本发明涉及传感器领域，尤其涉及一种气体传感器。
背景技术：
气体传感器是一种将气体的成份、浓度等信息转换成可以被人员、仪器仪表、计算机等利用的信息的装置，如氧传感器，其被应用在发动机管理系统中，装设在内燃机的排气系统内，用来感知废气中氧气的浓度，从而实现对污染物的排放控制。
氧传感器对内燃机来说是极其重要的，它可以根据检测到的排气管内尾气的氧含量来控制喷油量，若氧含量高就增加喷油量，若氧含量低就减少喷油量；如果氧传感器损坏了，那么其传送给电控单元的数据就会失准，从而影响内燃机的尾气排放，这会导致燃油浪费，排气净化不达标从而污染环境等。
但这类内燃机用氧传感器基本都是由陶瓷材料制成，而这种陶瓷材料对强的温度波动极其敏感，这种强温度波动很有可能致使传感器失准或失效。
车辆在热运转阶段期间由发动机燃烧形成的水蒸汽冷凝在排气装置及传感器的表面上及从冷凝水膜释放出水滴，然后水滴被气体流夹带及由气体流导至传感元件上，都很可能产生水滴，这些水滴会冲击到高温的传感器的陶瓷感应元上，导致陶瓷感应元产生裂纹或微裂纹，这些裂纹或微裂纹会引起传感器的功能失效。
为了解决这一问题，专利cn102346179a介绍了一种有效避免水冲击的双重保护罩，然而在实际使用过程中，仍然存在极其极端的情况，依然会出现高温陶瓷传感元被水冲击产生裂纹的问题。特别是随着排放法规的日趋严格，为了满足汽车尾气排放法规，要求氧传感器一开始就进入工作状态，以减少初始阶段有害废气的排放，但此时排气管中的冷凝水完全没有被加热挥发掉，这会进一步增加高温陶瓷感应元遭受水冲击的风险。
现有技术中也存在结构比较复杂的传感器用保护罩，但是这种保护罩在加工过程中需要考虑多个零件的结构形成，造成该技术方案零件成本和生产成本都较高的情况，不利于大力推广与普及。
因此，亟需提出一种新的技术方案来解决上述问题。
技术实现要素：
为解决上述问题，本发明提出了一种新的实现方式，即采用单层保护罩实现双重保护罩的方法节省零件材料，减小加工难度，具体技术方案如下所述：
一种气体传感器，包括传感器座体、传感元件和保护罩，
进一步的，所述传感器座体具有传感元件容纳通道；
进一步的，所述传感元件具有气体检测端；
进一步的，所述保护罩具有开口、进气口、出气口和容纳腔，所述开口、进气口、出气口均与所述容纳腔连通；
进一步的，所述传感元件的气体检测端穿过所述传感器座体的容纳通道，并自所述保护罩的开口伸入所述保护罩的容纳腔内，
进一步的，所述传感器座体与所述保护罩形成第一进气腔和第二进气腔；
进一步的，所述保护罩通过开口连接在所述传感器座体上。
上述技术方案进一步的，所述传感器座体靠近所述气体检测端的一端自所述开口伸入所述保护罩的容纳腔内，
进一步的，所述传感器座体的外壁与所述保护罩内壁形成第一进气腔，所述第一进气腔靠近所述保护罩的开口；
进一步的，所述传感器座体靠近所述气体检测端的外壁与所述保护罩内壁形成间隙，所述间隙形成进气通道，所述间隙的宽度不大于0.8mm，微小的进气间隙，水滴会被粘附在进气通道壁上，有力的阻挡了水滴的进入；
进一步的，所述传感器座体靠近所述气体检测端的一端的端面与所述保护罩内壁形成第二进气腔。
进一步的，所述第一进气腔、进气通道和第二进气腔在所述保护罩的容纳腔内依次连通；
进一步的，所述第一进气腔与所述第二进气腔同轴设置，
进一步的，所述第一进气腔的腔体内径大于所述第二进气腔的腔体内径，
进一步的，所述第一进气腔的腔体底部通过底环与所述第二进气腔的腔体顶部连接，
进一步的，所述底环包括环面和设置在环面上的中心通孔，所述中心通孔的内径与所述第二进气腔的内径一致，所述环面的外径与所述第一进气腔的内径一致。
进一步的，所述传感器座体靠近所述气体检测端的一端的端面与所述底环表面形成进气通道，
