本实用新型属于运输设备技术领域，更具体地说，是涉及一种货车。
背景技术：
目前，由于厢式货车的货厢距离地面较高，在货厢的后面开门装货时，一般采用叉车或人工装货，装货比较麻烦，也比较危险。虽然现在部分货车后部安装有升降板由于升降板尺寸的限制，货物需要分批装在升降板上，升降板升起后再装入车厢比较麻烦，耗费大量时间。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种货车，旨在解决现有厢式货车的货厢距离地面较高，装卸货不便，耗费大量时间的问题。
为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：提供一种货车，包括：还包括货车本体、第一驱动机构、托板、第二驱动机构，货车本体的车架由两个平行且在同一平面上的支撑梁组成，两个支撑梁相间隔设置，两个支撑梁间设有可升降的车厢；第一驱动机构用于驱动车厢升降，车厢及车架通过第一驱动机构相连；托板与支撑梁活动连接且设于支撑梁的下侧，每个支撑梁上的托板数量不少于两个，每个支撑梁上的托板相间隔布设，托板可与车厢的底面搭接，托板通过伸入两个支撑梁间或收回分别对应实现对车厢运输时的支撑、升降时的避让；第二驱动机构与托板一一对应设置，第二驱动机构用于推动所述托板伸入两个支撑梁间或者从两个支撑梁间收回。
作为本申请另一实施例，托板与支撑梁转动连接，第二驱动机构推动托板转动伸入两支撑梁间或从两个支撑梁间收回。
作为本申请另一实施例，第二驱动机构为第一液压缸，第一液压缸一端与支撑梁转动连接，另一端与托板转动连接，第一液压缸与支撑梁分别连接在托板的不同位置上。
作为本申请另一实施例，车厢为上宽下窄的t字形。
作为本申请另一实施例，第一驱动机构为四个第二液压缸，四个第二液压缸两两对称分别设置与两个支撑梁上，第二液压缸的一端与车厢相连，另一端与支撑梁相连。
作为本申请另一实施例，货车还包括导向部，导向部安装设于所述支撑梁上，用于对车厢的升降起导向作用。
作为本申请另一实施例，导向部包括两个第一导向件和两个第二导向件，两个第一导向件位于两个所述支撑梁间，且分别对应设置在两个支撑梁的侧壁上；两个第二导向件位于两个支撑梁间，且分别对应设置在两个支撑梁的侧壁上，第一导向件相对于第二导向件较靠近货车本体的车头，车厢插设于所述第一导向件与第二导向件间。
作为本申请另一实施例，第一导向件为角铁，车厢插设于两个所述角铁间。
作为本申请另一实施例，第二导向件为槽钢，车厢上设有凸起，凸起插入槽钢的凹槽中。
作为本申请另一实施例，第二液压缸一端与支撑梁转动连接，另一端与车厢转动连接，液压缸与支撑梁及车厢的转动中心线均与车厢的宽度方向平行。
本实用新型提供的货车的有益效果在于：与现有技术相比，本实用新型货车的车架由两个相互平行且在同一平面上的支撑梁组成，两个支撑横梁相间隔设置，两个支撑梁间设有可升降车厢，第一驱动机构与车架及车厢相连，用于驱动车厢升降，每个支撑梁上活动连接至少两个托板，托板设于支撑梁的下侧，第二驱动机构可驱动托板伸入两个支撑梁间或从两个支撑梁间收回。当货车进行运输时，第二驱动机构驱动托板伸入两个支撑梁间，车厢底面与托板搭接，托板对车厢进行支撑；当进行装卸货时，第二驱动机构驱动托板从两个支撑梁间收回，第一驱动机构驱动车厢下降至地面，将车厢门打开装卸货，车厢贴合底面，更加方便装卸货，提高了效率。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型实施例提供的货车的结构示意图；
图2为图1中的a局部放大图；
图3为图1中的左视图；
图4为图1中去掉车厢的俯视图。
图中：1、货车本体；2、车厢；3、第二液压缸；4、托板；5、第一液压缸；6、第一销轴；7、转轴；8、第二销轴；9、支撑梁；10、槽钢；11、角铁；12、附加板；13、凸起。
