本实用新型涉及到轻量化车厢生产技术领域，具体涉及一种轻量化车厢的底部防护结构。
背景技术：
传统的自卸车厢体有两种主流结构：矩形车厢和u型车厢，其结构大致相同，都是由前后车厢板、一对对称的侧车厢板以及车厢底板焊接或铰接而成。
目前，轻量化是自卸车厢发展的主流，增加刚度是满足厢体几何尺寸的有效方式，尤其是对于经常承受货物冲击的底板来说更是需要保证结构强度。在传统工艺中，车厢的轻量化通常采用铝合金来实现，为了避免货物直接对抗变形能力较差的铝合金底板的冲击，通常在车厢的底部设置防护钢板。然而，防护钢板与铝制车厢底板为不同材料，两者之间不能直接焊接固定，因此如何实现钢板与铝制车厢底板之间的连接成为困扰业界的一个难题。同时，焊接过程会产生热量，而热量会造成母材强度有所损失，导致车厢底板的整体强度差强人意。
技术实现要素：
针对现有技术的不足，本实用新型的目的是提供一种轻量化车厢的底部防护结构，能够增强车厢底板的抗冲击能力与抗形变能力，并且利用t型槽加上t字形钢件实现不同材质材料之间的复合使用，能够避免焊接时对母材强度的削弱，有效保证车厢底板的整体强度。
为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：
一种轻量化车厢的底部防护结构，其关键在于：所述底部防护结构为外形与车厢底部相适应的防护钢板，所述防护钢板包括底部钢板与分设于该底部钢板两侧的侧钢板，其中所述底部钢板设置于车厢底板的上方且与车厢底板的尺寸相适应，在所述车厢底板的边梁上还开设有过孔，在该过孔内螺纹连接有支撑螺栓，所述底部钢板的两侧支撑于该支撑螺栓的顶部与车厢边梁上，且所述底部钢板的两侧边缘分别与所述车厢底板的两侧固定连接，所述侧钢板贴覆于车厢底板与车厢侧板的连接处，且该侧钢板的下侧与所述车厢底板连接固定，所述侧钢板的上侧与车厢侧板的底部连接固定。
进一步的，在所述车厢底板左右两侧的边梁上分别形成有呈倒t字形的安装槽，所述安装槽沿着车厢的长度方向设置，在所述安装槽内卡设有t字形钢连接件，所述钢连接件的横向部分卡设于所述安装槽内，所述钢连接件的竖向部分朝上设置，且上端凸出于所述安装槽的上侧边缘，所述底部钢板、侧钢板的下侧边缘与钢连接件的两侧侧壁焊接固定；所述车厢侧板的靠近车厢的一侧开设有t字形卡槽，所述卡槽内装设有t字钢，所述t字钢的竖向部分伸出所述卡槽，所述侧钢板的上侧边缘与所述t字钢竖向部分的下侧侧壁焊接固定。
进一步的，所述安装槽形成于所述边梁远离车厢内部的一侧。
进一步的，所述边梁靠近车厢的一侧形成有支撑台阶，所述边梁远侧车厢的一侧形成有限位凸起，所述安装槽位于所述支撑台阶与限位凸起之间。
进一步的，所述边梁与所述安装槽一体挤压成型。
进一步的，所述底部钢板与侧钢板连接而成的防护钢板的截面呈c字形结构。
本实用新型的显著效果是：通过设置的车厢底部防护钢板，增强了车厢底板的抗冲击能力与抗形变能力；同时通过在边梁上利用t字形的安装槽、卡槽与t型钢连接件、t字钢的配合，实现了车厢底部防护钢板与铝制车厢底板之间的固定连接，实现了不同材质材料的复合使用，解决了现有技术中不同材料不能直接焊接固定的难题；另外，采用防护钢板通过连接件与铝制底板边梁的间接连接，避免了焊接热量对底板母材的强度影响，有力保证了车厢地板的整体强度。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图；
图2是图1中a的局部放大示意图；
图3是图1中b的局部放大示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型的具体实施方式以及工作原理作进一步详细说明。
如图1～图3所示，一种轻量化车厢的底部防护结构，包括铝制车厢底板1与车厢侧板2，所述底部防护结构为外形与车厢底部相适应的防护钢板3，所述防护钢板3由底部钢板3a与分设于该底部钢板3a两侧的侧钢板构成，其中所述底部钢板3a支撑于所述车厢底板1上方且与车厢底板的尺寸相适应，在所述车厢底板1的边梁41上还开设有过孔(图未示出)，在该过孔内螺纹连接有支撑螺栓8，所述底部钢板3a的两侧支撑于该支撑螺栓8的顶部与车厢边梁41上，本例中所述支撑螺栓8的截面呈t字形，以便于安装和加工；所述底部钢板3a的两侧边缘分别与所述车厢底板1两侧的边梁41固定连接，所述侧钢板3b贴覆于车厢底板1与车厢侧板2的连接处，所述侧钢板3b的下侧与所述车厢底板1的边梁41连接固定，其上侧与所述车厢侧板2的底部连接固定，具体的连接方式如下所述：
