡板。
更进一步地，所述柔性连接带的宽度与驱动辊的长度相一致，柔性连接带的厚度为1mm；所述强磁铁为汝铁硼材质，且相邻强磁铁的磁极交替设置；所述强磁铁呈梯形设计，且梯形长度较长的底与柔性连接带的内表面固定在一起；所述支撑辊的直径小于驱动辊直径的1/2，且支撑辊可相对于外部电机自由转动；所述挡板与输送带的上表面沿运动方向呈锐角设置；在所述磁性物料收集箱和第一清洗池的入口之间设有磁性物料滑道；还设有集料槽，所述集料槽设置在喂料机的出料口至输送带前端的正下方。
进一步地，所述第一脱水传送机构包括呈“l”型设计的进料管道、与进料管道底部相连通的提升机构和设置在提升机构正下方的接水槽；所述提升机构呈倾斜设置，包括螺杆管道、设置在螺杆管道下侧面上部的出料管道、设置在螺杆管道内部空腔内的提升螺杆、设置在螺杆管道顶部并与提升螺杆相连接的提升螺杆驱动电机、以及设置在螺杆管道下侧面下部的滤板。
更进一步地，所述螺杆管道呈圆台状设计，且从下往上截面直径依次减小；所述提升螺杆包括顶部与提升螺杆驱动电机相连的提升螺杆转轴，沿所述提升螺杆转轴的底部向上设置的第一螺旋叶片和第二螺旋叶片，所述第一螺旋叶片和第二螺旋叶片为一体式结构，所述第二螺旋叶片与出料管道的进料端相对应；所述第一螺旋叶片和第二螺旋叶片的螺旋直径从下往上依次递减，与所述螺杆管道的内直径相匹配；所述第一螺旋叶片上设有若干沥水豁口，所述沥水豁口的宽度为0.5-1mm；所述接水槽设置在螺杆管道的正下方与滤板相对应位置；所述滤板设有若干滤孔，所述滤孔的孔径为0.5-1mm；所述滤板与所述螺杆管道为相嵌入设计。
进一步地，所述喷淋机构包括接水机构，所述接水机构为上方敞口的箱体设计，在接水机构的左部沿其侧壁向上延伸设有三面挡水板；在接水机构的右部正上方固定设有集料室，所述接水机构前后两侧的挡水板与集料室之间形成水管放置槽；所述集料室为下方敞口的箱体设计，在集料室的敞口处沿其内侧壁设有卡槽，在卡槽内插有筛板作为集料室的底部，集料室的右侧面设有第一输送机构安装孔，集料室的上表面设有脱水料管，所述集料室与脱水料管相连通；在脱水料管的上方设有圆台状的进料斗，所述进料斗与脱水料管相连通；沿进料斗的上表面向外延伸设有喷淋安装座；在喷淋安装座沿所述进料斗上边缘平均分布有4个喷淋头，喷淋头与外部水管相连接。
更进一步地，所述筛板呈长方形设计，包括筛板主体及其一侧的拉手环，所述筛板设有若干筛孔，所述筛孔的孔径为0.5-1mm；所述脱水料管位于接水机构左部的正上方，是由上端竖管、中间斜管、下端斜管组成的一体结构，且两两之间通过圆弧过渡；所述中间斜管的斜度为10-15°；所述下端斜管的斜度为30-75°；在所述中间斜管的下侧面设有若干脱水孔；所述脱水孔的孔径为0.5-1mm。
进一步地，所述第二脱水传送机构包括存料室、以及设置在存料室右侧面的中上部的脱水传送机构主体，所述脱水传送机构主体呈倾斜设置；所述存料室为上方敞开的箱体设计，在存料室的内腔室的中部设有托板，在存料室前侧面的下部设有出水口；所述脱水传送机构主体包括传送管道，所述传送管道与存料室的内腔呈相通设计，在传送管道的内部设有传送螺杆，在传送管道的顶部设有传送螺杆驱动电机，所述传送螺杆与传送螺杆驱动电机相连接，在传送管道的下侧面的上部设有传送管道出口。
