本实用新型涉及模特头制造相关设备技术领域，尤其是涉及一种聚氨酯模特头成型模具用承载转动平台。
背景技术：
聚氨酯模特头是聚氨酯材料在高温条件下，通过滚塑成型的技术在模具内形成的模特头。滚塑成型的成形方法是：先将计量好的塑料（液态或粉料）加入到模具中，在模具闭合后使之沿两垂直旋转轴旋转，同时使模具加热，模具内的塑料原料在重力和热能的作用下，逐渐均匀地涂布、熔融粘附于模腔的整个表面上，使之成型为与模腔相同的形状，再经冷却定型、脱模制得所需形状的制品。
使用聚氨酯发泡原料制作模特头的方法如下：将使用聚氨酯发泡机将聚氨酯发泡原料配置好之后，再通过聚氨酯发泡机的浇注头浇注到模特头的成型模具中，并将模具的开口处密封固定好，聚氨酯发泡原料在模具的模腔内发泡膨胀，并逐渐形成与模腔形状相同的模特头。
目前使用聚氨酯发泡原料制作模特头时主要存在的问题是：模特头的模具大多为不规则形状，无法将其稳定的放置在地面上，在进行浇注时需要操作人员用手托住模具进行浇注，浇注结束后操作人员再将模具放置在能对模具进行固定的位置上，非常的不方便，而且增加了操作人员的劳动强度。
因此，需要一种能够解决上述问题的聚氨酯模特头成型模具用承载转动平台。
技术实现要素：
本实用新型提出一种聚氨酯模特头成型模具用承载转动平台，解决了操作人员需要来回搬动模具进行固定的问题，同时可以根据模具的大小来调整升降台的高度，保证了聚氨酯发泡原料被准确浇注到模具的模腔内，具有减小操作人员劳动强度，使用方便，节约原料的特点。
本实用新型的技术方案是这样实现的：
聚氨酯模特头成型模具用承载转动平台，包括固定座，所述固定座的顶部转动安装有一转台，所述转台的外侧固定有若干个沿所述转台轴线方向延伸的模具承载架，每一所述模具承载架均包括一平行于所述转台的底座，每一所述底座的顶部均固定有竖向设置的环形框架，每一所述环形框架内均滑动安装有一平行于所述底座的升降台，每一所述底座上均设置有一用于驱动所述升降台升降的驱动机构。
作为一种优选的技术方案，每一所述驱动机构均包括两个对称设置于所述底座顶部的第一滑槽，每一所述第一滑槽内均滑动安装有一滑动块，每一所述滑动块与对应所述升降台底部之间共同铰接有一支撑臂，每一所述支撑臂的一端均铰接于对应所述升降台的底部，每一所述支撑臂的另一端均铰接于对应所述滑动块上，每一所述第一滑槽的底部均设有一贯穿所述底座的第二滑槽，每一所述滑动块的底部均固定有一连接杆，每一所述连接杆均穿过所述第二滑槽并伸出所述底座的底部，每对称设置的两所述连接杆均共同固定有一水平设置的踏板。
作为一种优选的技术方案，每一所述第一滑槽的底部均对称固定有两个对称设置的棘齿条，每对称设置的两所述棘齿条均分别设置于对应所述第二滑槽的两侧，每一所述滑动块底部与所述棘齿条相对位置处均设有一凹槽，每一所述凹槽内均转动安装有两个与所述棘齿条相适配的止回棘爪，每一所述止回棘爪均插入对应所述棘齿条的齿槽内。
作为一种优选的技术方案，每一所述第一滑槽的延伸方向和第二滑槽的延伸方向均垂直于所述连接杆。
作为一种优选的技术方案，每一所述棘齿条的延伸方向均平行于所述第一滑槽的延伸方向。
采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果为：
由于聚氨酯模特头成型模具用承载转动平台，包括固定座、转台、模具承载架和升降台，在本实用新型中，一个转台上固定有多个模具承载架，每一个模具承载架内均可放置模具制作模特头，操作人员坐在固定的位置上将模具放置在模具承载架内，就可完成对多个模具的聚氨酯发泡原料的浇注以及密封，使用操作起来非常方便，既不需要操作人员用手举着模具来进行聚氨酯发泡原料的浇注，也不需要操作人员来回搬动模具，将模具放置在指定的固定位置去，极大的提高了模特头的生产效率，降低了操作人员的劳动强度；同时模具承载架内升降台的高度可根据模具的大小自由的进行调整，避免了模具开口离浇注头距离过远而造成聚氨酯发泡原料溅出的情况，保证了聚氨酯发泡原料被准确浇注到模具的模腔内，避免了聚氨酯发泡原料溅出而造成浪费，节约原料。
