本发明涉及计量包装技术领域，尤其是涉及共用同一料源双工位顺序计量填充方法。
背景技术：
连续计量填充是罐装产品的生产的基本操作工序，包括先计量后填充和边填充边计量两种方式。为了满足当下高效、快速的生产要求，边填充边计量的方式成了当下罐装产品罐装的主要方式。其单一填充工位填充过程中，在填充的同时采集填充数据，当罐体填充量达标时，移动罐体，将后续的空罐体替换已填充完成的罐体，从而实现连续填充作业。
然而，当物料流速较大时，如不能终止物料的连续投放，最后一次填充数据采集与容器工位转移过程中仍会有物料进入容器，从而导致单工位边填充边计量作业过量填充，导致填充成品过量率较大或填充成品质量不可控。
针对以上问题，现有技术提供了一种填充工位与补料工位配合的流水线填充方式，单一队列的罐体依次经过填充工位和补料工位，罐体在填充工位的填充量小于罐体填充的标准量，当罐体移动到补料工位时，再通过补料工位对罐体进行小剂量的慢速补料，从而保证连续计量填充的精度。
如公布号为cn102390552a的发明专利公开了一种规则块状物料组合定量罐装机及其罐装方法，其输送装置之输送方向依次设置有粗给料装置和数粒补料装置，利用粗给料装置对规则块状物进行定容积供料并称重罐装，然后利用数粒补料装置以数粒方式对容器进行微量补偿下料。
然而，这种罐装方式虽然解决了边填充边计量填充作业中的成品过量问题，但是其填充工位和补料工位大多使用两条单独的料源，这种方式在很多特殊的罐装工序中其并不适用，特别是水送柔性块状物料的罐装，其具体存在问题有以下几种：
1、水送柔性块状物料的料流速度快，难以实现小剂量的慢速补料；
2、水送柔性块状物料本身由于易碎易裂等特性，需避免高强度碰撞，如罐装桔瓣，其在去囊衣后，仅需很小的力就可导致桔瓣破碎，所以在水送过程中不能有外力干预物料的流动，所以水送过程中的物料间距并不可控，难以实现高精度的补料计量；
3、在多线路罐装作业中，保持各罐装线路的一致性是罐装生产线必须注意的问题，其会影响到罐装线路前的分流以及罐装线路后的成品计量和加工，由于水送物料的间距不可控以及补料工位的慢速补料，各罐装线路的补料速度差异较大，提高了多线路之间的料流分配要求，而随各线路补料速度对水送易碎的块状物料进行料流分配实时调节也会对块状物料造成物理冲击，从而影响到物料的完整性；
4、水送柔性块状物料流速快，填充用时短，当填充工位与补料工位使用两条独立的料流时，由于补料工位补料慢，会出现补料超前填充完成的状况，造成罐装系统紊乱。
基于以上技术问题，研究一种针对水送柔性块状物料的计量填充方法成为了本领域技术人员亟待解决的技术问题。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本发明的目是提供一种共用同一料源双工位顺序计量填充方法，该计量填充方法能够实现对水送柔性块状物料的连续、精准罐装。
本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：
共用同一料源双工位顺序计量填充方法，用于水送柔性块状物料的计量填充，包括相邻的填充工位和补料工位，填充工位位于出料口的落料点，单列间隔排列的物料从出料口抛出并落入位于填充工位的罐体内；所述物料从出料口至填充工位处罐体开口之间的运动轨迹一侧设置有截取单块物料的补料装置，所述补料装置用于将截取的物料补入位于补料工位的罐体内；将排成单列的罐体按顺序依次送至填充工位；当位于填充工位的罐体填充至初投料量后，将其送至补料工位；送至补料工位的罐体通过补料装置将物料填充至填充总量后，带填充工位的罐体投料至初投料量后，将补料工位的罐体送出补料工位。
