本申请涉及注塑成型模具技术领域，特别涉及一种带有内嵌件的塑胶齿轮注塑模具。
背景技术：
齿轮传动作为机械传动中应用最广的一种传动方式，而塑胶齿轮作为齿轮产品中的一种，在各种领域中的应用也越来越广泛。在实际生产过程中，单一的塑胶齿轮已经无法满足工业发展的需求，嵌件注塑式齿轮的应用及发展极大地解决这一问题。但是，作为模具制造而言，嵌件式注塑齿轮为模具制造带来了更大的挑战，其中内嵌件如何快速、正确的定位成为了生产制造过程中无法避免的问题。
技术实现要素：
本申请旨在解决，如何提供一种能实现内嵌件快速、正确地定位的模具技术方案。
为此，本申请提供一种带有内嵌件的塑胶齿轮注塑模具，包括可相互对合以组合成模具主体的前模体和后模体，前模体设有前模仁，前模仁设有前模型腔；后模体包括后模部、底板，后模部设有后模仁，后模仁设有后模型腔，在前模体和后模体对合时，前模仁与后模仁对合，以便使前模型腔和后模型腔组合形成模具型腔；底板设于后模部远离前模体的一侧；其特征在于：
后模部设有用于装配柱状内嵌件的装配孔和用于对柱状内嵌件进行横向定位的横向定位结构；装配孔纵向设置，装配孔的顶端贯穿后模型腔，装配孔的底端贯穿后模部朝向底板的一侧；后模部开设有横向移动通道，横向移动通道的内端口贯通装配孔，横向移动通道的外端口贯穿后模部的其中一个周面侧壁；横向定位结构可活动地设于横向移动通道内，横向定位结构包括横向移动件，在合模时，横向移动件的其中一端可移动至装配孔内，以便对柱状内嵌件进行横向定位；
底板朝向后模部的一侧设有用于对柱状内嵌件进行纵向定位的纵向定位结构；纵向定位结构位于装配孔的轴线上，以便在柱状内嵌件装配在装配孔内时，对柱状内嵌件的底端进行预定位，并在合模时，使柱状内嵌件的两端分别抵接于前模型腔的顶侧和纵向定位结构，以实现对柱状内嵌件进行最终定位。
进一步的，纵向定位结构包括磁性件、弹性件，弹性件设于磁性件底端和底板之间，在柱状内嵌件装配在装配孔内时，磁性件以磁吸方式对柱状内嵌件的底端进行限位，以实现对柱状内嵌件进行预定位，在合模时，在弹性件的形变力作用下，柱状内嵌件的两端分别抵接于前模型腔的顶侧和磁性件，以实现对柱状内嵌件进行最终定位。
进一步的，磁性件为永久磁铁。
进一步的，弹性件为直线弹簧。
进一步的，底板朝向后模部的一侧开设有第一盲孔，第一盲孔的底壁开设有第二盲孔；磁性件为的底端与第一盲孔匹配，弹性件位于第二盲孔内，弹性件的一端与磁性件底部连接，弹性件的另一端与第二盲孔的底壁连接。
进一步的，磁性件朝向后模部的一端设有壳套，磁性件通过壳套来抵接柱状内嵌件的底端。
进一步的，横向定位结构的数量配置为两个，两个横向定位结构对称设于装配孔的相对两侧。
进一步的，横向移动件临近装配孔的端部设有与柱状内嵌件的周面侧壁形状相匹配的卡合槽。
进一步的，横向移动件远离装配孔的一端固接有滑块，滑块的上端面开设有由上往下朝着远离装配孔方向延伸的限位孔，前模体朝向后模部的一侧设有形状与限位孔相适配的限位块，在合模时，限位块插进限位孔内，以迫使滑块朝向装配孔移动，从而推动横向移动件朝向装配孔移动，在开模时，限位块从限位孔内拔出，以迫使滑块做远离装配孔的移动，从而推动横向移动件远离装配孔。
与现有技术相比，本申请主要有以下的有益效果：
本申请公开的塑胶齿轮注塑模具在装配柱状内嵌件时，纵向定位结构可以对柱状内嵌件进行纵向的预定位，以避免柱状内嵌件在合模过程中发生移位，影响柱状内嵌件的安装准确性和安装速度，在合模时，纵向定位结构和横向定位结构分别对柱状内嵌件进行纵向的最终定位和横向定位，从而使柱状内嵌件能准确快速地定位。
附图说明
图1为本申请实施例的塑胶齿轮注塑模具的立体结构示意图；
