本实用新型涉及模具制造技术领域，特别涉及一种配模取数辅助工装。
背景技术：
注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上，在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。在此重复开合、对碰过程中极易造成模具本身的擦伤与磨损，为解决该问题，通过在模具结构中设计耐磨板的方式以减少模具配合件之间的摩擦与伤害，并在一定程度上延长模具使用寿命。因耐磨板相对模具本身部件容易更换与加工，可调性强且拆装方便，在节约加工时间的同时进一步节约了模具制造成本，已广泛运用与模具制造领域。
目前耐磨板装配工序为测数、安装、合模，以基准面和耐磨板表面同时碰到蓝丹为标准，即表示修配到位。如耐磨板表面未碰到蓝丹则需重新取数、磨耐磨板、装耐磨板、合模，重复此步骤直至修配到位。通常耐磨板需要磨至精确度0.02mm，而且用测量工具无法直接测量耐磨板槽底部到分型面蓝丹的距离，即无法直接确定所需修配耐磨板的厚度。
根据模具大小，模具上耐磨板数量为几十块不等，此工序无法保证耐磨板取数一次到位，反复取数、研磨、安装与拆卸过程导致工时、人力的大量浪费，且工序步骤繁琐、效率低。
技术实现要素：
本实用新型解决了相关技术中用测量工具无法直接测量耐磨板槽底部到分型面蓝丹的距离，而采用反复取数、研磨、安装与拆卸导致工时、人力的大量浪费，效率低下，提出一种配模取数辅助工装，取数过程便捷且测数精准，减少人员劳动力的同时提升模具装配效率。
为了解决上述技术问题，本实用新型是通过以下技术方案实现的：一种配模取数辅助工装，包括：
工装本体，所述工装本体用于放置金属丝；
金属丝，所述金属丝的一部分放置于工装本体的顶面；
磁铁，所述磁铁嵌入工装本体底面并与底面齐平。
作为优选方案，所述工装本体的高度与耐磨板槽的深度相同。
作为优选方案，所述金属丝为锡丝。
作为优选方案，所述工装本体侧面开设有丝槽，所述金属丝沿丝槽旋转放入并且一端弯折放置于工装本体的顶面。
作为优选方案，所述丝槽的宽度与金属丝宽度相匹配。
作为优选方案，所述工装本体的顶面开设有安装孔，所述金属丝插入安装孔内并且部分弯折放置于工装本体的顶面。
作为优选方案，所述工装本体的顶面开设有2个安装孔，所述金属丝弯折成“ㄇ”形插入两安装孔内。
作为优选方案，所述工装本体的顶面开设有1个安装孔，所述金属丝一端插入安装孔内，另一端弯折放置于工装本体的顶面。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型的工装本体底面嵌入磁铁，能够快速固定，同时适用于模具平面、斜面、陡峭面的快速取数；本实用新型的工装结构和使用方法简单，取数过程便捷且测数精准，减少人员劳动力的同时提升模具装配效率，进一步使模具制造成本得到节约。
附图说明
图1是本实用新型实施例1顶面在上时的结构示意图；
图2是本实用新型实施例1底面在上时的结构示意图；
图3是本实用新型实施例2顶面在上时的结构示意图；
图4是本实用新型实施例2和实施例3底面在上时的结构示意图；
图5是本实用新型实施例3顶面在上时的结构示意图。
图中：
1、工装本体，2、金属丝，3、磁铁，4、丝槽，5、安装孔。
具体实施方式
下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
实施例1
如图1至2所示，一种配模取数辅助工装，包括工装本体1、金属丝2和磁铁3，工装本体1采用圆柱形的铁块制成，金属丝2为锡丝，因为锡丝质软、易变形且无弹性，取数更加准确；工装本体侧面开设有丝槽4，丝槽4的宽度与金属丝2的宽度相匹配，起到固定金属丝2的作用；金属丝2沿丝槽4旋转放入并且一端放置于工装本体1顶面；磁铁3嵌入工装本体1底面并与工装本体1的底面齐平。
以本公司用到的模具为例，耐磨板槽深为9mm，则选用的圆柱体形的工装本体1高也为9mm，与耐磨板槽深度是一致的，金属丝2直径2mm，使用时将工装本体1的底面依靠圆柱体形的磁铁3吸附固定于耐磨板槽内，合模时以分型面为基准，分型面蓝丹碰到的同时工装本体1顶面的锡丝同时被压扁，此时量取工装本体1底面至顶面锡丝的高度即为耐磨板修配高度(精确度为0.02mm)，此种情况可以用以修配大于9mm、小于11mm的耐磨板，如果需要修配再厚一点的耐磨板，可以通过叠加锡丝实现，即在锡丝延伸到工装本体1顶面时，进行多次弯折或者弯折后拧成一股来实现。