通过采用上述技术方案，由于补料装置的设置将出料口抛出的物料截取至补料工位的罐体内，实现了通过单一的物料料流对填充工位和补料工位的罐体填充，相比于通过两条单独的料源分别对填充工位和补料工位填充物料，不但避免了对两股独立料流的输送能力匹配，简化输送和物料填充检测控制系统的配置，同时紧凑机器布局，有利于进行多通道密集排布、独立控制、平行作业；同时，因为补料装置截取原本落在填充工位的物料，延长了填充工位的填充时间，从而为补重过程的闭环测控提供相对宽裕的时间；由于补料装置截取的单块物料，通过主动调控单块物料运动轨迹的方式进行补重，提高了块状物料的罐装精度。
作为本发明的改进，所述初投料量大于一半的所述填充总量。
通过采用上述技术方案，由于初投料量大于一半的填充总量，避免了补料时间大于填充工位物料填充至初投料量的时间。
作为本发明的改进，所述罐体紧密排列成单排，罐体移动方向与物料的初始移动方向处于同一铅锤面内且方向相反，所述物料流出出料口后在自身重力及惯性作用下经一抛物线路径落入填充工位，所述补料工位位于填充工位和出料口之间，所述补料装置为设置在所述抛物线路径外侧的风嘴。
通过采用上述技术方案，通过风嘴的柔性冲击方式截取由出料口抛出的物料，保证了块状物料的完整型，避免物料破碎，同时由于风嘴位于抛物线路径外侧，且罐体紧密排列，风嘴将物料吹入补料工位仅需提供微小的水平反向作用力即可，进一步的降低了对物料的冲击力，同时也减低了物料由出料口落入填充工位的罐体以及落入补料工位的罐体时间偏差。
作为本发明的改进，所述罐体紧密排列成单排，罐体移动方向与物料的初始移动方向处于同一铅锤面内且方向相同，所述物料流出出料口后在自身重力及惯性作用下经一抛物线路径落入填充工位，所述补料工位位于填充工位和出料口之间，所述补料装置为设置在所述抛物线路径内侧的风嘴。
通过采用上述技术方案，通过风嘴的柔性冲击方式截取由出料口抛出的物料，保证了块状物料的完整型，避免物料破碎，位于抛物线路径内侧的风嘴，仅需提供微小的水平同向作用力即可，降低了对物料的冲击力。
作为本发明的改进，所述罐体移动至补料工位后，流出出料口的物料优先通过补料装置进入位于补料工位的罐体中，补料工位的罐体补料至填充总量后，物料再填充至填充工位的罐体。
通过采用上述技术方案，实现了优先补料，避免填充工位填充完成时补料工位补料未完成的状况发生。
作为本发明的改进，所述补料工位设置有称量罐体内物料重量的称重模块，当罐体移动至补料工位时，首先通过称重模块称量罐体内物料重量，当罐体内物料重量小于填充总量时，由补料装置截取一次被抛出出料口的物料至补料工位的罐体；补料装置截取物料之后，再通过称重模块称量罐体内物料重量，如罐体内物料重量仍小于填充总量，则继续通过补料装置截取被抛出出料口的物料至补料工位的罐体，直至罐体内物料重量达到填充总重量，则补料完成。
通过采用上述技术方案，在补料工位实现了单块物料的累加式填充，使得罐体内物料随补料装置动作而增加，避免了由于水送物料补料速度过快而降低补料精度。
作为本发明的改进，所述填充总量允许的误差范围为单块物料重量的2-3倍。
通过采用上述技术方案，由于补料过程中所采用的是单块物料的累加式填充，将填充总量的误差范围调整为单块物料重量的2-3倍，可保证物料填充总量的精度，避免物料填充量过低。
作为本发明的改进，所述出料口设置有用于检测单一物料的计料传感器，所述补料装置截取物料的方式为：所述计料传感器检测到物料经过后，所述补料装置截取计料传感器检测到的物料。
通过采用上述技术方案，当计料传感器检测到物料经过后，说明有单块的物料经过计料传感器，此时，补料装置相应计料传感器的检测结果，将经过计料传感器的物料截取至补料工位，实现了对单块物料的截取。
综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：
1.由于补料装置的设置，实现了通过单一的水送料流对填充工位和补料工位的物料填充，相对于双股料流的输送控制，简化了输送和检测控制系统的配置，紧凑机器布局，有利于进行多通道密集排布、独立控制、平行作业；