进一步的，所述进气通道为所述端面与所述底环表面之间形成的间隙，所述间隙的宽度不大于0.8mm，微小的进气间隙，水滴会被粘附在进气通道壁上，有力的阻挡了水滴的进入。
进一步的，所述底环的几何形状与所述传感器座体靠近所述气体检测端的一端的几何形状一致。
进一步的，所述传感元件的气体检测端自所述传感器座体内伸出并容纳于所述第二进气腔内，且所述气体检测端与所述第二进气腔的腔体底部具有间隙。
进一步的，所述进气口与所述第一进气腔连通，且所述进气口沿所述第一进气腔的径向方向设置有一个或多个；
进一步的，所述出气口与所述第二进气腔连通，且所述出气口开设在所述第二进气腔的腔体底部。
进一步的，还包括防水结构，所述防水结构容纳于所述保护罩的容纳腔内，
进一步的，所述防水结构包括第一防水结构，
进一步的，所述防水结构设置在所述第一进气腔和或进气通道内。
进一步的，所述第一防水结构设置在所述第一进气腔内，
进一步的，所述第一防水结构具有挡水突起，所述挡水突起环绕于所述传感器座体外侧，所述挡水突起与所述进气口相对应设置，从进气口进入的水滴会被挡水突起阻挡而反弹出去。
进一步的，所述挡水突起与所述保护罩的侧壁之间具有间隙，所述间隙的最大宽度为1.5mm。
进一步的，所述防水结构还包括第二防水结构，所述第二防水结构为进气通道，水气自所述进气口进入第一进气腔，流经进气通道时水气沿保护罩内壁流入第二进气腔,微小的进气间隙，水滴会被粘附在进气通道壁上，有力的阻挡了水滴的进入。
相比现有技术，本发明还具有如下有益效果中的一个或多个：
1、本发明所述传感器利用一层保护罩实现了双层保护的功能，所述保护罩通过上下两个进气腔对进入保护罩内的水进行了两次导流，如此便替代了现有技术中的双层保护罩，本技术方案节省了加工用料，减少了加工工序，减少了零件数目，使得产品轻量化，且保持了其原有的功能性；
2、本发明所述传感器不仅可以单层实现双层保护，还可以在所述保护罩外加一层保护罩，即双层实现三层保护，相比现有技术，本技术方案更加的简洁有效，产品的加工难度大大降低；
3、本发明所述保护罩结构简单，进气口的设计便于尾气进入，若将所述传感器安装在排气管内，则所述进气口处于尾气流的边缘，该区域尾气流速低，进气口被设置成轴向均布，直接面向气流方向的进气口，尾气可以直接进入，而部分由于被自身的阻挡进气口处于压力比较大的区域，也有利于尾气进入保护罩。
4、本发明所述传感器的保护罩设置有出气口，出气口处于尾气流的中心区域，流速快，同时出气口开口方向与尾气流方向垂直，根据伯努利原理，在出气口处形成负压，这有利与气体的交换，因此出气口的设计进一步保证了其功能性；
5、本发明所述传感器的保护罩配合防水结构使用，增强了其防水性，当有水滴随气流进入进气口，水滴由于惯性的作用，大部分会被反弹回去，一部分会流入第一进气腔，再通过底环流至第二防水结构，被第二防水结构导流后进入第二进气腔，由于第二防水结构的导流作用，水滴的流动轨迹是贴着第二进气腔的腔体内壁的，这极大降低了水滴直接冲击到传感元件上的风险。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它附图。
图1为本发明所述传感器的结构示意图；
图2为本发明所述传感器去掉保护罩之后的结构示意图；
图3为本发明所述传感器保护罩的立体结构示意图；
图4为本发明所述传感器保护罩在另一种角度下的立体结构示意图；
图5为本发明所述传感器保护罩的结构拆解示意图；
图6为本发明所述传感器的纵剖截面结构示意图；
图7为图6中第一防水结构的局部放大图；
图8为图6中第二防水结构的局部放大图；
图9为本发明所述传感器在另一种实施方式下的纵剖截面结构示意图；
图10为本发明所述传感器在另一种实施方式下的纵剖截面结构示意图；
