本实用新型涉及烟气净化工艺技术领域，特别涉及一种srg烟气净化装置。
背景技术：
srg烟气由富硫焦(活性焦)再生时从再生塔解析出来的富集二氧化硫的混合气体，其中二氧化硫体积分数一般不低于15％，目前大多数企业一般都将srg烟气用于生产98％或93％的浓硫酸。使用传统的烟气净化工艺生产的硫酸产品色度极不稳定：有时呈浅黄色、黄褐色，甚至呈黑褐色，难以满足硫酸用户的使用要求，造成生产出的浓硫酸长时间销售不出去，给企业生产带来一定的困难，究其原因是srg烟气净化不达标造成的。
但本申请人发现上述现有技术至少存在如下技术问题：
现有技术中使用的烟气净化工艺烟气净化不达标，生产出的硫酸产品色度不稳定，难以满足硫酸使用要求的技术问题。
技术实现要素：
本实用新型提供了一种srg烟气净化装置及其方法，解决了现有技术中使用的烟气净化工艺烟气净化不达标，生产出的硫酸产品色度不稳定，难以满足硫酸使用要求的技术问题。
鉴于上述问题，提出了本实用新型实施例提供了一种srg烟气净化装置及其方法。
第一方面，本实用新型提供了一种srg烟气净化装置，所述装置包括：动力波洗涤器，所述动力波洗涤器接收待处理srg烟气；冷却塔，所述冷却塔的输入端与所述动力波洗涤器的输出端连接，对srg烟气进行冷凝并去除活性焦粉尘；除氟塔，所述除氟塔的输入端与所述冷却塔的输出端连接，对所述srg烟气进行除氟处理；电除雾器，所述电除雾器的输入端与所述除氟塔的输出端连接，对所述srg烟气中的固体悬浮物进行净化。
优选的，所述电除雾器包括：一级电除雾器，所述一级电除雾器的输入端与所述除氟塔的输出端连接；二级电除雾器，所述二级电除雾器的输入端与所述一级电除雾器的输出端连接。
优选的，所述装置还包括：活性焦吸附器，所述活性焦吸附器的输入端与所述二级电除雾器的输出端连接。
优选的，所述装置还包括：污酸处理装置，所述污酸处理装置的输入端与所述冷却塔的输出端连接，对多余的洗涤液进行处理。
第二方面，本实用新型提供了一种srg烟气净化方法，所述方法应用于一种srg烟气净化装置，所述方法包括：将来自再生塔的srg烟气自上而下进入动力波洗涤器逆喷管中，与自下而上的洗涤液逆流撞击形成稳定的气液泡沫驻波；从所述动力波洗涤器逆喷管出来的所述srg烟气经气液分离后，由下而上进入冷却塔，所述srg烟气在填料表面上与塔顶喷淋下来的冷却液逆向接触被冷却至32℃；从所述冷却塔出来的所述srg烟气进入除氟塔与塔内喷淋下来的低于20℃的清液逆流接触，所述srg烟气进一步被降温至21℃以内。
优选的，所述从所述冷却塔出来的所述srg烟气进入除氟塔与塔内喷淋下来的低于20℃的清液逆流接触，所述srg烟气进一步被降温至21℃以内，包括：所述srg烟气中的大分子挥发性有机气体被冷凝，进入到清液中，同时往所述除氟塔内连续加入水玻璃，从所述除氟塔出来的部分清液经换热器后冷却至20℃以内，送回所述除氟塔内循环使用。
优选的，所述方法还包括：从所述除氟塔出来的srg烟气依次进入一级电除雾器、二级电除雾器，经过所述一级电除雾器、所述二级电除雾器后所述srg烟气中的固体悬浮物浓度≤2mg/m3。
优选的，所述方法还包括：除去固体悬浮物和大分子挥发性有机气体的srg烟气进入固定床活性焦吸附器，所述srg烟气中的挥发性有机气体被活性焦吸附，吸附饱和后的活性焦定期送往烟气脱硫脱硝装置。
优选的，所述方法还包括：所述除氟塔内产生的清液连续溢流至所述冷却塔内，所述冷却塔内的洗涤液连续溢流至所述动力波洗涤器补充所述动力波洗涤器绝热蒸发的循环洗涤液，多余的洗涤液排至污酸槽，定期送往污酸处理装置处理。
优选的，所述方法还包括：从所述冷却塔出来的部分循环冷却液经换热器被循环水冷却后温度将至30℃以下，送回所述冷却塔内循环使用。
本实用新型实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下一种或多种技术效果：