2.由于流出出料口的物料有限通过补料装置截取到补料工位的罐体内，优先填充补料工位的同时，也变向延长了填充工位的填充时间，大幅度降低了造成两工位、独立供料罐装系统紊乱和崩溃的风险，提高了工艺流程的稳定性和可靠性。
附图说明
图1是本发明的原理图。
图2是本发明计量填充设备的结构示意图。
图3是本发明填充工位和补料工位与拨爪位置配合结构示意图。
图4是本发明计量填充设备的制动气缸与连接块结构示意图。
图5是本发明实施例三的原理图。
图中，1、主梁；11、称重孔；12、补料孔；13、支架；131、连接杆；132、粗轴套；133、细轴套；14、挡板；2、拨瓶组件；21、滑杆；211、滑孔；212、滑动套；22、拨瓶块；221、固定块；222、拨爪；23、拨叉件；24、滑移气缸；3、制动组件；31、制动管；311、滑动销；32、摆臂；33、连接块；34、制动气缸；35、限瓶块；4、称重组件；41、第一称重托盘；42、第一称重模块；5、补料组件；51、第二称重托盘；52、第二称重模块；53、风嘴；7、罐体；8、沥水传送带；81、计料传感器；82、出料口。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
实施例一：
参照图1至图2，为本发明公开的一种共用同一料源双工位顺序计量填充设备，用于水送柔性块状物料的称量罐装，包括沥水传送带8、位于沥水传送带8出料口82下方的水平主梁1以及位于主梁1上的罐体7，其中、主梁1设置有紧邻的填充工位和补料工位，补料工位位于填充工位和出料口82之间，紧密排成单列的罐体7按顺序依次送至填充工位和补料工位，单列间隔排列的物料从出料口82抛出并经抛物线路径落入填充工位的罐体7内，沥水传送带8的传送方向，即物料的初始方向，与罐体7的移动方向相反，抛物线路径的外侧设置有一风嘴53，风嘴53用于将单块物料吹入补料工位的罐体7内，当填充工位的罐体7填充至初投料量后，将其送至补料工位，送至补料工位的罐体7通过补料装置将物料填充至填充总量后，将补料工位的罐体7送出补料工位，完成罐体7的填充。
参照图2和图3，主梁1的两侧沿长度方向均设有至少两个竖直设置的支架13，支架13顶部均竖直固接有连接杆131，连接杆131之间连接有水平的挡板14，挡板14与罐体7的运动方向相平行；主梁1的两侧均设有拨瓶组件2和制动组件3，拨瓶组件2对称设置在主梁1的两侧，制动组件3也对称设置在主梁1的两侧，主梁1沿长度方向开设有紧邻的称重孔11和补料孔12，并依托称重孔11和补料孔12分别形成填充工位和补料工位。
填充工位设置有填充称重组件4，补料工位设置有补料称重组件4。填充称重组件4包括设置于称重孔11内的第一称重托盘41以及固定设置与第一称重托盘41下方的第一称重模块42，补料称重组件4包括设置于补料孔12内的第二称重托盘51以及固定设置于第二称重托盘51下方的第二称重模块52。第一称重模块42和第二称重模块52均设置为称重传感器
其中，再参照图1和图2，出料口82设置有用于检测单块物料的计料传感器81，计料传感器81优选为红外测距传感器，当物料经过出料口82并挡在红外测距传感器的红外线传输路径上时，则红外测距传感器输出的信号发生变化，证明有物料经过出料口82。
基于填充计量罐装设备对物料进行顺序计量填充的方法为：当物料经过出料口82后，在自身重力及惯性作用下落入填充工位的罐体7内。当罐体7在拨瓶组件2和制动组件3作用下移动之后，第二称重模块52检测补料工位的罐体7填充量，设定初投料量大于一半的填充总量且小于填充总量，则此时补料工位的罐体7填充量低于填充总量，通过风嘴53将被抛出出料口82的物料优先补入补料工位的罐体7内，补料过程为：当光电传感器检测到有物料经过后，风嘴53经预设时间工作一次，将经过风嘴53的物料吹入补料工位的罐体7，预设时间为物料从出料口82移动至风嘴53所在位置所需时间；风嘴53工作之后，第二称重模块52再次检测补料工位的罐体7填充量，如罐体7填充量仍小于填充总量，则继续通过风嘴53补料，直至罐体7填充量达到填充总量。补料完成后，经出料口82抛出的物料再全部落入填充工位的罐体7内，直至第一称重模块42检测到填充工位的罐体7填充量达到初投料量，最后，通过拨瓶组件2和制动组件3将填充工位和补料工位的罐体7统一向前移动一个位置。