图11为图10中第二防水结构的局部放大图。
其中：1-传感元件，11-气体检测端，
2-保护罩，21-开口，22-容纳腔，23-进气口，24-出气口，
3-第一进气腔，4-第二进气腔，5-进气通道，51-进气通道，
6-底环，61-环面，62-中心通孔，
7-防水结构；71-第一防水结构，711-挡水突起，72-第二防水结构，
8-传感器座体，81-座体末端。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或者元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
实施例
下面结合附图与实施例对本发明进行进一步的详细说明。
实施例1：
一种实施方式下的具有三层保护罩的测量传感器，该三层保护罩包括套设在传感元件气体检测端的中心保护管和套设在该中心保护管上的一个双保护管，共计三层：
所述中心保护管具有开口以及与所述开口连通的内腔，传感元件自所述开口伸入所述内腔中，并与所述内腔腔壁留有间隙，所述内腔的腔壁上具有透气孔，所述透气孔沿所述内腔的径向均匀分布有一圈；
所述双保护管包括内管以及与所述内管同心设置的外管，所述内管具有开口以及与所述开口连通的容纳腔，所述中心保护管自所述开口伸入所述容纳腔内，所述容纳腔的内径大于所述中心保护管的内径，所述容纳腔的腔体内壁上开设有透气孔，所述透气孔沿所述容纳腔腔体的径向均匀分布有一圈，且所述透气孔与中心保护管上的透气孔错位设置，所述内管靠近所述传感元件气体检测端的部分的管端上开设有中心端孔；
所述外管套设在所述内管上，且所述外管靠近传感元件气体检测端的管端上连接有管底，所述管底自所述内管外壁沿所述内管的径向往外延伸与所述外管管端相连，所述管底上沿其径向均匀设置有一圈透气孔。
将所述传感器放置在排气管中，会在排气管中形成一个横截面变窄部分。通过横截面变窄使内管上的中心端孔区域中的废气加速及在该区域中产生一个负压；同时，在废气流动方向上，在内管的伸出端的前面通过外管的管底中的透气孔建立了一个过压，这样形成的压力降与废气的压力波动一起负责保护管内废气的流动。
该废气流通过外管的管底上的一部分透气孔进入，流过外管与内管之间的环形间隙，以便通过内管上的透气孔进入到内管与中心保护管之间的环形间隙，在该环形间隙中，废气在与外管与内管之间的环形间隙中的流动方向相反的流动方向上流动及通过中心保护管中的透气孔进入中心保护管的内空间中。通过由中心保护管中的透气孔构成的轮廓边与废气的脉动影响一起在气体室中形成围绕传感元件的气体检测端的一个强的废气涡流，由此使废气足够快的交换。
废气从中心保护管的内空间中的流出是通过另外一部分透气孔及通过内管的端孔来实现的。在此，中心保护孔这样地降低对流及辐射引起的传感元件的热损耗，即在所有的工作条件下保持传感元件的预定工作温度。
此方案可以有效解决水滴冲击传感元件的问题，同时，此传感器保护罩的零件相对较多，产品的加工难度提升，在用料及成本方面也相对需求较大。
实施例2：
请参照图1-11，本发明提供一种气体传感器，包括传感器座体8、传感元件1和保护罩2，
在一种实施例中，所述传感器座体8具有传感元件容纳通道，所述传感元件1具有气体检测端11，
所述保护罩2具有开口21、进气口23、出气口24和容纳腔22，所述开口21、进气口23、出气口24均与所述容纳腔22连通，如图3-5所示：
在一种实施例中，所述保护罩2具有位于中部的缩口，缩口通过底环6实现，即在保护罩2的容纳腔内有两个同轴设置的上下两个腔体，位于上方的腔体的内径大于位于下方腔体的内径。
所述传感元件1的气体检测端11穿过所述传感器座体8的容纳通道，并自所述保护罩2的开口21伸入所述保护罩2的容纳腔22内，
