本实用新型涉及成型模具技术领域，具体为用于成型一次性顶穿瓶盖的热流道模具。
背景技术：
目前，在现有的成型一次性顶穿瓶盖的热流道模具中，用于成型的模仁均采用直面配合且为滑动摩擦面，因此模仁之间会存在间歇，由于在合模状态中，注塑时模腔内产生约250mpa压力，便会出现各个模仁不同心的偏心情况，导致顶穿部位胶位厚度不均匀，有些部位会出现穿孔，有些部位胶变厚。且顶穿部位胶位厚度不均匀出现穿孔后渗漏造成质量事故。还有在现有的模具中，用于成型的模仁从模板背面往前安装，这样会导致模具维修保养不方便，对其中一个零件要更换的话需要把整套后模拆散，导致工作、生产效率低下。
技术实现要素：
本实用新型主要提供用于成型一次性顶穿瓶盖的热流道模具，解决现有技术中用于成型的模仁均采用直面配合且为滑动摩擦面，导致顶穿部位胶位厚度不均匀，且用于成型的模仁从模板背面往前安装，这样会导致模具维修保养不方便的问题。
为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：
用于成型一次性顶穿瓶盖的热流道模具，包括依次设置的第一模板、第二模板、第三模板和第四模板；所述第一模板上安装有用于成型瓶盖外形及顶破点的型腔，所述型腔内安装有浇口套；所述第二模板安装有用于成型瓶盖口部的推套；所述第三模板安装有用于成型瓶盖内密封环及螺纹的螺纹型芯；所述第四模板安装有用于成型盖顶穿环的内型芯；型腔与浇口套设置有配合使用的第一锥面，推套与型腔设置有配合使用的第二锥面，螺纹型芯与推套设置有配合使用的第三锥面，内型芯与螺纹型芯设置有配合使用的第四锥面；所述浇口套设置有用于安装热流道喷嘴尖的安装孔。本方案中，首先分别将用于成型瓶盖的型腔、推套、螺纹型芯和内型芯等模仁分别设置在不同的模板上，采用前置模板安装方式结构，这种结构加工精度高，易拆卸，易维护保养，也降低了模具后期的改造及维护保养费用。其次每个模仁之间都设置有相互配合的锥面定位，整个模具在合模锁紧状态下，高压注塑时相互间都是靠锥面定位，从而保证了模具重复定位精度高，不会出现模具偏心的情况，具有实用性。
进一步，所述浇口套还设置有冷却水槽，以及密封水环槽。相比于型腔与浇口套采用一体式结构，会造成型腔冷却差，浇口附近模温偏高，导致产品成型周期长的情况，这样设置，具有优良的冷却效果，缩短产品的成型周期。
进一步，所述推套的尾部设置有与第二模板固定连接的卡圈槽组件。这样设置结构简单，便于安装于拆卸，增加工作效率。
进一步，所述螺纹型芯内还设置有台阶孔，所述台阶孔内安装有分水器。设置分水器，便于冷冻水快速冷却螺纹型芯。
进一步，所述螺纹型芯设置有第一密封圈槽。设置第一密封圈槽加强密封效果。
进一步，所述内型芯内还设置有盲孔，所述盲孔内安装有水芯。设置水芯，便于冷冻水快速通过水芯到达内型芯顶部。
进一步，所述内型芯设置有第二密封圈槽。设置第二密封圈槽加强密封效果。
有益效果：本方案中，首先分别将用于成型瓶盖的型腔、推套、螺纹型芯和内型芯等模仁分别设置在不同的模板上，采用前置模板安装方式结构，这种结构加工精度高，易拆卸，易维护保养，也降低了模具后期的改造及维护保养费用。其次每个模仁之间都设置有相互配合的锥面定位，整个模具在合模锁紧状态下，高压注塑时相互间都是靠锥面定位，从而保证了模具重复定位精度高，不会出现模具偏心的情况，具有实用性。
附图说明
图1为本实用新型模具合模后剖面示意图；
图2为本实用新型模具生产产品和示意图；
图3为本实用新型模具生产产品a-a剖面示意图；
图4为本实用新型模具生产产品k结构示意图；
图5为本实用新型模具生产产品实用示意图；
附图标记：第一模板1、型腔11、浇口套12、第二模板2、推套21、第三模板3、螺纹型芯31、分水器32、第四模板4、内型芯41、水芯42、第一锥面5、第二锥面6、第三锥面7、第四锥面8、矿泉水桶9、饮水机10、密封盖片11。
具体实施方式
以下将结合实施例对本实用新型涉及的用于成型一次性顶穿瓶盖的热流道模具技术方案进一步详细说明。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