进一步的，填充总量允许的误差范围为单块物料重量的2-3倍，即mn为填充总量，m1为误差范围的下限，m2为误差范围的上限，m为单块物料重量，则误差范围为m1<mn<m2，2m<m2-m1<3m。其中，块状物料在罐装前均需要经过筛选，使得物料之间的单体重量相差不会太大，由此，单块物料重量为物料的单体重量平均值或由工作人员设定，此处优选为工作人员设定单块物料重量。
参照图2及图3，拨瓶组件2包括分设主梁1两侧并沿罐体7移动方向水平穿设于支架13的滑杆21、套设在滑杆21上并与滑杆21固接的拨瓶块22、与滑杆21一端竖直铰接并与主梁1竖直转动连接的拨叉件23以及与拨叉件23远离滑杆21一端铰接的滑移气缸24，滑移气缸24水平固设在主梁1底部，拨叉件23与滑杆21铰接的位置以及拨叉件23与滑移气缸24铰接的位置均设置有条形铰接孔，滑杆21以及滑移气缸24均通过穿设于条形铰接孔的螺栓与拨叉件23铰接，条形铰接孔的长度满足：当滑移气缸24工作时，滑移气缸24的活塞杆可通过拨叉件23带动滑杆21沿罐体7移动方向水平移动。
靠近拨叉件23的支架13内固设有粗轴套132，远离拨叉件23的支架13内固设有细轴套133，滑杆21靠近粗轴套132的一端穿设于粗轴套132，滑杆21通过粗轴套132相对支架13滑动；滑杆21靠近细轴套133的一端穿设于细轴套133，滑杆21通过细轴套133相对支架13滑动。拨瓶块22包括套设在滑杆21上并与滑杆21通过顶丝固接的固定块221以及三个固设在固定块221靠近罐体7一侧的拨爪222，拨爪222与固定块221一体成型且相邻拨爪222之间形成卡接单个罐体7的卡接空间；滑杆21远离拨叉件23的一端开设有与制动组件3滑移连接的滑孔211，滑孔211为经过于滑杆21水平轴线且长度方向平行于滑杆21的水平轴线的长条形通孔；滑杆21靠近拨叉件23的一端沿自身周向转动连接有滑动套212，滑动套212远离滑杆21的一端与拨叉件23铰接。
位于主梁1两侧的固定块221通过拨爪222对罐体7进行限位，避免罐体7在罐装过程中发生倾斜；当填充工位的罐体7填充至初投料量时，滑移气缸24收缩并通过拨叉件23带动滑杆21水平滑动，再由滑杆21带动拨瓶块22水平移动，拨瓶块22通过拨爪222将卡接在卡接空间内罐体7统一向前拨动一个位置，实现罐体7的位置滑动。
参照图2及图4，制动组件3包括位于固定块221靠近滑孔211一端并套设在滑杆21上的制动管31、与制动管31远离罐体7一侧竖直铰接的摆臂32、与摆臂32远离制动管31一端相铰接的连接块33以及竖直固设在主梁1底部并与连接块33固接的制动气缸34，两个摆臂32对称设置在主梁1两侧并由主梁1两侧向下倾斜，以铰接固定设置在制动气缸34活塞杆顶部的连接块33，制动气缸34工作时，通过摆臂32带动两个制动管31转动。制动管31远离拨瓶块22的一端穿设于细轴套133，且制动管31远离固定块221的一端固接有穿设于滑孔211的滑动销311，滑动销311两端分别与制动管31固接；制动管31靠近固定块221的一端固设有限瓶块35，限瓶块35的延伸方向与拨爪222的延伸方向相垂直。
罐装物料时，初始状态下，拨爪222竖直向上，限瓶块35插入相邻罐体7之间的缝隙中，从而防止罐体7向前移动；当需要移动罐体7时，首先制动气缸34向上顶起连接块33，从而通过摆臂32带动制动管31转动，同时制动管31带动滑杆21以及拨瓶块22转动，进而使限瓶块35脱离罐体7移动路径，在滑杆21转动的同时，也带动拨爪222转动，使得拨爪222卡住罐体7；之后，再驱动滑移气缸24工作，带动滑杆21水平向罐体7移动方向移动，从而通过拨爪222带动位于填充工位和补料工位的罐体7向前移动一个位置；然后，制动气缸34收缩，使得拨爪222转动至竖直向上状态，且限瓶块35再次卡入相邻罐体7见的缝隙中；最后，滑动气缸工作，带动滑杆21沿与罐体7旋转方向相反的方向移动，恢复到初始状态，完成拨瓶动作。