所述传感器座体8与所述保护罩形成第一进气腔3和第二进气腔4；
所述保护罩2通过开口21连接在所述传感器座体8上，如图1、6所示。
在一种实施例中，所述传感器座体8靠近所述气体检测端11的一端(即，座体末端81)自所述开口21伸入所述保护罩2的容纳腔22内，所述开口21连接在所述传感器座体8的外壁上。
在一种实施例中，所述传感器座体8的外壁与所述保护罩2内壁形成第一进气腔3，所述第一进气腔3靠近所述保护罩2的开口21；所述第一进气腔3与进气口23连通，尾气气流自所述进气口23进入第一进气腔3内。
在一种实施例中，所述传感器座体8靠近所述气体检测端11的外壁与所述保护罩2内壁形成间隙，所述间隙形成进气通道5，所述进气通道5用以将所述第一进气腔3和第二进气腔4连通，从而形成气体流通通路。
在一种实施例中，所述间隙的宽度不大于0.8mm。
在一种实施例中，所述传感器座体8靠近所述气体检测端11的一端的端面与所述保护罩2内壁形成第二进气腔4，尾气气流自所述进气口23进入第一进气腔3，再流经进气通道5，再流向第二进气腔4，完成气体流通。
所述第一进气腔3、进气通道5和第二进气腔4在所述保护罩2的容纳腔22内依次连通，以形成气体的流通通路。
所述第一进气腔3与所述第二进气腔4同轴设置，
所述第一进气腔3的腔体内径大于所述第二进气腔4的腔体内径，
所述第一进气腔3的腔体底部通过底环6与所述第二进气腔4的腔体顶部连接，
所述底环6包括环面61和设置在环面61上的中心通孔62，所述中心通孔62的内径与所述第二进气腔4的内径一致，所述环面61的外径与所述第一进气腔3的内径一致。
在一种实施例中，所述底环6可以是水平方向设置的。
在另一种实施例中，所述底环6可以是倾斜设置的，所述环面61与所述第一进气腔3连接的一端的高度高于其与第二进气腔4连接的一端的高度。
所述传感器座体8靠近所述气体检测端11的一端的端面与所述底环6表面形成进气通道51，即座体末端81的端面与所述底环6表面形成进气通道51。
所述进气通道51为所述端面与所述底环6表面之间形成的间隙，即座体末端81的端面与底环6表面形成的间隙。
在一种实施例中，所述间隙的宽度不大于0.8mm。
所述底环6的几何形状与所述传感器座体8靠近所述气体检测端11的一端的几何形状一致。
在一种实施例中，所述底环6的几何形状可以是圆形、多边形等。
所述传感元件1的气体检测端11自所述传感器座体8内伸出并容纳于所述第二进气腔4内，且所述气体检测端11与所述第二进气腔4的腔体底部具有间隙，所述间隙可以避免自气体通路上流下的水接触到传感元件1的气体检测端11。
所述进气口23与所述第一进气腔3连通，且所述进气口23沿所述第一进气腔3的径向方向设置有一个或多个；本发明所述传感器被安装在汽车排气管中，进气口23被设置在靠近安装螺纹端，由于处于尾气流的边缘，该区域尾气流速低，进气口23被设置成轴向均布，直接面向气流方向的进气口23，尾气可以直接进入，而部分由于被自身的阻挡进气口23处于压力比较大的区域，也有利于尾气进入保护罩，因为进气口要增加气体进入的动力，因此本发明对进气口的设计是符合传感器的功能要求的。
所述出气口24与所述第二进气腔4连通，且所述出气口24开设在所述第二进气腔4的腔体底部，本发明所述传感器的出气口24处于尾气流的中心区域，流速快，同时出气口24开口方向与尾气流方向垂直，根据伯努利原理，在出气口24处形成负压，这有利与气体的交换。
本发明所述传感器还包括防水结构7，所述防水结构7容纳于所述保护罩2的容纳腔22内，
所述防水结构7包括第一防水结构71和第二防水结构72，
所述防水结构7设置在所述第一进气腔3和/或进气通道5/51内。
