本实用新型涉及焚烧废气处理技术领域，尤其涉及一种带导流及均流装置的干法脱酸系统。
背景技术：
危险废物焚烧及垃圾焚烧作为垃圾及危废减容、减量效果最显著的处理方式而受到各地青睐，逐渐已发展成为我国乃至世界各国目前最主流的垃圾及危废处理工艺，但焚烧所伴随的社会问题也接踵而至，其中最令人深恶痛绝的便是焚烧后烟气中含有的有毒有害气体，比如二噁英、hcl、so2、nox等。有毒有害气体排放到大气中，还有可能发生化学反应，造成二次污染物，危害人体健康及造成空气污染。
目前，危废焚烧及垃圾焚烧烟气处理系统中脱酸系统主要工艺有湿法、干法、半干法三种，也有对这三种工艺进行组合使用的脱酸系统，二噁英去除主要采用活性炭吸附配合布袋除尘器收集的工艺。而烟气与消石灰、烟气与活性炭混合均匀程度及烟气停留时间时影响去除效率重要因素。
因此设计一种能够均匀混合烟气与消石灰、烟气与活性炭并延长烟气停留时间的干法脱酸系统，是本领域技术人员需要解决的。
技术实现要素：
本实用新型的目的是均匀混合烟气与消石灰、烟气与活性炭并延长烟气停留时间，从而提高烟气脱酸效率和二噁英去除效率，提供一种带导流及均流装置的干法脱酸系统。
为实现上述目的，本实用新型采取的技术方案是：
提供一种带导流及均流装置的干法脱酸系统，包括依次连接设置的：
一水平烟道，所述水平烟道包括进气口、活性炭入口和第一导流板，所述进气口设置在所述水平烟道一端，所述活性炭入口设置在所述水平烟道上部，所述第一导流板垂直设置在所述水平烟道内部；
一干法脱硫塔，所述干法脱硫塔包括消石灰喷入口、圆盘混合器、匀流格栅和第二导流板，所述消石灰喷入口设置在所述干法脱硫塔下部一侧，所述圆盘混合器设置在所述干法脱硫塔中部内，所述匀流格栅设置在所述干法脱硫塔上部内，所述第二导流板设置在所述匀流格栅上方；
一z形烟道，所述z形烟道包括第三导流板、第四导流板和出气口，所述第三导流板设置在所述z形烟道上部的直角拐弯处，所述第四导流板设置在所述z形烟道下部的直角拐弯处。
进一步地，所述水平烟道一端与所述干法脱硫塔的下部一侧贯通连接，所述干法脱硫塔的下部位于所述石灰喷入口下方。
进一步地，所述z形烟道上部一端与所述干法脱硫塔顶端一侧贯通连接。
进一步地，所述干法脱硫塔还包括设置在其底部的排灰口。
进一步地，所述第三导流板和第四导流板为弧形导流板。
进一步地，所述第一导流板和第二导流板为平直型导流板。
进一步地，所述活性炭入口与活性炭喷射装置连接。
进一步地，所述活性炭喷射装置上端与活性炭仓连接。
进一步地，所述第一导流板、第二导流板、第三导流板和第四导流板材质为高度耐磨耐腐蚀不锈钢。
值得一说的是：装置中导流板安装型式及位置需通过cfd流场数值模拟后确定，带有导流均流装置的干法脱酸系统，烟气流场更加完善，烟气速度分布及浓度分布均匀性更好，有利于提高提高二噁英的去除效率，有利于提高脱酸效率，减少活性炭及消石灰的用量，从而减少运行成本。
本实用新型采用以上技术方案，与现有技术相比，具有如下技术优点：
本实用新型的带导流及均流装置的干法脱酸系统，在活性炭混合装置内设置导流板，让活性炭与烟气混合更加均匀，提高吸附效果；脱酸塔顶部出口处设有均流格栅，延长了烟气停留时间并使烟气混合更均匀，从而提高脱酸效率；在脱酸塔烟气出口至布袋除尘器之间设置z形烟道，并在z形烟道直角拐弯处均设有弧形导流板来强化烟气与消石灰、活性炭的混合；烟气流场更加完善，烟气速度分布及浓度分布均匀性更好，有利于提高提高二噁英的去除效率，有利于提高脱酸效率，减少活性炭及消石灰的用量，从而减少运行成本。
附图说明
图1是本实用新型的一个示意性实施例的示意图；
其中的附图标记为：
水平烟道1；干法脱硫塔2；z形烟道3；进气口4；活性炭入口5；第一导流板6；消石灰喷入口7；圆盘混合器8；匀流格栅9；第二导流板10；第三导流板11；第四导流板12；出气口13；排灰口14；活性炭喷射装置15；活性炭仓16。
具体实施方式
下面通过具体实施例对本实用新型进行详细和具体的介绍，以使更好的理解本实用新型，但是下述实施例并不限制本实用新型范围。
如图1所示，本实用新型实施例提供了一种带导流及均流装置的干法脱酸系统，包括依次连接设置的：
一水平烟道1，所述水平烟道1包括进气口4、活性炭入口5和第一导流板6，所述进气口4设置在所述水平烟道1一端，所述活性炭入口5设置在所述水平烟道1上部，所述第一导流板6垂直设置在所述水平烟道1内部；
一干法脱硫塔2，所述干法脱硫塔2包括消石灰喷入口7、圆盘混合器8、匀流格栅9和第二导流板10，所述消石灰喷入口7设置在所述干法脱硫塔2下部一侧，所述圆盘混合器8设置在所述干法脱硫塔2中部内，所述匀流格栅9设置在所述干法脱硫塔2上部内，所述第二导流板10设置在所述匀流格栅9上方；