由以上内容可知，由于补料装置的设置将出料口82抛出的物料截取至补料工位的罐体7内，实现了通过单一的物料料流对填充工位和补料工位的罐体7填充，相比于通过两条单独的料源分别对填充工位和补料工位填充物料，不但避免了对两股独立料流的输送能力匹配，简化输送和物料填充检测控制系统的配置，同时紧凑机器布局，有利于进行多通道密集排布、独立控制、平行作业；同时，因为补料装置截取原本落在填充工位的物料，延长了填充工位的填充时间，从而为补重过程的闭环测控提供相对宽裕的时间；由于补料装置截取的单块物料，通过主动调控单块物料运动轨迹的方式进行补重，提高了块状物料的罐装精度。
实施例二：
参照图1至图2，为本发明公开的另一种共用同一料源双工位顺序计量填充设备，用于水送柔性块状物料的称量罐装，包括沥水传送带8、位于沥水传送带8出料口82下方的水平主梁1以及位于主梁1上的罐体7，其中、主梁1设置有紧邻的填充工位和补料工位，补料工位位于填充工位和出料口82之间，紧密排成单列的罐体7按顺序依次送至填充工位和补料工位，单列间隔排列的物料从出料口82抛出并经抛物线路径落入填充工位的罐体7内，抛物线路径的外侧设置有一风嘴53，风嘴53用于将单块物料吹入补料工位的罐体7内，当填充工位的罐体7填充至初投料量后，将其送至补料工位，送至补料工位的罐体7通过补料装置将物料填充至填充总量后，将补料工位的罐体7送出补料工位，完成罐体7的填充。
参照图2和图3，主梁1的两侧沿长度方向均设有至少两个竖直设置的支架13，支架13顶部均竖直固接有连接杆131，连接杆131之间连接有水平的挡板14，挡板14与罐体7的运动方向相平行；主梁1的两侧均设有拨瓶组件2和制动组件3，拨瓶组件2对称设置在主梁1的两侧，制动组件3也对称设置在主梁1的两侧，主梁1沿长度方向开设有紧邻的称重孔11和补料孔12，并依托承重孔和补料孔12分别形成填充工位和补料工位。
填充工位设置有填充称重组件4，补料工位设置有补料称重组件4。填充称重组件4包括设置于称重孔11内的第一称重托盘41以及固定设置与第一称重托盘41下方的第一称重模块42，补料称重组件4包括设置于补料孔12内的第二称重托盘51以及固定设置于第二称重托盘51下方的第二称重模块52。第一称重模块42和第二称重模块52均设置为称重传感器
其中，再参照图1和图2，出料口82设置有用于检测单块物料的计料传感器81，计料传感器81优选为红外测距传感器，当物料经过出料口82并挡在红外测距传感器的红外线传输路径上时，则红外测距传感器输出的信号发生变化，证明有物料经过出料口82。
基于填充计量罐装设备对物料进行顺序计量填充的方法为：当物料经过出料口82后，在自身重力及惯性作用下落入填充工位的罐体7内。当罐体7在拨瓶组件2和制动组件3作用下移动之后，第二称重模块52检测补料工位的罐体7填充量，设定初投料量大于一半的填充总量且小于填充总量，则此时补料工位的罐体7填充量低于填充总量，通过风嘴53将被抛出出料口82的物料优先补入补料工位的罐体7内，补料过程为：第二称重模块52连接有补料计量模块，补料计量模块依据第二称重模块52测得的不了工位罐体7填充量以及预先设定的填充总量计算出所需的补料数量；当光电传感器检测到有物料经过后，风嘴53经预设时间工作一次，将经过风嘴53的物料吹入补料工位的罐体7，预设时间为物料从出料口82移动至风嘴53所在位置所需时间；当罐体7在拨瓶组件2和制动组件3作用下移动之后，风嘴53依据补料数量以及光电传感器的检测结果连续补料，如，罐体7移动后，补料工位的罐体7填充量为80g，填充总量为95g-105g，单块物料的平均重量为5g，补料数量为（95g-80g）/5g=3，则罐体7移动后，风嘴53连续工作三次，以实现对补料工位罐体7的三次补料。