1、在本实用新型实施例提供的一种srg烟气净化装置，所述装置包括：动力波洗涤器，所述动力波洗涤器接收待处理srg烟气；冷却塔，所述冷却塔的输入端与所述动力波洗涤器的输出端连接，对srg烟气进行冷凝并去除活性焦粉尘；除氟塔，所述除氟塔的输入端与所述冷却塔的输出端连接，对所述srg烟气进行除氟处理；电除雾器，所述电除雾器的输入端与所述除氟塔的输出端连接，对所述srg烟气中的固体悬浮物进行净化。达到了采用三级洗涤结合两级电除雾工艺，有效去除srg烟气中的活性焦粉，同时将srg烟气冷却至21℃以内，有效去除烟气中的固体悬浮物浓度、挥发性有机气体，满足生产硫酸的要求，使硫酸符合技术标准，达到用户使用要求的技术效果。从而解决了现有技术中使用的烟气净化工艺烟气净化不达标，生产出的硫酸产品色度不稳定，难以满足硫酸使用要求的技术问题。
2、在本实用新型实施例提供的一种srg烟气净化方法，所述方法应用于一种srg烟气净化装置，所述方法包括：将来自再生塔的srg烟气自上而下进入动力波洗涤器逆喷管中，与自下而上的洗涤液逆流撞击形成稳定的气液泡沫驻波；从所述动力波洗涤器逆喷管出来的所述srg烟气经气液分离后，由下而上进入冷却塔，所述srg烟气在填料表面上与塔顶喷淋下来的冷却液逆向接触被冷却至32℃；从所述冷却塔出来的所述srg烟气进入除氟塔与塔内喷淋下来的低于20℃的清液逆流接触，所述srg烟气进一步被降温至21℃以内。达到了采用三级洗涤结合两级电除雾工艺，有效去除srg烟气中的活性焦粉，同时将srg烟气冷却至21℃以内，有效去除烟气中的固体悬浮物浓度、挥发性有机气体，满足生产硫酸的要求，使硫酸符合技术标准，达到用户使用要求的技术效果。从而解决了现有技术中使用的烟气净化工艺烟气净化不达标，生产出的硫酸产品色度不稳定，难以满足硫酸使用要求的技术问题。
上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本实用新型的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本实用新型的具体实施方式。
附图说明
图1为本实用新型实施例的一种srg烟气净化装置的结构示意图；
图2为本实用新型实施例的一种srg烟气净化方法的流程示意图。
附图标记说明：动力波洗涤器1，冷却塔2，除氟塔3，电除雾器4，一级电除雾器5，二级电除雾器6，活性焦吸附器7，污酸处理装置8。
具体实施方式
本实用新型实施例提供了一种srg烟气净化装置及其方法，用以解决现有技术中使用的烟气净化工艺烟气净化不达标，生产出的硫酸产品色度不稳定，难以满足硫酸使用要求的技术问题。
本实用新型实施例中的技术方案，总体方案如下：
动力波洗涤器，所述动力波洗涤器接收待处理srg烟气；冷却塔，所述冷却塔的输入端与所述动力波洗涤器的输出端连接，对srg烟气进行冷凝并去除活性焦粉尘；除氟塔，所述除氟塔的输入端与所述冷却塔的输出端连接，对所述srg烟气进行除氟处理；电除雾器，所述电除雾器的输入端与所述除氟塔的输出端连接，对所述srg烟气中的固体悬浮物进行净化。达到了采用三级洗涤结合两级电除雾工艺，有效去除srg烟气中的活性焦粉，同时将srg烟气冷却至21℃以内，有效去除烟气中的固体悬浮物浓度、挥发性有机气体，满足生产硫酸的要求，使硫酸符合技术标准，达到用户使用要求的技术效果。
为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
实施例一
图1为本实用新型实施例提供的一种srg烟气净化装置的结构示意图，请参考图1，本实用新型的一种srg烟气净化装置，所述装置包括：动力波洗涤器1、冷却塔2、除氟塔3、电除雾器4。
所述动力波洗涤器1接收待处理srg烟气。