更进一步地，所述托板呈长方体设计，包括插板框和设置在插板框内部的托板主体，在托板主体上设有若干滤水孔，所述滤水孔的孔径为0.5-1mm；所述托板与存料室呈可拆卸设计；在所述存料室的侧壁与托板相对应处设置插入孔，并在存料室的内壁与插入孔相对应处设置卡槽，所述插入孔与卡槽的宽度和高度均与插板框的宽度和高度相一致；在所述插板框的一侧设有把手；所述传送管道呈圆台状设计，且从下往上截面直径依次减小；所述传送螺杆包括传送螺杆转轴，以及沿传送螺杆转轴的周身设置的传送螺杆叶片；所述传送螺杆叶片的螺旋直径从下往上呈依次递减，与所述传送管道的内直径相匹配；在所述传送螺杆叶片的外侧设有若干叶片长条孔，内侧设有若干叶片圆孔。
更进一步地，所述叶片长条孔的宽度为0.5-1mm，所述叶片圆孔的孔径为0.5-1mm。
本实用新型跟现有技术相比具有以下优点：
(1)本实用新型的生产线通过在第一清洗池和第二清洗池之间设置第一脱水传送机构、喷淋机构和第一输送机构，其中第一脱水传送机构可以较为彻底地脱去物料从第一清洗池带入的清洗液，然后物料通过喷淋机构除去物料表面剩余的药剂后经第一输送机构运送至第二清洗池内，有效地防止了经第一次清洗后的物料表面的药剂污染第二清洗池而影响第二次清洗分离的效果；
(2)本实用新型的磁选装置，通过在磁性传送段的柔性连接带内表面排布若干强磁铁，使得物料中的磁性金属块在磁性传送段时吸附在输送带上，至完全经过磁性传送段后再脱落至磁性物料收集箱内，而不含磁性的塑料块和橡胶则在磁性传送带的末端因重力和离心力的作用落至第一清洗池内，从而有效地将磁性金属块从塑料块和橡胶中分离出来；并在磁性物料收集箱和第一清洗池的入口之间设有磁性物料滑道，以便较重的金属块准确滑入磁性物料收集箱内，以防止磁性金属块中较重的金属块在经过磁性传送段时克服磁力掉落在外；其强磁铁呈梯形设计，且梯形长度较长的底与柔性连接带的内表面固定在一起，使得强磁铁在通过驱动辊和第一从动辊的表面时不会因相邻强磁铁之间的挤压而导致磁性传送段出现故障；而相邻强磁铁的磁极交替设置，有效地防止了设备被同向磁极磁化而产生消磁现象，无法吸附磁性金属块；其挡板设计有效地防止了物料从下往上运动的过程中向下滑落，提高了物料的传送效率，而集料槽的设计，可以将喂料时洒落的物料收集后再倒至输送带进行磁选分离，防止了物料的浪费；
(3)本实用新型的第一脱水传送机构，其进料管道的设计，既可以有效地防止物料及其部分清洗液落下时飞溅在外，又可以较好的将物料聚集在提升机构的底部，可以较为彻底地将物料提升传送，以免物料损失；提升螺杆的设计，一方面使得物料在提升过程中可以通过第一螺旋叶片的沥水豁口沥去部分清洗液，另一方面使得物料在提升到上部较为狭窄处时一部分物料受阻而掉落到下面直径较大的第一螺旋叶片上，从而延长了物料提升传送的时间，以便尽可能的将物料表面的清洗液沥去；而滤板和接水槽的设计，有效地防止了清洗聚积在进料管道的底部以及进入螺杆管道内导致提升螺杆无法再起到沥除物料表面清洗液的作用；
(4)本实用新型的喷淋机构，其脱水料管的中间斜管处，由于中间斜管的斜度较小，物料滑落速度变缓，此时可以较为充分地经喷淋水清洗，而清洗液从中间斜管下侧面的脱水孔流入下方的接水机构内，而接水机构的挡水板设计则可防止清洗液滴落时飞溅在外，然后物料从下端斜管快速滑落至集料室，随物料进入的喷淋水则可通过集料室底部的筛板滤出进入接水机构，当接水机构内的水较多时，采用抽水泵将水抽出处理，整体结构简单，设计合理，实用性强，可广泛推广运用；
(5)本实用新型的第二脱水传送装置，其存料室及其托板的设计，既可以将物料聚集在传送机构的底部，可以较为彻底地将物料提升传送以免损失，又可以使物料带入的水份通过托板的滤水孔滴落至存料室内腔的下部，然后通过出水口收集处理，从而实现了对物料的初步脱水；其传送螺杆的设计，当物料时传送到上部较为狭窄处时一部分物料受阻而掉落到下面直径较大的传送螺杆叶片上，从而延长了物料传送的时间，以更充分地将沥去物料表面的水份，另一方面，其传送螺杆叶片采用叶片长条孔和叶片圆孔相配合的设计，大大提高了传送过程中物料脱水的效率。