在一种实施例中，所述第一防水结构71设置在所述第一进气腔3内，
所述第一防水结构71具有挡水突起711，所述挡水突起711环绕于所述传感器座体8外侧，所述挡水突起711与所述进气口23相对应设置，
所述挡水突起711与所述保护罩2的侧壁之间具有间隙，所述间隙的最大宽度为1.5mm，所述间隙为产品的装配间隙。
在一种实施例中，如图6、7，第一防水结构71的挡水突起711为对应进气口23设置的一圈小突起，该小突起自传感器座体8上凸出，该小突起朝向进气口23方向的端面是平面与弧面的组合面，所述平面位于所述弧面的上方，该平面与弧面沿所述弧面的切线方向连接成整个端面，当带有水滴的尾气流进入所述进气口23后，一部分水滴被所述平面反弹回去，另一部分沿所述平面流动，水流经过所述弧面的引流，在该弧面的最低处将水滴引流滑落至第二防水结构上。
在一种实施例中，如图9-11，第一防水结构71的挡水突起711为对应进气口23设置的一圈小突起，该小突起自传感器座体8上凸出，该小突起朝向进气口23方向的端面是平面，所述平面的正下方即为第二防水结构72，当水滴自进气口23进入保护罩2后，经过所述平面的引流滑落在第二防水结构72上，由于传感器内部的高温足以蒸发掉水分，因此粘附在第二防水结构72上水滴气化形成水气，水气经过出气口24流出保护罩。
在一种实施例中，所述第二防水结构72可以由进气通道5/51代替，水气自所述进气口23进入第一进气腔3，流经进气通道5/51时水气沿保护罩2内壁流入第二进气腔4,再由出气口24流出保护罩2，相对应的，此时进气通道5/51起了一层防水的作用，因此可以理解为进气通道5/51是此产品的一道防水结构。
在一种实施例中，所述底环6可以是倾斜设置的，所述环面61与所述第一进气腔3连接的一端的高度高于其与第二进气腔4连接的一端的高度，在此情况下，可以理解为进气通道5/51是另一种的形式的第二防水结构72，倾斜的进气通道更有利于水的流动。
在一种实施例中，参见9、10，所述第二防水结构72可设置在所述传感器座体8的座体末端81的外围，也可设置在所述传感器座体8的下方：
当第二防水结构72设置在所述座体末端81的外围时，参见图6、9，所述保护罩2与所述座体末端81留有空隙；
当第二防水结构72设置在所述传感器座体8的下方时，参见图10、11，不仅所述座体末端81的外壁与所述保护罩2之间具有间隙，而且所述座体末端81的端面与所述保护罩2也留有间隙。
实施例3：
本实用所述传感器的保护罩2还可以在外围加一层同心壳体，在所述同心壳体上设置进水孔，所述进水孔与外界连通用以接收尾气流，当尾气流通过进水孔进入同心壳体内后，挡掉部分水分，再通过保护罩2上的进气口23进入第一进气腔3，再通过进气通道5/51进入第二进气腔4，最后由出气口24排出，如此即可实现双层保护罩具有三层保护罩的功效。
根据上述实施例2、3，本发明所述传感器的第一防水结构71和第二防水结构72可以采用任一种实施方式组合在一起，均可以起到防止传感元件被水冲击的隐患。
综上所述，本发明所述的传感器用一层保护罩实现了双层保护罩的功能，进一步的，所述传感器的保护罩相比现有技术，其结构简单，生产工艺被简化，有利于生产普及。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改和变型。
1.一种气体传感器，其特征在于：包括传感器座体(8)、传感元件(1)和保护罩(2)，
所述传感器座体(8)具有传感元件容纳通道；
所述传感元件(1)具有气体检测端(11)；
所述保护罩(2)具有开口(21)、进气口(23)、出气口(24)和容纳腔(22)，所述开口(21)、进气口(23)、出气口(24)均与所述容纳腔(22)连通；