具体而言，来自再生塔中温度约在380℃-450℃的srg烟气由再生塔进入动力波洗涤器1内，从动力波洗涤器1的逆喷管中自上而下，与自下而上的洗涤液逆流撞击，对spg烟气进行冷却，并将烟气中的大部分粉尘和杂质洗涤到稀酸液中。达到对spg烟气进行一次洗涤的效果。
所述冷却塔2的输入端与所述动力波洗涤器1的输出端连接，对srg烟气进行冷凝并去除活性焦粉尘。
具体而言，与动力波洗涤器1的输出端连接有冷却塔2，对从动力波洗涤器1中进行洗涤后的烟气进行冷却，从动力波洗涤器1逆喷管出来的湿srg烟气经气液分离后，由下而上进入冷却塔2中，在冷却塔2中srg烟气中的大部分水蒸气被冷凝，夹带的活性焦粉尘也被进一步被洗涤除去。达到对spg烟气进行二次洗涤的效果。
所述除氟塔3的输入端与所述冷却塔2的输出端连接，对所述srg烟气进行除氟处理。
具体而言，冷却塔2的输出端与除氟塔3连接，经过冷却塔2处理后的srg烟气进入除氟塔3内，对所述srg烟气进行除氟处理，与塔内喷淋下来的低于20℃的清液逆流接触，烟气进一步被降温至21℃以内。达到了对spg烟气进行三次洗涤的效果。
所述电除雾器4的输入端与所述除氟塔3的输出端连接，对所述srg烟气中的固体悬浮物进行净化。
进一步的，所述电除雾器4包括：一级电除雾器5，所述一级电除雾器5的输入端与所述除氟塔3的输出端连接；二级电除雾器6，所述二级电除雾器6的输入端与所述一级电除雾器5的输出端连接。
具体而言，除氟塔3的输出端连接有电除雾器4，依次连接有一级电除雾器5、二级电除雾器6，经除氟塔3处理后的srg烟气依次进入一级电除雾器5、二级电除雾器6进行固体悬浮物净化处理，将经过三次洗涤后的srg烟气通过电除雾器4进行了两级电除雾工艺，在高压电场的作用下，烟气中的大部分酸雾被捕集下来，同时被酸雾裹挟的亚微米级的粉尘也被捕集下来。经过两级电除雾器后srg烟气中的固体悬浮物浓度≤2mg/m3。达到了采用三级洗涤结合两级电除雾工艺，有效去除srg烟气中的活性焦粉，同时将srg烟气冷却至21℃以内，有效去除烟气中的固体悬浮物浓度、大分子挥发性有机气体，满足生产浓硫酸的要求，从而解决了现有技术中使用的烟气净化工艺烟气净化不达标，生产出的硫酸产品色度不稳定，难以满足硫酸使用要求的技术问题。
进一步的，所述装置还包括：活性焦吸附器7，所述活性焦吸附器7的输入端与所述二级电除雾器6的输出端连接。
具体而言，在电除雾器4之后，本实用新型实施例还设置有活性焦吸附器7，活性焦吸附器7的输入端与二级电除雾器6的输出端连接，将经过两级电除雾工艺处理后srg烟气通入活性焦吸附器7中，将srg烟气中的挥发性有机气体被活性焦吸附，达到了将预冷凝处理和活性焦吸附工艺相结合，有效去除srg烟气中的挥发性有机气体的技术效果，同时通过三级洗涤将srg烟气温度降至21℃后，有效延长活性焦吸附器的使用周期，并且定期更换下来的活性焦送往烟气脱硫脱硝装置继续使用，降低了烟气净化成本。经本实用新型实施例的装置进行处理后srg烟气的净化指标能够达到标准，如下表1所示，表1为经本实用新型实施例的一种srg烟气净化装置处理后的srg烟气净化指标值：
表1
使srg烟气通过净化后，满足生产浓硫酸的要求：srg烟气温度由380℃降至21℃以内；srg烟气中粉尘浓度至≤2mg/m3；srg烟气中酸雾浓度将至≤5mg/m3；当srg烟气中有机挥发性气体(vocs)降至≤5mg/m3。符合《gb/t534—2014(浓硫酸部分)》一等品技术标准。
进一步的，所述装置还包括：污酸处理装置8，所述污酸处理装置8的输入端与所述冷却塔2的输出端连接，对多余的洗涤液进行处理。
具体而言，在冷却塔2的输出端连接有污酸处理装置8，除氟塔3内产生的清液连续溢流至冷却塔2内，冷却塔2内的洗涤液连续溢流至动力波洗涤器1补充动力波洗涤器1绝热蒸发的循环洗涤液，因而在冷却塔2中会存有多余的洗涤液即污酸，通过污酸处理装置8的污酸泵与冷却塔2连接，将污酸排至污酸处理装置8的污酸中和槽内，定期送往污酸处理装置处理，保证了生产排污的有效处理，不会增加污酸产量，有利于环境保护。