附图说明
图1为本实用新型整体回收清洗再生产的流程示意图；
图2为本实用新型实施例1的磁选装置结构示意图；
图3为本实用新型实施例1的磁性传送段的结构示意图；
图4为本实用新型实施例1的磁性传送段的局部放大示意图；
图5为本实用新型实施例1的非磁性传送段的局部放大示意图；
图6为本实用新型实施例2的第一脱水传送机构示意图；
图7为本实用新型实施例2的提升机构结构示意图；
图8为本实用新型实施例2的滤板结构示意图；
图9为本实用新型实施例2的提升螺杆结构示意图；
图10为本实用新型实施例2的第一螺旋叶片结构示意图；
图11为本实用新型实施例3的喷淋机构结构示意图一；
图12为本实用新型实施例3的喷淋机构结构示意图二；
图13为本实用新型实施例3的喷淋机构下部剖视图；
图14为本实用新型实施例4的第二脱水传送机构示意图一；
图15为本实用新型实施例4的第二脱水传送机构示意图二；
图16为本实用新型实施例4的托板结构示意图；
图17为本实用新型实施例4的传送螺杆结构示意图；
图18为本实用新型实施例4的传送螺杆叶片局部图；
附图标记：喂料机1、磁选装置2、第一清洗池3、第一脱水传送机构4、第一输送机构机构5、第二清洗池6、第一输送机构7、烘干机构8、第一胶帽分离装置9、第二胶帽分离装置10、第二输送机构11、色选装置12、喷淋机构13、磁性传送段21、非磁性传送段22、磁性物料滑道23、磁性物料收集箱24、集料箱25、进料管道41、螺杆管道42、出料管道43、提升螺杆驱动电机44、滤板45、接水槽46、提升螺杆47、存料室71、托板72、出水口73、传送管道74、传送螺杆75、传送螺杆驱动电机76、传送管道出口77、接水机构131、集料室132、水管放置槽133、脱水料管134、进料斗135、喷淋安装座136、喷淋头137、驱动辊211、第一从动辊212、柔性连接带213、强磁铁214、第二从动辊221、输送带222、支撑辊223、挡板224、提升螺杆转轴471、第一螺旋叶片472、第二螺旋叶片473、插板框721、滤水孔722、把手723、传送螺杆转轴751、传送螺杆叶片752、筛板1321、第一输送机构安装孔1322、脱水孔1341、叶片长条孔7521、叶片圆孔7522。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施例，对本实用新型做进一步说明。
如图1所示为本实用新型的abs塑料回收清洗再生产生产线，从左到右包括喂料机1、磁选装置2、第一清洗池3、第一脱水传送机构4、喷淋机构13、第一输送机构5、第二清洗池6、第二脱水传送机构7、烘干机构8、第一胶帽分离装置9、第二胶帽分离装置10、第二输送机构11和色选装置12。
本实用新型的生产线相对于现有技术的最主要的区别点在于：本实用新型通过在第一脱水传送机构4和第一输送机构5中间设置喷淋机构，以除去经过第一脱水传送机构4的物料表面剩余的药剂，然后经第一输送机构5运送至第二清洗池6内，有效地防止了经第一次清洗后的物料表面的药剂污染第二清洗池6而影响第二次清洗分离的效果。