如果需要取数更厚的耐磨板，则是将耐磨板槽深加深，比如，耐磨板槽深度可以设置成15mm、20mm等等(则相应的工装本体1的高度也为15mm、20mm等等)，而不是通过叠加锡丝来实现。
实施例2
如图3至4所示，一种配模取数辅助工装，包括工装本体1、金属丝2和磁铁3，工装本体1采用圆柱形的铁块制成，金属丝2为锡丝，因为锡丝质软、易变形且无弹性，取数更加准确；工装本体1的顶面开设有2个安装孔5，金属丝2弯折成“ㄇ”形插入到两个安装孔5内；磁铁3嵌入工装本体1底面并与工装本体1的底面齐平。
以本公司用到的模具为例，耐磨板槽深为9mm，则选用的圆柱体形的工装本体1高也为9mm，与耐磨板槽深度是一致的，金属丝2直径2mm，使用时将工装本体1的底面依靠圆柱体形的磁铁3吸附固定于耐磨板槽内，合模时以分型面为基准，分型面蓝丹碰到的同时工装本体1顶面的锡丝同时被压扁，此时量取工装本体1底面至顶面锡丝的高度即为耐磨板修配高度(精确度为0.02mm)，此种情况可以用以修配大于9mm、小于11mm的耐磨板，如果需要修配再厚一点的耐磨板，可以通过叠加锡丝实现，即在位于工装本体1顶面部分的锡丝上添加锡丝拧成一股。
如果需要取数更厚的耐磨板，则是将耐磨板槽深加深，比如，耐磨板槽深度可以设置成15mm、20mm等等(则相应的工装本体1的高度也为15mm、20mm等等)，而不是通过叠加锡丝来实现。
实施例3
如图4至5所示，一种配模取数辅助工装，包括工装本体1、金属丝2和磁铁3，工装本体1采用圆柱形的铁块制成，金属丝2为锡丝，因为锡丝质软、易变形且无弹性，取数更加准确；工装本体的顶面开设有1个安装孔5，金属丝2一端插入安装孔5内，另一端弯折放置于工装本体1的顶面；磁铁3嵌入工装本体1底面并与工装本体1的底面齐平。
以本公司用到的模具为例，耐磨板槽深为9mm，则选用的圆柱体形的工装本体1高也为9mm，与耐磨板槽深度是一致的，金属丝2直径2mm，使用时将工装本体1的底面依靠圆柱体形的磁铁3吸附固定于耐磨板槽内，合模时以分型面为基准，分型面蓝丹碰到的同时工装本体1顶面的锡丝同时被压扁，此时量取工装本体1底面至顶面锡丝的高度即为耐磨板修配高度(精确度为0.02mm)，此种情况可以用以修配大于9mm、小于11mm的耐磨板，如果需要修配再厚一点的耐磨板，可以通过叠加锡丝实现，即在位于工装本体1顶面部分的锡丝上添加锡丝拧成一股。
如果需要取数更厚的耐磨板，则是将耐磨板槽深加深，比如，耐磨板槽深度可以设置成15mm、20mm等等(则相应的工装本体1的高度也为15mm、20mm等等)，而不是通过叠加锡丝来实现。
以上为本实用新型较佳的实施方式，本实用新型所属领域的技术人员还能够对上述实施方式进行变更和修改，因此，本实用新型并不局限于上述的具体实施方式，凡是本领域技术人员在本实用新型的基础上所作的任何显而易见的改进、替换或变型均属于本实用新型的保护范围。
1.一种配模取数辅助工装，其特征在于，包括：
工装本体(1)，所述工装本体(1)用于放置金属丝(2)；
金属丝(2)，所述金属丝(2)的一部分放置于工装本体(1)的顶面；
磁铁(3)，所述磁铁(3)嵌入工装本体(1)的底面并与底面齐平。
2.根据权利要求1所述的配模取数辅助工装，其特征在于：所述工装本体(1)的高度与耐磨板槽的深度相同。
3.根据权利要求1所述的配模取数辅助工装，其特征在于：所述金属丝(2)为锡丝。
4.根据权利要求1所述的配模取数辅助工装，其特征在于：所述工装本体侧面开设有丝槽(4)，所述金属丝(2)沿丝槽(4)旋转放入并且一端弯折放置于工装本体(1)的顶面。
5.根据权利要求4所述的配模取数辅助工装，其特征在于：所述丝槽(4)的宽度与金属丝(2)宽度相匹配。
6.根据权利要求1所述的配模取数辅助工装，其特征在于：所述工装本体(1)的顶面开设有安装孔(5)，所述金属丝(2)插入安装孔(5)内并且部分弯折放置于工装本体(1)的顶面。
7.根据权利要求6所述的配模取数辅助工装，其特征在于：所述工装本体(1)的顶面开设有2个安装孔(5)，所述金属丝(2)弯折成“ㄇ”形插入两安装孔(5)内。
8.根据权利要求6所述的配模取数辅助工装，其特征在于：所述工装本体(1)的顶面开设有1个安装孔(5)，所述金属丝(2)一端插入安装孔(5)内，另一端弯折放置于工装本体(1)的顶面。
技术总结