图2为本申请实施例的塑胶齿轮注塑模具的组合结构示意图；
图3为本申请实施例的后模部与柱状内嵌件的组合结构示意图。
附图标记说明：10、前模体；11、前面板；12、流道板；13、前基板；131、前模仁；132、限位块；20、后模体；21、后模部；211、后基板；2111、后模仁；2112、缺口；212、隔板；22、底板；23、后面板；24、装配孔；30、横向定位结构；31、横向移动件；32、滑块；321、限位孔；40、纵向定位结构；41、磁性件；42、弹性件；50、柱状内嵌件；60、连接条；70、齿轮产品。
具体实施方式
为了便于理解本申请，下面将参照相关附图对本申请进行更全面的描述。附图中给出了本申请的较佳。但是，本申请以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的。相反地，提供这些的目的是使对本申请的公开内容的理解更加透彻全面。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本申请的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的目的，不是旨在于限制本申请。
请参阅图1-图3，本申请提供一种带有内嵌件的塑胶齿轮注塑模具，其用于生产塑胶齿轮产品70，其中，本申请的塑胶齿轮注塑模具在生产产品时，需要在模具内安装一个柱状内嵌件50，在齿轮产品70注塑成型后，柱状内嵌件50的其中一端嵌合在齿轮产品70内；与现有技术相比，本申请的塑胶齿轮注塑模具可以准确、快速地对柱状内嵌件50进行定位以及安装，为了达到此效果，本申请提供以下的技术方案：
本申请的塑胶齿轮注塑模具包括可相互对合以组合成模具主体的前模体10和后模体20，以及包括横向定位结构30和纵向定位结构40，柱状内嵌件50装配在后模体20，横向定位结构30和纵向定位结构40分别对柱状内嵌件50进行横向定位和纵向定位。
其中，前模体10由上至下依次包括前面板11、流道板12、前基板13，前面板11、流道板12、前基板13之间可采用螺丝固定，流道板12内设有流道系统，前基板13背向流道板12的一侧设有前模仁131，前模仁131设有前模型腔(图中未标注)，流道系统连通前模型腔。后模体20包括由上至下依次排列的后模部21、底板22、后面板23。后模部21设有纵向设置的装配孔24，具体的，后模部21由上往下依次包括后基板211、隔板212，后基板211可通过螺丝与隔板212固定连接，底板22通过多个弹簧60连接在隔板212上，后面板23与隔板212之间通过方形铁(图中未标注)实现固定连接；后基板211背向隔板212的一侧设有后模仁2111，后模仁2111设有后模型腔(图中未标注)，在前模体10和后模体20对合时，前模仁131和后模仁2111对合，以使前模型腔和后模型腔(图中未标注)组合形成用于注塑产品的模具型腔；装配孔24由上至下依次贯穿后模仁2111、后基板211、隔板212，装配孔24的上端连通后模型腔，柱状内嵌件50在安装时穿过装配孔24，其上端延伸至后模型腔内，其下端延伸至隔板212下方。
纵向定位结构40设置在底板22朝向隔板212的一侧，且位于装配孔24的轴线上，以便在柱状内嵌件50装配在装配孔24内时，对柱状内嵌件50的底端进行定位。纵向定位结构40包括磁性件41、弹性件42，弹性件42设于磁性件41底端和底板22之间，在柱状内嵌件50装配在装配孔24内时，磁性件41以磁吸方式对柱状内嵌件50的底端进行限位，以实现对柱状内嵌件50进行预定位，简单方便。