其次本实用新型还对整条生产线的磁选装置2进行了改进，以实现在运送物料的同时，还可将废旧塑料块中的金属块较为彻底地从塑料块和橡胶中分离出来；对第一脱水传送机构4进行改进，以实现在提升传送物料的同时，尽可能地沥去物料表面的清洗液；对第二脱水传送机构7进行改进，以便物料在传送至烘干机构8的途中可以较为彻底地脱除物料从第二清洗池6带入的水份，从而提高abs塑料回收清洗再生产的效率。
本实用新型的磁选装置2、第一脱水传送机构4、喷淋机构13以及第二脱水传送机构7具体地方案如下：
实施例1
如图2-5所示为本实用新型的磁选装置2，包括磁选传送带主体、磁性物料滑道23、磁性物料收集箱24和集料槽25，所述磁选传送带主体包括磁性传送段21和非磁性传送段22，为了较好地分离出磁性物质，所述磁选传送带主体呈前端低后端高的倾斜设置。
所述磁性传送段21位于磁选传送带主体的后端并与磁选传送带主体共享同一中心轴，磁性传送段21包括架设于外部机架(机架为常规部件，图中未表示出来)的驱动辊211和第一从动辊212，所述驱动辊211和第一从动辊212均可相对于外部机架自由转动，所述驱动辊211与外部电机相连；所述驱动辊211和第一从动辊212通过柔性连接带213相连，所述柔性连接带213的宽度与驱动辊211的长度相一致，其厚度为1mm；沿所述柔性连接带213的内表面排布有若干强磁铁214，所述强磁铁214为汝铁硼材质，且相邻强磁铁214的磁极交替设置，以防设备被同向磁极磁化，进一步地，为了防止强磁铁214在通过驱动辊211和第一从动辊212的表面时因挤压而导致磁性传送段21故障，所述强磁铁214呈梯形设计，且梯形长度较长的底与柔性连接带213的内表面固定在一起；运行时，所述柔性连接带213随同强磁铁214一起随驱动辊211的转动而同向运动，从而带动第一从动辊212运动。
所述非磁性传送段22包括第二从动辊221，所述第二从动辊221位于磁选传送带主体的前端，并与磁选传送带主体共享同一中心轴，所述第二从动辊221架设在外部机架上，并可相对于外部机架自由转动，所述磁性传送段21和第二从动辊221通过输送带222相连，所述输送带222可以为橡胶输送带或尼龙输送带；由于磁性传送段21和第二从动辊221之间间隔距离较长，为了更好地支撑输送带222，在所述磁性传送段21和第二从动辊221之间的输送带222的下表面设有若干支撑辊223，所述支撑辊223均架设在外部机架上，为减小支撑辊223对输送带222的摩擦，从而减小外部驱动电机的负担，所述支撑辊223的直径小于驱动辊直径的1/2，且支撑辊223可相对于外部电机自由转动；运行时，所述磁性传送段21相当于磁选传送带主体的主动辊，所述输送带222在支撑辊223的支撑下随磁性传送段21的转动而同向运动，从而带动第二从动辊221运动；由于非磁性传送段呈倾斜设计，从喂料机1出来的物料从下往上运动的过程中容易向下滑落，而导致物料的提升效率差，为了解决这个问题，在所述输送带222的上表面间隔相同的间距设有若干挡板224，所述挡板224与输送带222的上表面沿运动方向呈锐角设置，除此之外，当所述挡板224运动至驱动辊211位置时，物料中的塑料块和橡胶掉落至第一清洗池3时，还具有导向的作用，使得塑料块和橡胶可随挡板滑落至第一清洗池3中，防止其因重力作用和驱动辊211的离心作用使得其散落在外。
由于磁性传送段21的设置，物料中的铁、钴、镍等磁性金属块在强磁铁214的吸引下随输送带222经过磁性传送段21后掉落下来，为了回收这些磁性金属块，以便再加工利用，在输送带222的正下方靠近磁性传送段21处设有磁性物料收集箱24，进一步地，为了防止磁性金属块中较重的金属块在经过磁性传送段21时克服磁力掉落在外，在所述磁性物料收集箱24和第一清洗池3的入口之间设有磁性物料滑道23，以便较重的金属块准确滑入磁性物料收集箱24内。