由于每一第一滑槽底部设有棘齿条，每一滑动块上均设有与棘齿条相适配的止回棘爪，在使用本实用新型时，在向内推动踏板时，止回棘爪能够在棘齿条上棘齿的齿背上划过，使滑动块能顺利的在第一滑槽内向内滑动，升降台会在模具的重力作用下有一个向下移动的趋势，给滑动块一在第一滑槽内向内滑动的力，但是在这一力的作用滑动块上每一止回棘爪都会卡在棘齿条上对应的齿槽内，避免了滑动块在第一滑槽内向外滑动，使升降台在环形框架内无法向下滑动并保持在这一高度上，在需要将升降台向下移动时，操作人员只需要用脚向上抬起踏板，踏板带动连接杆和滑动块向上移动，并使止回棘爪脱离棘齿条的齿槽，在操作人员向外推动踏板时，可以顺利的带动连接杆和滑动块向外滑动，从而带动升降台在环形框架内向下滑动，操作非常简单方便。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为图1的侧视图；
图3为本实用新型模具承载架的结构示意图；
图4为本实用新型升降台升高状态下的结构示意图；
图5为图4中a-a向的剖视图；
图6为图4中b处的结构放大图；
图7为图5中c处的结构放大图。
其中：1、固定座；2、转台；3、模具承载架；4、底座；5、环形框架；6、升降台；7、第一滑槽；8、滑动块；9、支撑臂；10、第二滑槽；11、连接杆；12、踏板；13、棘齿条；14、凹槽；15、止回棘爪。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
如图1-图7共同所示，聚氨酯模特头成型模具用承载转动平台，包括固定座1，固定座1的顶部转动安装有一转台2，转台2的外侧固定有若干个沿转台2轴线方向延伸的模具承载架3，每一模具承载架3均包括一平行于转台2的底座4，每一底座4的顶部均固定有竖向设置的环形框架5，每一环形框架5内均滑动安装有一平行于底座4的升降台6，每一底座4上均设置有一用于驱动升降台6升降的驱动机构。
其中，每一驱动机构均包括两个对称设置于底座4顶部的第一滑槽7，每一第一滑槽7内均滑动安装有一滑动块8，每一滑动块8与对应升降台6底部之间共同铰接有一支撑臂9，每一支撑臂9的一端均铰接于对应升降台6的底部，每一支撑臂9的另一端均铰接于对应滑动块8上，每一第一滑槽7的底部均设有一贯穿底座4的第二滑槽10，每一滑动块8的底部均固定有一连接杆11，每一连接杆11均穿过第二滑槽10并伸出底座4的底部，每对称设置的两连接杆11均共同固定有一水平设置的踏板12。
每一第一滑槽7的底部均对称固定有两个对称设置的棘齿条13，每对称设置的两棘齿条13均分别设置于对应第二滑槽10的两侧，每一滑动块8底部与棘齿条13相对位置处均设有一凹槽14，每一凹槽14内均转动安装有两个与棘齿条13相适配的止回棘爪15，每一止回棘爪15均插入对应棘齿条13的齿槽内。
在使用本实用新型时，在向内推动踏板12时，止回棘爪15能够在棘齿条13上棘齿的齿背上划过，使滑动块8能顺利的在第一滑槽7内向内滑动，升降台6会在模具的重力作用下有一个向下移动的趋势，给滑动块8一在第一滑槽7内向内滑动的力，但是在这一力的作用滑动块8上每一止回棘爪15都会卡在棘齿条13上对应的齿槽内，避免了滑动块8在第一滑槽7内向外滑动，使升降台6在环形框架5内无法向下滑动并保持在这一高度上，在需要将升降台6向下移动时，操作人员只需要用脚向上抬起踏板12，踏板12带动连接杆11和滑动块8向上移动，并使止回棘爪15脱离棘齿条13的齿槽，在操作人员向外推动踏板12时，可以顺利的带动连接杆11和滑动块8向外滑动，从而带动升降台6在环形框架5内向下滑动，操作非常简单方便。
而且，每一第一滑槽7的延伸方向和第二滑槽10的延伸方向均垂直于连接杆11。
此外，每一棘齿条13的延伸方向均平行于第一滑槽7的延伸方向。
使用本实用新型的方法如下：