具体实施方式
为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
请一并参阅图1及图4，现对本实用新型提供的货车进行说明。所述货车，包括货车本体1、第一驱动机构、托板4、第二驱动机构，货车本体1的车架由两个平行且在同一平面上的支撑梁9组成，两个支撑梁9相间隔设置，两个支撑梁9间设有可升降的车厢2；第一驱动机构用于驱动车厢2升降，车厢2及车架通过第一驱动机构相连；托板4与支撑梁9活动连接且设于支撑梁9的下侧，每个支撑梁9上的托板4数量不少于两个，每个支撑梁9上的托板4相间隔布设，托板4可与车厢2的底面搭接，托板4通过伸入两个支撑梁9间或收回分别对应实现对车厢2运输时的支撑、升降时的避让；第二驱动机构与托板4一一对应设置，第二驱动机构用于推动所述托板4伸入两个支撑梁9间或者从两个支撑梁9间收回。
本实用新型提供的货车，与现有技术相比，货车的车架由两个相互平行且在同一平面上的支撑梁9组成，两个支撑横梁相间隔设置，两个支撑梁9间设有可升降车厢2，第一驱动机构与车架及车厢2相连，用于驱动车厢2升降，每个支撑梁9上活动连接至少两个托板4，托板4设于支撑梁9的下侧，第二驱动机构可驱动托板4伸入两个支撑梁9间或从两个支撑梁9间收回。当货车进行运输时，第二驱动机构驱动托板4伸入两个支撑梁9间，车厢2底面与托板4搭接，托板4对车厢2进行支撑；当进行装卸货时，第二驱动机构驱动托板4从两个支撑梁9间收回，第一驱动机构驱动车厢2下降至地面，将车厢2门打开装卸货，车厢2贴合底面，更加方便装卸货，提高了效率。
作为本实用新型提供的货车的一种具体实施方式，请参阅图1至图2，托板4与支撑梁9转动连接，第二驱动机构推动托板4转动伸入两支撑梁9间或收回。托板4采用转动的方式伸入两个支撑梁9间，节约空间。
作为本实用新型实施例的一种具体实施方式，请参阅图1至图2，第二驱动机构为第一液压缸5，第一液压缸5一端与支撑梁9转动连接，另一端与托板4转动连接，第一液压缸5与支撑梁9分别连接在托板4的不同位置上。
本实施例中，支撑梁9为u形，支撑梁9的内固设有附加板12，第一液压缸5通过附加板12与支撑梁9转动连接。支撑梁9通过转轴7与托板4转动连接，第一液压缸5通过第一销轴6与附加板12转动连接，托板4与第一液压缸5通过第二销轴8转动连接，转动连接结构简单，方便安装。当托板4伸出时，托板4与支撑梁9的长度方向垂直；当托板4收回时，托板4与支撑梁9的长度方向平行。
作为本实用新型实施例的一种具体实施方式，请参阅图3，车厢2为上宽下窄的t字形。增大了存储货物的空间。
作为本实用新型实施例的一种具体实施方式，请参阅图1至图3，第一驱动机构为四个第二液压缸3，四个第二液压缸3两两对称分别设置与两个支撑梁9上，第二液压缸3的一端与车厢2相连，另一端与支撑梁9相连。设置四个第二液压缸3，四点支撑车厢2更加稳定。
作为本实用新型实施例的一种具体实施方式，请参阅图3至图4，货车还包括导向部，导向部安装设于所述支撑梁9上，用于对车厢2的升降起导向作用。在车厢2升降过程中，车厢2不可避免会产生晃动，设置导向部对车厢2的升降起导向作用，避免车厢2的晃动。
作为本实用新型实施例的一种具体实施方式，请参阅图1至图3，导向部包括两个第一导向件和两个第二导向件，两个第一导向件位于两个支撑梁9间，且分别对应设置在两个支撑梁9的侧壁上；两个第二导向件位于两个支撑梁9间，且分别对应设置在两个支撑梁9的侧壁上，第一导向件相对于第二导向件较靠近货车本体1的车头，车厢2插设于所述第一导向件与第二导向件间。
本实施例中，导向部设置两个第一导向件、两个第二导向件，车厢2插设于两个第一导向件与两个第二导向件间，对车厢2的晃动进行限位。