进一步地，为了防止喂料机1喂料时，部分物料洒落在输送带222之外，在所述喂料机1的出料口至输送带前端的正下方设有集料槽25，这样，就可以将洒落的物料收集后再倒至输送带222进行磁选分离塑料块和磁性金属块。
实施例2
如图6-10所示为本实用新型的第一脱水传送机构4，包括进料管道41、提升机构和接水槽46；所述提升机构呈倾斜设置，包括螺杆管道42，出料管道43、提升螺杆驱动电机44、滤板45和提升螺杆47。
所述进料管道41呈“l”型设计，这样的设计，既可以有效地防止物料及其部分清洗液落下时飞溅在外，又可以较好的将物料聚集在提升机构的底部，可以较为彻底地将物料提升传送，以免物料损失。
所述螺杆管道42呈圆台状设计，与进料管道41的底部相连通，且从下往上截面直径依次减小，在所述螺杆管道42的下侧面的上部设有出料管道43。
所述提升螺杆47设置在螺杆管道42的内部空腔内，包括提升螺杆转轴471、第一螺旋叶片472和第二螺旋叶片473；所述提升螺杆转轴471的顶部与提升螺杆驱动电机44相连接；沿所述提升螺杆转轴471的底部向上设有第一螺旋叶片472和第二螺旋叶片473，所述第一螺旋叶片472和第二螺旋叶片473为一体式结构。
本实用新型的第一脱水传送机构4与现有技术相比，第一个区别点在于：提升螺杆47的设计，其第一螺旋叶片472和第二螺旋叶片473的螺旋直径从下往上依次递减，与所述螺杆管道42的内直径相匹配，且所述第一螺旋叶片472上设有若干沥水豁口，所述沥水豁口的宽度为0.5-1mm。
这样的设计，一方面使得物料在提升过程中可以通过沥水豁口沥去部分清洗液，另一方面使得物料在提升到上部较为狭窄处时一部分物料受阻而掉落到下面直径较大的第一螺旋叶片472上，从而延长了物料提升传送的时间，以便尽可能的将物料表面的清洗液沥去。
进一步地，所述第二螺旋叶片473与出料管道43的进料端相对应，以便第二螺旋叶片473上的物料顺利进入出料管道43。
由于连续生产中，清洗液会随物料连续不断地进入进料管道41，如若在物料提升过程中沥去的清洗液也随螺杆管道42的内壁滑落至进料管道41的底部，那么当清洗液越积越多时，会进入螺杆管道42内，从而使得提升螺杆无法再起到沥除物料表面清洗液的作用。为此，本实用新型在螺杆管道42的下侧面靠近底部处设置滤板45，并在螺杆管道42的正下方与滤板45相对应位置设置接水槽46，以便接住从滤板45掉落的清洗液，这也是本实用新型的第一脱水传送机构4相较于现有技术的第二个区别点所在。
进一步地，所述滤板45设有若干滤孔451，所述滤孔451的孔径为0.5-1mm，以防止物料从滤孔掉落而出。
更进一步地，所述滤板45与所述螺杆管道42为相嵌入设计，以便拆洗维护。
实施例3
如图11-13所示为本实用新型的喷淋机构13，包括接水机构131、集料室132、水管放置槽133、脱水料管134、进料斗135、喷淋安装座136、喷淋头137。
所述接水机构131为上方敞口的箱体设计，在接水机构131的左部沿其侧壁向上延伸设有三面挡水板。
在接水机构131的右部正上方固定设有集料室132，所述接水机构131前后两侧的挡水板与集料室132之间形成水管放置槽133，以便通过外部抽水泵将接水机构131内的水抽走。
所述集料室132为下方敞口的箱体设计，在集料室132的敞口处沿其内侧壁设有卡槽(卡槽设计为常规公知技术，未在图中表示出来)，在卡槽内插有筛板1321作为集料室132的底部，在集料室的右侧面设有第一输送机构安装孔1322，以便装配第一输送机构5并与之相连通，在集料室132的上表面设有脱水料管134，所述集料室132与脱水料管134相连通。