所述传感元件(1)的气体检测端(11)穿过所述传感器座体(8)的容纳通道，并自所述保护罩(2)的开口(21)伸入所述保护罩(2)的容纳腔(22)内，
所述传感器座体(8)与所述保护罩形成第一进气腔(3)和第二进气腔(4)；
所述保护罩(2)通过开口(21)连接在所述传感器座体(8)上。
2.根据权利要求1所述的气体传感器，其特征在于：所述传感器座体(8)靠近所述气体检测端(11)的一端自所述开口(21)伸入所述保护罩(2)的容纳腔(22)内，
所述传感器座体(8)的外壁与所述保护罩(2)内壁形成第一进气腔(3)，所述第一进气腔(3)靠近所述保护罩(2)的开口(21)；
所述传感器座体(8)靠近所述气体检测端(11)的外壁与所述保护罩(2)内壁形成间隙，所述间隙形成进气通道(5)，所述间隙的宽度不大于0.8mm；
所述传感器座体(8)靠近所述气体检测端(11)的一端的端面与所述保护罩(2)内壁形成第二进气腔(4)。
3.根据权利要求2所述的气体传感器，其特征在于：所述第一进气腔(3)、进气通道(5)和第二进气腔(4)在所述保护罩(2)的容纳腔(22)内依次连通；
所述第一进气腔(3)与所述第二进气腔(4)同轴设置，
所述第一进气腔(3)的腔体内径大于所述第二进气腔(4)的腔体内径，
所述第一进气腔(3)的腔体底部通过底环(6)与所述第二进气腔(4)的腔体顶部连接，
所述底环(6)包括环面(61)和设置在环面(61)上的中心通孔(62)，所述中心通孔(62)的内径与所述第二进气腔(4)的内径一致，所述环面(61)的外径与所述第一进气腔(3)的内径一致。
4.根据权利要求1所述的气体传感器，其特征在于：所述传感器座体(8)靠近所述气体检测端(11)的一端的端面与所述底环(6)表面形成进气通道(51)，
所述进气通道(51)为所述端面与所述底环(6)表面之间形成的间隙，所述间隙的宽度不大于0.8mm。
5.根据权利要求3或4所述的气体传感器，其特征在于：所述底环(6)的几何形状与所述传感器座体(8)靠近所述气体检测端(11)的一端的几何形状一致。
6.根据权利要求1所述的气体传感器，其特征在于：所述传感元件(1)的气体检测端(11)自所述传感器座体(8)内伸出并容纳于所述第二进气腔(4)内，且所述气体检测端(11)与所述第二进气腔(4)的腔体底部具有间隙。
7.根据权利要求1所述的气体传感器，其特征在于：所述进气口(23)与所述第一进气腔(3)连通，且所述进气口(23)沿所述第一进气腔(3)的径向方向设置有一个或多个；
所述出气口(24)与所述第二进气腔(4)连通，且所述出气口(24)开设在所述第二进气腔(4)的腔体底部。
8.根据权利要求1所述的气体传感器，其特征在于：还包括防水结构(7)，所述防水结构(7)容纳于所述保护罩(2)的容纳腔(22)内，
所述防水结构(7)包括第一防水结构(71)，
所述防水结构(7)设置在所述第一进气腔(3)和/或进气通道(5/51)内。
9.根据权利要求8所述的气体传感器，其特征在于：所述第一防水结构(71)设置在所述第一进气腔(3)内，
所述第一防水结构(71)具有挡水突起(711)，所述挡水突起(711)环绕于所述传感器座体(8)外侧，所述挡水突起(711)与所述进气口(23)相对应设置，
所述挡水突起(711)与所述保护罩(2)的侧壁之间具有间隙，所述间隙的最大宽度为1.5mm。
10.根据权利要求8所述的气体传感器，其特征在于：所述防水结构(7)还包括第二防水结构(72)，所述第二防水结构(72)为进气通道(5/51)，水气自所述进气口(23)进入第一进气腔(3)，流经进气通道(5/51)时水气沿保护罩(2)内壁流入第二进气腔(4),再由出气口(24)流出保护罩(2)。
技术总结