如图1所示，本实施例的用于成型一次性顶穿瓶盖的热流道模具，包括依次设置的第一模板1、第二模板2、第三模板3和第四模板4；所述第一模板1上安装有用于成型瓶盖外形及顶破点的型腔11，所述型腔11内安装有浇口套12；所述第二模板2安装有用于成型瓶盖口部的推套21；所述第三模板3安装有用于成型瓶盖内密封环及螺纹的螺纹型芯31；所述第四模板4安装有用于成型盖顶穿环的内型芯41；型腔11与浇口套12设置有配合使用的第一锥面5，推套21与型腔11设置有配合使用的第二锥面6，螺纹型芯31与推套21设置有配合使用的第三锥面7，内型芯41与螺纹型芯31设置有配合使用的第四锥面8；所述浇口套12设置有用于安装热流道喷嘴尖的安装孔。本方案中，首先分别将用于成型瓶盖的型腔11、推套21、螺纹型芯31和内型芯41等模仁分别设置在不同的模板上，采用前置模板安装方式结构，这种结构加工精度高，易拆卸，易维护保养，也降低了模具后期的改造及维护保养费用。其次每个模仁之间都设置有相互配合的锥面定位，整个模具在合模锁紧状态下，高压注塑时相互间都是靠锥面定位，从而保证了模具重复定位精度高，不会出现模具偏心的情况，具有实用性。
使用时，将第一模板1、第二模板2、第三模板3和第四模板4合模，通过设置在浇口套12部位的浇铸组件对型腔11内进行注射，当注射完毕产品冷却后前后模从第一模板1和第二模板2结合的分型面分开，产品随着动模留在螺纹型芯31上面，当开模停止后，在注塑机液压外力作用下螺纹型芯31固定板和推套21同时向前运动将第二模板2和第三模板3结合的分型面打开，当第三模板3限位停止后推套21继续向前运动将第四模板4和第三模板3结合的分型面打开，直到将产品顶出，完成一个成型动作周期。
进一步，所述浇口套12还设置有冷却水槽，以及密封水环槽。相比于型腔11与浇口套12采用一体式结构，会造成型腔11冷却差，浇口附近模温偏高，导致产品成型周期长的情况，这样设置，具有优良的冷却效果，缩短产品的成型周期。
进一步，所述推套21的尾部设置有与第二模板2固定连接的卡圈槽组件。这样设置结构简单，便于安装于拆卸，增加工作效率。
进一步，所述螺纹型芯31内还设置有台阶孔，所述台阶孔内安装有分水器32。设置分水器32，便于冷冻水快速冷却螺纹型芯31。
进一步，所述螺纹型芯31设置有第一密封圈槽。设置第一密封圈槽加强密封效果。
进一步，所述内型芯41内还设置有盲孔，所述盲孔内安装有水芯42。设置水芯42，便于冷冻水快速通过水芯42到达内型芯41顶部。
进一步，所述内型芯41设置有第二密封圈槽。设置第二密封圈槽加强密封效果。
如图1至图4所示，通过本实用新型模具的型芯生产出的瓶盖具有“1”字形顶破点的密封盖片11。顶穿面结构采用竖直“1”字结构设计，这样不会受注塑机合模压力影响，也不会受注塑机注射压力影响顶穿力的大小。
如图5所示，通过本实用新型模具生产的瓶盖，在使用中，一次性矿泉水桶9倒立在饮水机10顶面，当一次性顶穿瓶盖放入饮水机10冲头时会顶住密封盖片11，此时在重力作用下将密封盖片11顶破，矿泉水从一次性顶穿盖中间流出，达到取水目的。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。
1.用于成型一次性顶穿瓶盖的热流道模具，其特征在于：包括依次设置的第一模板、第二模板、第三模板和第四模板；所述第一模板上安装有用于成型瓶盖外形及顶破点的型腔，所述型腔内安装有浇口套；所述第二模板安装有用于成型瓶盖口部的推套；所述第三模板安装有用于成型瓶盖内密封环及螺纹的螺纹型芯；所述第四模板安装有用于成型盖顶穿环的内型芯；型腔与浇口套设置有配合使用的第一锥面，推套与型腔设置有配合使用的第二锥面，螺纹型芯与推套设置有配合使用的第三锥面，内型芯与螺纹型芯设置有配合使用的第四锥面；所述浇口套设置有用于安装热流道喷嘴尖的安装孔。
2.根据权利要求1所述的用于成型一次性顶穿瓶盖的热流道模具，其特征在于：所述浇口套还设置有冷却水槽，以及密封水环槽。
3.根据权利要求1所述的用于成型一次性顶穿瓶盖的热流道模具，其特征在于：所述推套的尾部设置有与第二模板固定连接的卡圈槽组件。
4.根据权利要求1所述的用于成型一次性顶穿瓶盖的热流道模具，其特征在于：所述螺纹型芯内还设置有台阶孔，所述台阶孔内安装有分水器。
5.根据权利要求1所述的用于成型一次性顶穿瓶盖的热流道模具，其特征在于：所述螺纹型芯设置有第一密封圈槽。
6.根据权利要求1所述的用于成型一次性顶穿瓶盖的热流道模具，其特征在于：所述内型芯内还设置有盲孔，所述盲孔内安装有水芯。
7.根据权利要求1所述的用于成型一次性顶穿瓶盖的热流道模具，其特征在于：所述内型芯设置有第二密封圈槽。
技术总结