进一步地，所述筛板1321呈长方形设计，包括筛板主体及其一侧的拉手环，所述筛板设有若干筛孔，所述筛孔的孔径为0.5-1mm。
所述脱水料管134位于接水机构131左部的正上方，是由上端竖管、中间斜管、下端斜管组成的一体结构，且两两之间通过圆弧过渡，在所述中间斜管的下侧面设有若干脱水孔1341。
进一步地，所述脱水孔1341的孔径为0.5-1mm。
进一步地，所述中间斜管的斜度为10-15°，以便减缓物料下落的速度，从而更充分地清洗物料表面的药剂；所述下端斜管的斜度为30-75°，以便经过清洗的物料可以快速滑落到集料室132。
在脱水料管134的上方设有圆台状的进料斗135，所述进料斗135与所述脱水料管134相连通。
沿所述进料斗135的上表面向外延伸设有喷淋安装座136，在所述喷淋安装座136沿所述进料斗上边缘平均分布有4个喷淋头137，所述喷淋头137与外部水管相连接。
工作原理：物料从第一脱水传送机构4的出料管道进入进料斗135，同时将喷淋头137通水，物料边清洗边通过脱水料管134，在脱水料管134的中间斜管处，由于中间斜管的斜度较小，物料滑落速度变缓，此时可以较为充分地经喷淋水清洗，而清洗液从中间斜管下侧面的脱水孔1341流入下方的接水机构131内，而接水机构131的挡水板设计则可防止清洗液滴落时飞溅在外，然后物料从下端斜管快速滑落至集料室132，随物料进入的喷淋水则可通过集料室132底部的筛板滤出进入接水机构131，当接水机构131内的水较多时，采用抽水泵将水抽出处理。
实施例4
如图14-18所示为本实用新型的第二脱水传送机构7，包括存料室71，以及设置在存料室71右侧面的中上部的脱水传送机构主体，所述脱水传送机构主体呈倾斜设置；所述存料室71为上方敞开的箱体设计，在存料室71的内腔室的中部设有托板72，在存料室71前侧面的下部设有出水口73；所述脱水传送机构主体包括传送管道74，所述传送管道74与存料室71的内腔呈相通设计，在传送管道74的内部设有传送螺杆75，在传送管道74的顶部设有传送螺杆驱动电机76，所述传送螺杆75与传送螺杆驱动电机76相连接，在传送管道74的下侧面的上部设有传送管道出口77。
进一步地，所述托板72呈长方体设计，包括插板框721和设置在插板框721内部的托板主体，在托板主体上设有若干滤水孔722，所述滤水孔722的孔径为0.5-1mm。这样的设计，一方面使得物料在进入存料室71后集中在传送管道74的底部，方便了传送螺杆75将物料传送至下一环节的烘干机构8内；另一方面，托板72上的滤水孔722设计，使得物料带入的水份通过滤水孔722滴落至存料室71内腔的下部，然后通过出水口73收集处理，这相当于对物料进行了一次沥水，可以除去物料带入的部分水份。
进一步地，为了方便拆装托板以进行维护或清洗，所述托板72与存料室71呈可拆卸设计，具体地，在所述存料室71的侧壁与托板72相对应处设置插入孔，并在存料室的内壁与插入孔相对应处设置卡槽，所述插入孔与卡槽的宽度和高度均与插板框721的宽度和高度相一致。
更进一步地，为了方便取出和插入，在所述插板框721的一侧设有把手723。
进一步地，所述传送管道74呈圆台状设计，且从下往上截面直径依次减小。