参照图2及图3，拨瓶组件2包括分设主梁1两侧并沿罐体7移动方向水平穿设于支架13的滑杆21、套设在滑杆21上并与滑杆21固接的拨瓶块22、与滑杆21一端竖直铰接并与主梁1竖直转动连接的拨叉件23以及与拨叉件23远离滑杆21一端铰接的滑移气缸24，滑移气缸24水平固设在主梁1底部，拨叉件23与滑杆21铰接的位置以及拨叉件23与滑移气缸24铰接的位置均设置有条形铰接孔，滑杆21以及滑移气缸24均通过穿设于条形铰接孔的螺栓与拨叉件23铰接，条形铰接孔的长度满足：当滑移气缸24工作时，滑移气缸24的活塞杆可通过拨叉件23带动滑杆21沿罐体7移动方向水平移动。
靠近拨叉件23的支架13内固设有粗轴套132，远离拨叉件23的支架13内固设有细轴套133，滑杆21靠近粗轴套132的一端穿设于粗轴套132，滑杆21通过粗轴套132相对支架13滑动；滑杆21靠近细轴套133的一端穿设于细轴套133，滑杆21通过细轴套133相对支架13滑动。拨瓶块22包括套设在滑杆21上并与滑杆21通过顶丝固接的固定块221以及三个固设在固定块221靠近罐体7一侧的拨爪222，拨爪222与固定块221一体成型且相邻拨爪222之间形成卡接单个罐体7的卡接空间；滑杆21远离拨叉件23的一端开设有与制动组件3滑移连接的滑孔211，滑孔211为经过于滑杆21水平轴线且长度方向平行于滑杆21的水平轴线的长条形通孔；滑杆21靠近拨叉件23的一端沿自身周向转动连接有滑动套212，滑动套212远离滑杆21的一端与拨叉件23铰接。
位于主梁1两侧的固定块221通过拨爪222对罐体7进行限位，避免罐体7在罐装过程中发生倾斜；当填充工位的罐体7填充至初投料量时，滑移气缸24收缩并通过拨叉件23带动滑杆21水平滑动，再由滑杆21带动拨瓶块22水平移动，拨瓶块22通过拨爪222将卡接在卡接空间内罐体7统一向前拨动一个位置，实现罐体7的位置滑动。
参照图2及图4，制动组件3包括位于固定块221靠近滑孔211一端并套设在滑杆21上的制动管31、与制动管31远离罐体7一侧竖直铰接的摆臂32、与摆臂32远离制动管31一端相铰接的连接块33以及竖直固设在主梁1底部并与连接块33固接的制动气缸34，两个摆臂32对称设置在主梁1两侧并由主梁1两侧向下倾斜，以铰接固定设置在制动气缸34活塞杆顶部的连接块33，制动气缸34工作时，通过摆臂32带动两个制动管31转动。制动管31远离拨瓶块22的一端穿设于细轴套133，且制动管31远离固定块221的一端固接有穿设于滑孔211的滑动销311，滑动销311两端分别与制动管31固接；制动管31靠近固定块221的一端固设有限瓶块35，限瓶块35的延伸方向与拨爪222的延伸方向相垂直。
罐装物料时，初始状态下，拨爪222竖直向上，限瓶块35插入相邻罐体7之间的缝隙中，从而防止罐体7向前移动；当需要移动罐体7时，首先制动气缸34向上顶起连接块33，从而通过摆臂32带动制动管31转动，同时制动管31带动滑杆21以及拨瓶块22转动，进而使限瓶块35脱离罐体7移动路径，在滑杆21转动的同时，也带动拨爪222转动，使得拨爪222卡住罐体7；之后，再驱动滑移气缸24工作，带动滑杆21水平向罐体7移动方向移动，从而通过拨爪222带动位于填充工位和补料工位的罐体7向前移动一个位置；然后，制动气缸34收缩，使得拨爪222转动至竖直向上状态，且限瓶块35再次卡入相邻罐体7见的缝隙中；最后，滑动气缸工作，带动滑杆21沿与罐体7旋转方向相反的方向移动，恢复到初始状态，完成拨瓶动作。