在合模时，柱状内嵌件50的两端分别抵接于前模型腔的顶侧和磁性件41，前模型腔的顶侧对柱状内嵌件50施加向下的压力，柱状内嵌件50的下端挤压磁性件41，磁性件41挤压弹性件42，在弹性件42的形变力对磁性件41产生反弹力，在反弹力作用下，磁性件41对柱状内嵌件50的底端施加一个朝上的反弹力，使柱状内嵌件50的顶端与前模型腔的顶侧之间贴合更加紧密，以实现对柱状内嵌件50进行最终定位，另外，在弹性件42的缓冲作用下，可降低柱状内嵌件50被压坏的概率。进一步的，磁性件41为永久磁铁，磁性件41为圆柱状，弹性件42为直线弹簧，底板22朝向隔板212的一侧开设有第一盲孔，第一盲孔的底壁开设有第二盲孔，磁性件41的底端设于第一盲孔内，弹性件42位于第二盲孔内，弹性件42的一端与磁性件41底部连接，弹性件42的另一端与第二盲孔的底壁连接，在第一盲孔的导向下，磁性件41的移动路径更加准确，移动过程更加平稳，有利于提高对柱状内嵌件50定位的准确性，在第二盲孔的导向下，弹性件42的形变方向较为准确。进一步的，磁性件41朝向隔板212的一端设有壳套，磁性件41通过壳套来抵接柱状内嵌件50的底端，壳套设于第一盲孔内，且可连同磁性件一起在第一盲孔内上下移动，壳套可以为塑胶材质，壳套的作用是避免柱状内嵌件50的底端直接接触磁性件41，防止柱状内嵌件50底端损坏或磁性件41损坏。
横向定位结构30设在后模部21的内部，且可在后模部21内进行横向移动，具体的，后基板211内部开设有横向移动通道，横向移动通道的内端口贯通装配孔24圆周侧壁，横向移动通道的外端口贯穿后基板211的其中一个周面侧壁，横向定位结构30设在横向移动通道内，并可在横向移动通道内移动。在本实施例中，横向定位结构30的数量配置为两个，两个横向定位结构30对称设在装配孔24的相对两侧，以便对柱状内嵌件50的相对两侧同时进行定位，提高定位效果，横向移动通道的数量配置也为两个，两个横向移动通道对称设在装配孔24的相对两侧，以便用于装配两个横向定位结构30。在一个可行方案中，横向定位结构30包括横向移动件31、滑块32，横向移动件31的其中一端与滑块32固定连接，例如，横向移动件31的一端镶嵌在滑块32内以便实现两者之间固定连接，横向移动件31的另一端部设置有与柱状内嵌件50的周面侧壁形状相匹配的卡合槽，卡合槽卡合在柱状内嵌件50圆周侧壁，可以提高定位效果。
横向定位结构30可以由外部的驱动件来驱动以实现横向移动，而在本实施例中，横向定位结构30的由前模体10驱动，其方案包括：滑块32开设有由上往下朝着远离装配孔24方向延伸的限位孔321，前基板13朝向后基板211的一侧设有形状与限位孔321相适配的限位块132，后基板211的上侧开设有连通横向移动通道的缺口2112，在合模时，限位块132的下端穿过缺口2112，往下插进限位孔321内，在限位块132下移的过程中，限位块132下端的朝向装配孔24的侧壁会对限位孔321的侧壁进行挤压，该挤压过程对滑块32产生一个横向的推力，迫使滑块32朝向装配孔24移动，从而推动横向移动件31朝向装配孔24移动，使横向移动件31端部的卡槽卡合在柱状内嵌件50的圆周侧壁，实现对柱状内嵌件50进行横向定位，在开模时，限位块132从限位孔321内拔出，在上移过程中，限位块132下端远离装配孔24的侧壁对限位孔321的侧壁挤压，该挤压过程对滑块32产生一个横向的推力，以迫使滑块32做远离装配孔24的移动，从而推动横向移动件31远离装配孔24。