进一步地，所述传送螺杆75包括传送螺杆转轴751，以及沿传送螺杆转轴751的周身设置的传送螺杆叶片752；所述传送螺杆叶片752的螺旋直径从下往上呈依次递减，与所述传送管道74的内直径相匹配。这样，当物料时传送到上部较为狭窄处时一部分物料受阻而掉落到下面直径较大的传送螺杆叶片752上，从而延长了物料传送的时间，以更充分地将沥去物料表面的水份。
进一步地，在所述传送螺杆叶片752的外侧设有若干叶片长条孔7521，内侧设有若干叶片圆孔7522，所述叶片长条孔7521的宽度为0.5-1mm，所述叶片圆孔7522的孔径为0.5-1mm。
这样设计的缘由在于，传送螺杆75在传送物料时，位于传送螺杆叶片752的外侧部分会聚集更多的物料，因此外侧部分会有更多的水份需要沥去，叶片长条孔7521的设计便可更为快速地沥去这部分水；而位于传送螺杆叶片752内侧部分的物料的水份则可通过叶片圆孔7522沥去。
以上已对本实用新型创造的较佳实施例进行了具体说明，但本实用新型创造并不仅限于所述的实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本实用新型创造精神的前提下还可以作出种种的等同的变型或替换，这些等同变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。
1.abs塑料回收清洗再生产生产线，其特征在于，从左到右包括喂料机、磁选装置、第一清洗池、第一脱水传送机构、喷淋机构、第一输送机构、第二清洗池、第二脱水传送机构、烘干机构、第一胶帽分离装置、第二胶帽分离装置、第二输送机构和色选装置。
2.据权利要求1所述的abs塑料回收清洗再生产生产线，其特征在于，所述磁选装置包括磁选传送带主体、磁性物料滑道、磁性物料收集箱，所述磁选传送带主体包括磁性传送段和非磁性传送段，所述磁选传送带主体呈前端低后端高的倾斜设置；所述磁性传送段位于磁选传送带主体的后端并与磁选传送带主体共享同一中心轴，磁性传送段包括架设于外部机架的驱动辊和第一从动辊，所述驱动辊和第一从动辊均可相对于外部机架自由转动，所述驱动辊与外部电机相连，所述驱动辊和第一从动辊通过柔性连接带相连，沿所述柔性连接带的内表面排布有若干强磁铁；所述非磁性传送段包括第二从动辊，所述第二从动辊位于磁选传送带主体的前端，并与磁选传送带主体共享同一中心轴，所述第二从动辊架设在外部机架上，并可相对于外部机架自由转动，所述磁性传送段和第二从动辊通过输送带相连，在所述磁性传送段和第二从动辊之间的输送带的下表面设有若干支撑辊，所述支撑辊均架设在外部机架上，在所述输送带的上表面间隔相同的间距设有若干挡板。
3.据权利要求2所述的abs塑料回收清洗再生产生产线，其特征在于，所述柔性连接带的宽度与驱动辊的长度相一致，柔性连接带的厚度为1mm；所述强磁铁为汝铁硼材质，且相邻强磁铁的磁极交替设置；所述强磁铁呈梯形设计，且梯形长度较长的底与柔性连接带的内表面固定在一起；所述支撑辊的直径小于驱动辊直径的1/2，且支撑辊可相对于外部电机自由转动；所述挡板与输送带的上表面沿运动方向呈锐角设置；在所述磁性物料收集箱和第一清洗池的入口之间设有磁性物料滑道；还设有集料槽，所述集料槽设置在喂料机的出料口至输送带前端的正下方。
4.据权利要求1所述的abs塑料回收清洗再生产生产线，其特征在于，所述第一脱水传送机构包括呈“l”型设计的进料管道、与进料管道底部相连通的提升机构和设置在提升机构正下方的接水槽；所述提升机构呈倾斜设置，包括螺杆管道、设置在螺杆管道下侧面上部的出料管道、设置在螺杆管道内部空腔内的提升螺杆、设置在螺杆管道顶部并与提升螺杆相连接的提升螺杆驱动电机、以及设置在螺杆管道下侧面下部的滤板。