实施例二
图2为本实用新型实施例提供的一种srg烟气净化方法的流程示意图，请参考图2，本实用新型提供的一种srg烟气净化方法，所述方法应用于实施例一所述的装置，所述方法包括：
步骤10：将来自再生塔的srg烟气自上而下进入动力波洗涤器1逆喷管中，与自下而上的洗涤液逆流撞击形成稳定的气液泡沫驻波。
具体而言，将来自再生塔约380℃-450℃的srg烟气自上而下进入动力波洗涤器1(一级洗涤器)逆喷管中，与自下而上的洗涤液逆流撞击形成稳定的气液泡沫驻波。srg烟气被冷却至80℃以内，同时烟气中的大部分粉尘及其它杂质也被洗涤到稀酸液中。
步骤20：从所述动力波洗涤器1逆喷管出来的所述srg烟气经气液分离后，由下而上进入冷却塔2，所述srg烟气在填料表面上与塔顶喷淋下来的冷却液逆向接触被冷却至32℃。
进一步的，所述方法还包括：从所述冷却塔2出来的部分循环冷却液经换热器被循环水冷却后温度将至30℃以下，送回所述冷却塔2内循环使用。
具体而言，从动力波洗涤器1逆喷管出来的湿srg烟气经气液分离后，由下而上进入冷却塔2(二级洗涤器)，srg烟气在填料表面上与塔顶喷淋下来的冷却液逆向接触被冷却至32℃。在冷却塔2中srg烟气中的大部分水蒸气被冷凝，夹带的活性焦粉尘也被进一步被洗涤除去。从冷却塔2出来的部分循环冷却液经换热器被循环水冷却后温度将至30℃以下，送回塔内循环使用。
步骤30：从所述冷却塔2出来的所述srg烟气进入除氟塔3与塔内喷淋下来的低于20℃的清液逆流接触，所述srg烟气进一步被降温至21℃以内。
进一步的，所述从所述冷却塔2出来的所述srg烟气进入除氟塔3与塔内喷淋下来的低于20℃的清液逆流接触，所述srg烟气进一步被降温至21℃以内，包括：所述srg烟气中的大分子挥发性有机气体被冷凝，进入到清液中，同时往所述除氟塔3内连续加入水玻璃，从所述除氟塔3出来的部分清液经换热器后冷却至20℃以内，送回所述除氟塔3内循环使用。
具体而言，从冷却塔2出来的srg烟气进入除氟塔3(三级洗涤器)与塔内喷淋下来的低于20℃的清液逆流接触，烟气进一步被降温至21℃以内。烟气中的大分子挥发性有机气体被冷凝，进入到清液中，同时往除氟塔内连续加入水玻璃(na2sio3)，水玻璃与烟气中的氟化氢(hf)反应生成氟硅酸钠(na2sif6)络合物。从除氟塔3出来的部分清液经换热器后冷却至20℃以内，送回除氟塔3内循环使用。
进一步的，所述方法还包括：从所述除氟塔3出来的srg烟气依次进入一级电除雾器5、二级电除雾器6，经过所述一级电除雾器5、所述二级电除雾器6后所述srg烟气中的固体悬浮物浓度≤2mg/m3。
具体而言，经过三级洗涤即除氟塔3洗涤后的srg烟气依次进入一级电除雾器5、二级电除雾器6，在高压电场的作用下，烟气中的大部分酸雾被捕集下来，同时被酸雾裹挟的亚微米级的粉尘也被捕集下来。经过两级电除雾器后srg烟气中的固体悬浮物浓度≤2mg/m3。采用三级洗涤 两级电除雾工艺，有效去除srg烟气中的活性焦粉，同时将srg烟气冷却至21℃以内。
进一步的，所述方法还包括：除去固体悬浮物和大分子挥发性有机气体的srg烟气进入固定床活性焦吸附器7，所述srg烟气中的挥发性有机气体被活性焦吸附，吸附饱和后的活性焦定期送往烟气脱硫脱硝装置。
具体而言，最后，除去固体悬浮物和大分子挥发性有机气体的srg烟气进入固定床活性焦吸附器7(一用一备)，烟气中的挥发性有机气体被活性焦吸附，吸附饱和后的活性焦定期送往烟气脱硫脱硝装置。采用预冷凝(≤21℃) 活性焦吸附工艺，有效去除srg烟气中的挥发性有机气体。通过三级洗涤将srg烟气温度降至21℃后，有效延长活性焦吸附器的使用周期，并且定期更换下来的活性焦送往烟气脱硫脱硝装置继续使用，降低了烟气净化成本。