本申请的工作过程：将柱状内嵌件50安装到装配孔24内，柱状内嵌件50的底端被吸附限定在磁性件41上，以便对柱状内嵌件50进行预定位，然后进行合模，合模完成时，横向移动件31的端部抵接在柱状内嵌件50的圆周侧壁，以便对柱状内嵌件50进行横向定位，柱状内嵌件50的两端分别抵接在前模型腔的顶侧和磁性件41，由磁性件41和前模型腔的顶侧对柱状内嵌件50进行最终定位。与现有技术相比，本申请公开的塑胶齿轮注塑模具在装配柱状内嵌件50时，纵向定位结构40可以对柱状内嵌件50进行纵向的预定位，以避免柱状内嵌件50在合模过程中发生移位，影响柱状内嵌件50的安装准确性和安装速度，在合模时，纵向定位结构40和横向定位结构30分别对柱状内嵌件50进行纵向的最终定位和横向定位，从而使柱状内嵌件50能准确快速地定位。
上述为本申请较佳的实施方式，但本申请的实施方式并不受上述的限制，其他的任何未背离本申请的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本申请的保护幅度之内。
1.一种带有内嵌件的塑胶齿轮注塑模具，包括可相互对合以组合成模具主体的前模体和后模体，所述前模体设有前模仁，所述前模仁设有前模型腔；所述后模体包括后模部、底板，所述后模部设有后模仁，所述后模仁设有后模型腔，在所述前模体和所述后模体对合时，所述前模仁与所述后模仁对合，所述前模型腔和所述后模型腔组合形成模具型腔；所述底板设于所述后模部远离所述前模体的一侧；其特征在于：
所述后模部设有用于装配柱状内嵌件的装配孔和用于对所述柱状内嵌件进行横向定位的横向定位结构；所述装配孔纵向设置，所述装配孔的顶端贯穿所述后模型腔，所述装配孔的底端贯穿所述后模部朝向所述底板的一侧；所述后模部开设有横向移动通道，所述横向移动通道的内端口贯通所述装配孔，所述横向移动通道的外端口贯穿所述后模部的其中一个周面侧壁；所述横向定位结构可活动地设于所述横向移动通道内，所述横向定位结构包括横向移动件，在合模时，所述横向移动件的其中一端可移动至装配孔内；
所述底板朝向所述后模部的一侧设有用于对所述柱状内嵌件进行纵向定位的纵向定位结构；所述纵向定位结构位于所述装配孔的轴线上，在合模时，所述柱状内嵌件的两端分别抵接于所述前模型腔的顶侧和所述纵向定位结构。
2.如权利要求1所述的塑胶齿轮注塑模具，其特征在于，所述纵向定位结构包括磁性件、弹性件，所述弹性件设于所述磁性件底端和所述底板之间，在合模时，所述柱状内嵌件的两端分别抵接于所述前模型腔的顶侧和所述磁性件。
3.如权利要求2所述的塑胶齿轮注塑模具，其特征在于，所述磁性件为永久磁铁。
4.如权利要求3所述的塑胶齿轮注塑模具，其特征在于，所述弹性件为直线弹簧。
5.如权利要求4所述的塑胶齿轮注塑模具，其特征在于，所述底板朝向所述后模部的一侧开设有第一盲孔，所述第一盲孔的底壁开设有第二盲孔；所述磁性件为的底端与所述第一盲孔匹配，所述弹性件位于所述第二盲孔内，所述弹性件的一端与所述磁性件底部连接，所述弹性件的另一端与所述第二盲孔的底壁连接。
6.如权利要求5所述的塑胶齿轮注塑模具，其特征在于，所述磁性件朝向所述后模部的一端设有壳套，所述磁性件通过所述壳套来抵接所述柱状内嵌件的底端。
7.如权利要求1所述的塑胶齿轮注塑模具，其特征在于，所述横向定位结构的数量配置为两个，两个所述横向定位结构对称设于所述装配孔的相对两侧。
8.如权利要求7所述的塑胶齿轮注塑模具，其特征在于，所述横向移动件临近所述装配孔的端部设有与所述柱状内嵌件的周面侧壁形状相匹配的卡合槽。
9.如权利要求8所述的塑胶齿轮注塑模具，其特征在于，所述横向移动件远离所述装配孔的一端固接有滑块，所述滑块的上端面开设有由上往下朝着远离所述装配孔方向延伸的限位孔，所述前模体朝向所述后模部的一侧设有形状与所述限位孔相适配的限位块，在合模时，所述限位块插进所述限位孔内，以迫使所述滑块朝向所述装配孔移动，在开模时，所述限位块从所述限位孔内拔出，以迫使所述滑块做远离所述装配孔的移动。
技术总结