5.据权利要求4所述的abs塑料回收清洗再生产生产线，其特征在于，所述螺杆管道呈圆台状设计，且从下往上截面直径依次减小；所述提升螺杆包括顶部与提升螺杆驱动电机相连的提升螺杆转轴，沿所述提升螺杆转轴的底部向上设置的第一螺旋叶片和第二螺旋叶片，所述第一螺旋叶片和第二螺旋叶片为一体式结构，所述第二螺旋叶片与出料管道的进料端相对应；所述第一螺旋叶片和第二螺旋叶片的螺旋直径从下往上依次递减，与所述螺杆管道的内直径相匹配；所述第一螺旋叶片上设有若干沥水豁口，所述沥水豁口的宽度为0.5-1mm；所述接水槽设置在螺杆管道的正下方与滤板相对应位置；所述滤板设有若干滤孔，所述滤孔的孔径为0.5-1mm；所述滤板与所述螺杆管道为相嵌入设计。
6.据权利要求1所述的abs塑料回收清洗再生产生产线，其特征在于，所述喷淋机构包括接水机构，所述接水机构为上方敞口的箱体设计，在接水机构的左部沿其侧壁向上延伸设有三面挡水板；在接水机构的右部正上方固定设有集料室，所述接水机构前后两侧的挡水板与集料室之间形成水管放置槽；所述集料室为下方敞口的箱体设计，在集料室的敞口处沿其内侧壁设有卡槽，在卡槽内插有筛板作为集料室的底部，集料室的右侧面设有第一输送机构安装孔，集料室的上表面设有脱水料管，所述集料室与脱水料管相连通；在脱水料管的上方设有圆台状的进料斗，所述进料斗与脱水料管相连通；沿进料斗的上表面向外延伸设有喷淋安装座；在喷淋安装座沿所述进料斗上边缘平均分布有4个喷淋头，喷淋头与外部水管相连接。
7.据权利要求6所述的abs塑料回收清洗再生产生产线，其特征在于，所述筛板呈长方形设计，包括筛板主体及其一侧的拉手环，所述筛板设有若干筛孔，所述筛孔的孔径为0.5-1mm；所述脱水料管位于接水机构左部的正上方，是由上端竖管、中间斜管、下端斜管组成的一体结构，且两两之间通过圆弧过渡；所述中间斜管的斜度为10-15°；所述下端斜管的斜度为30-75°；在所述中间斜管的下侧面设有若干脱水孔；所述脱水孔的孔径为0.5-1mm。
8.据权利要求1所述的abs塑料回收清洗再生产生产线，其特征在于，所述第二脱水传送机构包括存料室、以及设置在存料室右侧面的中上部的脱水传送机构主体，所述脱水传送机构主体呈倾斜设置；所述存料室为上方敞开的箱体设计，在存料室的内腔室的中部设有托板，在存料室前侧面的下部设有出水口；所述脱水传送机构主体包括传送管道，所述传送管道与存料室的内腔呈相通设计，在传送管道的内部设有传送螺杆，在传送管道的顶部设有传送螺杆驱动电机，所述传送螺杆与传送螺杆驱动电机相连接，在传送管道的下侧面的上部设有传送管道出口。
9.据权利要求8所述的abs塑料回收清洗再生产生产线，其特征在于，所述托板呈长方体设计，包括插板框和设置在插板框内部的托板主体，在托板主体上设有若干滤水孔，所述滤水孔的孔径为0.5-1mm；所述托板与存料室呈可拆卸设计；在所述存料室的侧壁与托板相对应处设置插入孔，并在存料室的内壁与插入孔相对应处设置卡槽，所述插入孔与卡槽的宽度和高度均与插板框的宽度和高度相一致；在所述插板框的一侧设有把手；所述传送管道呈圆台状设计，且从下往上截面直径依次减小；所述传送螺杆包括传送螺杆转轴，以及沿传送螺杆转轴的周身设置的传送螺杆叶片；所述传送螺杆叶片的螺旋直径从下往上呈依次递减，与所述传送管道的内直径相匹配；在所述传送螺杆叶片的外侧设有若干叶片长条孔，内侧设有若干叶片圆孔。
10.据权利要求9所述的abs塑料回收清洗再生产生产线，其特征在于，所述叶片长条孔的宽度为0.5-1mm，所述叶片圆孔的孔径为0.5-1mm。
技术总结