进一步的，所述方法还包括：所述除氟塔3内产生的清液连续溢流至所述冷却塔2内，所述冷却塔2内的洗涤液连续溢流至所述动力波洗涤器1补充所述动力波洗涤器1绝热蒸发的循环洗涤液，多余的洗涤液排至污酸槽，定期送往污酸处理装置8处理。
本实用新型实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下一种或多种技术效果：
1、在本实用新型实施例提供的一种srg烟气净化装置，所述装置包括：动力波洗涤器，所述动力波洗涤器接收待处理srg烟气；冷却塔，所述冷却塔的输入端与所述动力波洗涤器的输出端连接，对srg烟气进行冷凝并去除活性焦粉尘；除氟塔，所述除氟塔的输入端与所述冷却塔的输出端连接，对所述srg烟气进行除氟处理；电除雾器，所述电除雾器的输入端与所述除氟塔的输出端连接，对所述srg烟气中的固体悬浮物进行净化。达到了采用三级洗涤结合两级电除雾工艺，有效去除srg烟气中的活性焦粉，同时将srg烟气冷却至21℃以内，有效去除烟气中的固体悬浮物浓度、挥发性有机气体，满足生产硫酸的要求，使硫酸符合技术标准，达到用户使用要求的技术效果。从而解决了现有技术中使用的烟气净化工艺烟气净化不达标，生产出的硫酸产品色度不稳定，难以满足硫酸使用要求的技术问题。
2、在本实用新型实施例提供的一种srg烟气净化方法，所述方法应用于一种srg烟气净化装置，所述方法包括：将来自再生塔的srg烟气自上而下进入动力波洗涤器逆喷管中，与自下而上的洗涤液逆流撞击形成稳定的气液泡沫驻波；从所述动力波洗涤器逆喷管出来的所述srg烟气经气液分离后，由下而上进入冷却塔，所述srg烟气在填料表面上与塔顶喷淋下来的冷却液逆向接触被冷却至32℃；从所述冷却塔出来的所述srg烟气进入除氟塔与塔内喷淋下来的低于20℃的清液逆流接触，所述srg烟气进一步被降温至21℃以内。达到了采用三级洗涤结合两级电除雾工艺，有效去除srg烟气中的活性焦粉，同时将srg烟气冷却至21℃以内，有效去除烟气中的固体悬浮物浓度、挥发性有机气体，满足生产硫酸的要求，使硫酸符合技术标准，达到用户使用要求的技术效果。从而解决了现有技术中使用的烟气净化工艺烟气净化不达标，生产出的硫酸产品色度不稳定，难以满足硫酸使用要求的技术问题。
尽管已描述了本实用新型的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例做出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本实用新型范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本实用新型实施例进行各种改动和变型而不脱离本实用新型实施例的精神和范围。这样，倘若本实用新型实施例的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。
1.一种srg烟气净化装置，其特征在于，所述装置包括：
动力波洗涤器，所述动力波洗涤器接收待处理srg烟气；
冷却塔，所述冷却塔的输入端与所述动力波洗涤器的输出端连接，对srg烟气进行冷凝并去除活性焦粉尘；
除氟塔，所述除氟塔的输入端与所述冷却塔的输出端连接，对所述srg烟气进行除氟处理；
电除雾器，所述电除雾器的输入端与所述除氟塔的输出端连接，对所述srg烟气中的固体悬浮物进行净化。
2.如权利要求1所述的srg烟气净化装置，其特征在于，所述电除雾器包括：
一级电除雾器，所述一级电除雾器的输入端与所述除氟塔的输出端连接；
二级电除雾器，所述二级电除雾器的输入端与所述一级电除雾器的输出端连接。
3.如权利要求2所述的srg烟气净化装置，其特征在于，所述装置还包括：
活性焦吸附器，所述活性焦吸附器的输入端与所述二级电除雾器的输出端连接。
4.如权利要求1所述的srg烟气净化装置，其特征在于，所述装置还包括：
污酸处理装置，所述污酸处理装置的输入端与所述冷却塔的输出端连接，对多余的洗涤液进行处理。
技术总结