第一步，将本实用新型放置在聚氨酯发泡机浇注头的下方位置处，操作人员可将模具放置在自己面前的模具承载架3内，并使其开口朝上，然后根据模具的大小来调整升降台6的高度，若是模具较小，操作人员可用脚踩在模具承载架3下方的踏板12上并向内推动踏板12，踏板12带动两根连接杆11分别在对应的第二滑槽10内向内滑动，两块滑动块8分别在对应的第一滑槽7内向内滑动，滑动块8在向内滑动的过程中，带动支撑臂9转动并使升降臂铰接于升降台6底部的一端升高，从而带动升降台6在环形框架5内向上滑动，模具承载架3内的模具会随升降台6的上升而升高，以保证模具设置有开口的一端可以伸出模具承载架3的顶部；
第二步，调整好模具的高度后，操作人员可将聚氨酯发泡机浇注头对准模具的开口处，并控制聚氨酯发泡原料从浇注口浇注到模具内的模腔内，浇注好聚氨酯发泡原料之后，使用密封塞将模具端部的开口密封好；
第三步，操作人员用手转动转台2，使已经浇注密封好的模具转动离开自己身前，然后将新的模具放置在自己身前空着的模具承载架3内，并重复上述操作即可。
在本实用新型中，一个转台2上固定有多个模具承载架3，每一个模具承载架3内均可放置模具制作模特头，操作人员坐在固定的位置上将模具放置在模具承载架3内，就可完成对多个模具的聚氨酯发泡原料的浇注以及密封，使用操作起来非常方便，既不需要操作人员用手举着模具来进行聚氨酯发泡原料的浇注，也不需要操作人员来回搬动模具，将模具放置在指定的固定位置去，极大的提高了模特头的生产效率，降低了操作人员的劳动强度；同时模具承载架3内升降台6的高度可根据模具的大小自由的进行调整，避免了模具开口离浇注头距离过远而造成聚氨酯发泡原料溅出的情况，保证了聚氨酯发泡原料被准确浇注到模具的模腔内，避免了聚氨酯发泡原料溅出而造成浪费，节约原料。
综上，本实用新型提出的聚氨酯模特头成型模具用承载转动平台，解决了操作人员需要来回搬动模具进行固定的问题，同时可以根据模具的大小来调整升降台6的高度，保证了聚氨酯发泡原料被准确浇注到模具的模腔内，具有减小操作人员劳动强度，使用方便，节约原料的特点。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
1.聚氨酯模特头成型模具用承载转动平台，其特征在于，包括固定座，所述固定座的顶部转动安装有一转台，所述转台的外侧固定有若干个沿所述转台轴线方向延伸的模具承载架，每一所述模具承载架均包括一平行于所述转台的底座，每一所述底座的顶部均固定有竖向设置的环形框架，每一所述环形框架内均滑动安装有一平行于所述底座的升降台，每一所述底座上均设置有一用于驱动所述升降台升降的驱动机构。
2.根据权利要求1所述的聚氨酯模特头成型模具用承载转动平台，其特征在于，每一所述驱动机构均包括两个对称设置于所述底座顶部的第一滑槽，每一所述第一滑槽内均滑动安装有一滑动块，每一所述滑动块与对应所述升降台底部之间共同铰接有一支撑臂，每一所述支撑臂的一端均铰接于对应所述升降台的底部，每一所述支撑臂的另一端均铰接于对应所述滑动块上，每一所述第一滑槽的底部均设有一贯穿所述底座的第二滑槽，每一所述滑动块的底部均固定有一连接杆，每一所述连接杆均穿过所述第二滑槽并伸出所述底座的底部，每对称设置的两所述连接杆均共同固定有一水平设置的踏板。
3.根据权利要求2所述的聚氨酯模特头成型模具用承载转动平台，其特征在于，每一所述第一滑槽的底部均对称固定有两个对称设置的棘齿条，每对称设置的两所述棘齿条均分别设置于对应所述第二滑槽的两侧，每一所述滑动块底部与所述棘齿条相对位置处均设有一凹槽，每一所述凹槽内均转动安装有两个与所述棘齿条相适配的止回棘爪，每一所述止回棘爪均插入对应所述棘齿条的齿槽内。
4.根据权利要求3所述的聚氨酯模特头成型模具用承载转动平台，其特征在于，每一所述第一滑槽的延伸方向和第二滑槽的延伸方向均垂直于所述连接杆。
5.根据权利要求3所述的聚氨酯模特头成型模具用承载转动平台，其特征在于，每一所述棘齿条的延伸方向均平行于所述第一滑槽的延伸方向。
技术总结