关于底部钢板3a、侧钢板3b与车厢底板1之间的连接：
在所述车厢底板1左右两侧的边梁41上分别形成有呈倒t字形的安装槽4，所述安装槽4沿着车厢的长度方向设置，在所述安装槽4内卡设有t字形钢连接件5，所述钢连接件5的横向部分卡设于所述安装槽4内，所述钢连接件5的竖向部分朝上设置，且上端凸出于所述安装槽4的上侧边缘，所述底部钢板3a、侧钢板3b的下侧边缘与钢连接件5的两侧侧壁焊接固定。
关于侧钢板3b与车厢侧板2之间的连接：
所述车厢侧板2的靠近车厢的一侧开设有t字形卡槽6，所述卡槽内装设有t字钢7，所述t字钢7的竖向部分伸出所述卡槽6，所述侧钢板3b的上侧边缘与所述t字钢7竖向部分的下侧侧壁焊接固定。
从图2中还可以看出，所述边梁41靠近车厢的一侧形成有支撑台阶41a，该支撑台阶41a用于支撑第一底板体6与第二底板体7；所述边梁41远侧车厢的一侧形成有限位凸起41b，该限位凸起3b用于与车厢车板相卡合，实现车厢侧板与车厢底板1的封闭连接；所述安装槽4位于所述支撑台阶41a与限位凸起41b之间。
本例中，所述边梁41与所述安装槽4一体挤压成型，以简化生产工艺、加强边梁41的结构强度。
众所周知，钢材料与铝材之间不能通过焊接的方式连接固定，因此本实施例通过上述连接结构，实现了钢板与铝板之间不同材质材料的连接固定，进行实现了不同材质材料的复合使用，为实现车厢的轻量化与高强度打下了基础。
可以理解的是，本实施例虽然仅描述了位于车厢下部的防护钢板3与车厢底板1、车厢侧板2之间的连接关系，而防护钢板3的其余侧边缘以及设于车厢其他位置的防护钢板3均可采用本例所述的连接方式，实现钢板与铝板之间的连接固定。
以上对本实用新型所提供的技术方案进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。
1.一种轻量化车厢的底部防护结构，其特征在于：所述底部防护结构为外形与车厢底部相适应的防护钢板，所述防护钢板包括底部钢板与分设于该底部钢板两侧的侧钢板，其中所述底部钢板设置于车厢底板的上方且与车厢底板的尺寸相适应，在所述车厢底板的边梁上还开设有过孔，在该过孔内螺纹连接有支撑螺栓，所述底部钢板的两侧支撑于该支撑螺栓的顶部与车厢边梁上，且所述底部钢板的两侧边缘分别与所述车厢底板的两侧固定连接，所述侧钢板贴覆于车厢底板与车厢侧板的连接处，且该侧钢板的下侧与所述车厢底板连接固定，所述侧钢板的上侧与车厢侧板的底部连接固定。
2.根据权利要求1所述的轻量化车厢的底部防护结构，其特征在于：在所述车厢底板左右两侧的边梁上分别形成有呈倒t字形的安装槽，所述安装槽沿着车厢的长度方向设置，在所述安装槽内卡设有t字形钢连接件，所述钢连接件的横向部分卡设于所述安装槽内，所述钢连接件的竖向部分朝上设置，且上端凸出于所述安装槽的上侧边缘，所述底部钢板、侧钢板的下侧边缘与钢连接件的两侧侧壁焊接固定；所述车厢侧板的靠近车厢的一侧开设有t字形卡槽，所述卡槽内装设有t字钢，所述t字钢的竖向部分伸出所述卡槽，所述侧钢板的上侧边缘与所述t字钢竖向部分的下侧侧壁焊接固定。
3.根据权利要求2所述的轻量化车厢的底部防护结构，其特征在于：所述安装槽形成于所述边梁远离车厢内部的一侧。
4.根据权利要求2所述的轻量化车厢的底部防护结构，其特征在于：所述边梁靠近车厢的一侧形成有支撑台阶，所述边梁远侧车厢的一侧形成有限位凸起，所述安装槽位于所述支撑台阶与限位凸起之间。
5.根据权利要求2～4任一项所述的轻量化车厢的底部防护结构，其特征在于：所述边梁与所述安装槽一体挤压成型。
6.根据权利要求1所述的轻量化车厢的底部防护结构，其特征在于：所述底部钢板与侧钢板连接而成的防护钢板的截面呈c字形结构。
技术总结