作为本实用新型实施例的一种具体实施方式，请参阅图3至图4，第一导向件为角铁11，车厢2插设于两个角铁11间。
作为本实用新型实施例的一种具体实施方式，请参阅图3至图4，第二导向件为槽钢10，车厢2上设有凸起13，凸起13插入槽钢10的凹槽中。
本实施例中，槽钢10是截面为凹槽形的长条钢材。通过在支撑梁9的前端设置角铁11，后端设置槽钢10，车厢2上设置有凸起13，凸起13插入槽钢10的凹槽中，车厢2的凸起13设置在车厢2的边缘处且竖直设置，实现的对车厢2的限位。同时因为两个支撑梁9相间隔设置，若车厢2仅仅通过第二液压缸3在上端与支撑梁9连接，在受力过程中强度较低，支撑梁9的尾部可能会因受到朝向货车本体1外侧或者朝向货车本体1内侧的力而产生变形，通过将车厢2上的凸起13插入槽钢10的凹槽中，使得车厢2、支撑梁9成为一个受力整体，强度更高。
作为本实用新型实施例的一种具体实施方式，请参阅图3至图4，第二液压缸3一端与支撑梁9转动连接，另一端与车厢2转动连接，液压缸与支撑梁9及车厢2的转动中心线均与车厢2的宽度方向平行。
若将第二液压缸3与支撑梁9及车厢2均设置为转动连接，可有效防止车厢2在升降过程中，第二液压缸3与角铁11及槽钢10同时对车厢2产生作用力造成卡死等现象。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
1.货车，其特征在于，包括：
货车本体，所述货车本体的车架由两个平行且在同一平面上的支撑梁组成，两个所述支撑梁相间隔设置，两个所述支撑梁间设有可升降的车厢；
第一驱动机构，用于驱动所述车厢升降，所述车厢及车架通过第一驱动机构相连；
托板，与所述支撑梁活动连接且设于支撑梁的下侧，每个所述支撑梁上的托板数量不少于两个，每个支撑梁上的托板相间隔布设，所述托板可与所述车厢的底面搭接，所述托板通过伸入两个支撑梁间或收回分别对应实现对车厢运输时的支撑、升降时的避让；
第二驱动机构，与所述托板一一对应设置，用于推动所述托板伸入两个支撑梁间或者从两个支撑梁间收回。
2.如权利要求1所述的货车，其特征在于，所述托板与所述支撑梁转动连接，所述第二驱动机构推动所述托板转动伸入两支撑梁间或从两个支撑梁间收回。
3.如权利要求2所述的货车，其特征在于，所述第二驱动机构为第一液压缸，所述第一液压缸一端与所述支撑梁转动连接，另一端与所述托板转动连接，所述第一液压缸与支撑梁分别连接在托板的不同位置上。
4.如权利要求1所述的货车，其特征在于，所述车厢为上宽下窄的t字形。
5.如权利要求1所述的货车，其特征在于，所述第一驱动机构为四个第二液压缸，四个所述第二液压缸两两对称分别设置与两个所述支撑梁上，所述第二液压缸的一端与所述车厢相连，另一端与所述支撑梁相连。
6.如权利要求5所述的货车，其特征在于，还包括导向部，所述导向部安装设于所述支撑梁上，用于对车厢的升降起导向作用。
7.如权利要求6所述的货车，其特征在于，所述导向部包括：
第一导向件，两个，位于两个所述支撑梁间，分别对应设置在两个所述支撑梁的侧壁上；
第二导向件，两个，位于两个所述支撑梁间，分别对应设置在两个所述支撑梁的侧壁上，所述第一导向件相对于第二导向件较靠近所述货车本体的车头，所述车厢插设于所述第一导向件与第二导向件间。
8.如权利要求7所述的货车，其特征在于，所述第一导向件为角铁，所述车厢插设于两个所述角铁间。
9.如权利要求8所述的货车，其特征在于，所述第二导向件为槽钢，所述车厢上设有凸起，所述凸起插入所述槽钢的凹槽中。
10.如权利要求7-9任一权利要求所述的货车，其特征在于，所述第二液压缸一端与所述支撑梁转动连接，另一端与所述车厢转动连接，液压缸与支撑梁及车厢的转动中心线均与车厢的宽度方向平行。
技术总结