一z形烟道3，所述z形烟道3包括第三导流板11、第四导流板12和出气口13，所述第三导流板11设置在所述z形烟道3上部的直角拐弯处，所述第四导流板12设置在所述z形烟道3下部的直角拐弯处；
其中，所述水平烟道1一端与所述干法脱硫塔2的下部一侧贯通连接，所述干法脱硫塔2的下部位于所述石灰喷入口7下方；所述z形烟道3上部一端与所述干法脱硫塔2顶端一侧贯通连接；所述第三导流板11和第四导流板12为弧形导流板；所述第一导流板6和第二导流板10为平直型导流板。
本实用新型实施例中，在水平烟道1内设置第一导流板6，可让活性炭与烟气混合更加均匀，提高吸附效果；在所述脱酸塔2顶部出口处设有均流格栅9，延长了烟气停留时间并使烟气混合更均匀，从而提高脱酸效率；设置z形烟道3，并在z形烟道3直角拐弯处分别设置第三导流板11和第四导流板12，来延长烟气停留时间，强化烟气与消石灰、活性炭混合。
带有导流均流装置的干法脱酸系统，烟气流场更加完善，烟气速度分布及浓度分布均匀性更好，有利于提高提高二噁英的去除效率，有利于提高脱酸效率，减少活性炭及消石灰的用量，从而减少运行成本。
作为一个优选实施例，所述干法脱硫塔2还包括设置在其底部的排灰口14；所述活性炭入口5与活性炭喷射装置15连接；所述活性炭喷射装置15上端与活性炭仓16连接；所述第一导流板6、第二导流板10、第三导流板11和第四导流板12材质为高度耐磨耐腐蚀不锈钢；装置中导流板安装型式及位置需通过cfd流场数值模拟后确定。
本实施例的带导流及均流装置的干法脱酸系统的工作原理为：烟气从进气口4进入水平烟道1，活性炭喷射装置15通过活性炭入口5向水平烟道1内喷射活性炭，经过第一导流板6让活性炭与烟气混合更加均匀，从石灰喷入口7喷入石灰与烟气混合，经过圆盘混合器8使烟气在整个脱酸塔2截面内流速均匀，再经过脱酸塔2顶部出口处设置的均流格栅9延长烟气停留时间，烟气再经过z形烟道3，z形烟道3直角拐弯处分别设置的第三导流板11和第四导流板12，延长烟气停留时间，强化烟气与消石灰、活性炭混合。
以上所述仅为本实用新型较佳的实施例，并非因此限制本实用新型的实施方式及保护范围，对于本领域技术人员而言，应当能够意识到凡运用本实用新型说明书及图示内容所作出的等同替换和显而易见的变化所得到的方案，均应当包含在本实用新型的保护范围内。
1.一种带导流及均流装置的干法脱酸系统，其特征在于，包括依次连接设置的：
一水平烟道(1)，所述水平烟道(1)包括进气口(4)、活性炭入口(5)和第一导流板(6)，所述进气口(4)设置在所述水平烟道(1)一端，所述活性炭入口(5)设置在所述水平烟道(1)上部，所述第一导流板(6)垂直设置在所述水平烟道(1)内部；
一干法脱硫塔(2)，所述干法脱硫塔(2)包括消石灰喷入口(7)、圆盘混合器(8)、匀流格栅(9)和第二导流板(10)，所述消石灰喷入口(7)设置在所述干法脱硫塔(2)下部一侧，所述圆盘混合器(8)设置在所述干法脱硫塔(2)中部内，所述匀流格栅(9)设置在所述干法脱硫塔(2)上部内，所述第二导流板(10)设置在所述匀流格栅(9)上方；
一z形烟道(3)，所述z形烟道(3)包括第三导流板(11)、第四导流板(12)和出气口(13)，所述第三导流板(11)设置在所述z形烟道(3)上部的直角拐弯处，所述第四导流板(12)设置在所述z形烟道(3)下部的直角拐弯处。
2.根据权利要求1所述的带导流及均流装置的干法脱酸系统，其特征在于，所述水平烟道(1)一端与所述干法脱硫塔(2)的下部一侧贯通连接，所述干法脱硫塔(2)的下部位于所述石灰喷入口(7)下方。
3.根据权利要求1所述的带导流及均流装置的干法脱酸系统，其特征在于，所述z形烟道(3)上部一端与所述干法脱硫塔(2)顶端一侧贯通连接。
4.根据权利要求1所述的带导流及均流装置的干法脱酸系统，其特征在于，所述干法脱硫塔(2)还包括设置在其底部的排灰口(14)。
5.根据权利要求1所述的带导流及均流装置的干法脱酸系统，其特征在于，所述第三导流板(11)和第四导流板(12)为弧形导流板。
6.根据权利要求1所述的带导流及均流装置的干法脱酸系统，其特征在于，所述第一导流板(6)和第二导流板(10)为平直型导流板。
7.根据权利要求1所述的带导流及均流装置的干法脱酸系统，其特征在于，所述活性炭入口(5)与活性炭喷射装置(15)连接。
8.根据权利要求7所述的带导流及均流装置的干法脱酸系统，其特征在于，所述活性炭喷射装置(15)上端与活性炭仓(16)连接。
9.根据权利要求1所述的带导流及均流装置的干法脱酸系统，其特征在于，所述第一导流板(6)、第二导流板(10)、第三导流板(11)和第四导流板(12)材质为高度耐腐蚀不锈钢。
技术总结