由以上内容可知，由于补料装置的设置将出料口82抛出的物料截取至补料工位的罐体7内，实现了通过单一的物料料流对填充工位和补料工位的罐体7填充，相比于通过两条单独的料源分别对填充工位和补料工位填充物料，不但避免了对两股独立料流的输送能力匹配，简化输送和物料填充检测控制系统的配置，同时紧凑机器布局，有利于进行多通道密集排布、独立控制、平行作业；同时，因为补料装置截取原本落在填充工位的物料，延长了填充工位的填充时间，从而为补重过程的闭环测控提供相对宽裕的时间；由于补料装置截取的单块物料，通过主动调控单块物料运动轨迹的方式进行补重，提高了块状物料的罐装精度。
实施例三：
参照图5，本实施例与实施例一的区别在于：沥水传送带8的传送方向，即物料的初始方向，与罐体7的移动方向相同，风嘴53设置在抛物线路径的内侧。
本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。
1.共用同一料源双工位顺序计量填充方法，用于水送柔性块状物料的计量填充，其特征在于，包括相邻的填充工位和补料工位，填充工位位于出料口(82)的落料点，单列间隔排列的物料从出料口(82)抛出并落入位于填充工位的罐体(7)内；所述物料从出料口(82)至填充工位处罐体(7)开口之间的运动轨迹一侧设置有截取单块物料的补料装置，所述补料装置用于将截取的物料补入位于补料工位的罐体(7)内；将排成单列的罐体(7)按顺序依次送至填充工位；当位于填充工位的罐体(7)填充至初投料量后，将其送至补料工位；送至补料工位的罐体(7)通过补料装置将物料填充至填充总量后，带填充工位的罐体(7)投料至初投料量后，将补料工位的罐体(7)送出补料工位。
2.根据权利要求1所述的共用同一料源双工位顺序计量填充方法，其特征在于，所述初投料量大于一半的所述填充总量。
3.根据权利要求2所述的共用同一料源双工位顺序计量填充方法，其特征在于，所述罐体(7)紧密排列成单排，罐体(7)移动方向与物料的初始移动方向处于同一铅锤面内且方向相反，所述物料流出出料口(82)后在自身重力及惯性作用下经一抛物线路径落入填充工位，所述补料工位位于填充工位和出料口(82)之间，所述补料装置为设置在所述抛物线路径外侧的风嘴(53)。
4.根据权利要求2所述的共用同一料源双工位顺序计量填充方法，其特征在于，所述罐体(7)紧密排列成单排，罐体(7)移动方向与物料的初始移动方向处于同一铅锤面内且方向相同，所述物料流出出料口(82)后在自身重力及惯性作用下经一抛物线路径落入填充工位，所述补料工位位于填充工位和出料口(82)之间，所述补料装置为设置在所述抛物线路径内侧的风嘴(53)。
5.根据权利要求3所述的共用同一料源双工位顺序计量填充方法，其特征在于，所述罐体(7)移动至补料工位后，流出出料口(82)的物料优先通过补料装置进入位于补料工位的罐体(7)中，补料工位的罐体(7)补料至填充总量后，物料再填充至填充工位的罐体(7)。
6.根据权利要求5所述的共用同一料源双工位顺序计量填充方法，其特征在于，所述补料工位设置有称量罐体(7)内物料重量的称重模块，当罐体(7)移动至补料工位时，首先通过称重模块称量罐体(7)内物料重量，当罐体(7)内物料重量小于填充总量时，由补料装置截取一次被抛出出料口(82)的物料至补料工位的罐体(7)；补料装置截取物料之后，再通过称重模块称量罐体(7)内物料重量，如罐体(7)内物料重量仍小于填充总量，则继续通过补料装置截取被抛出出料口(82)的物料至补料工位的罐体(7)，直至罐体(7)内物料重量达到填充总重量，则补料完成。
7.根据权利要求6所述的共用同一料源双工位顺序计量填充方法，其特征在于，所述填充总量允许的误差范围为单块物料重量的2-3倍。
8.根据权利要求3-7任意一项所述的共用同一料源双工位顺序计量填充方法，其特征在于，所述出料口(82)设置有用于检测单一物料的计料传感器(81)，所述补料装置截取物料的方式为：所述计料传感器(81)检测到物料经过后，所述补料装置截取计料传感器(81)检测到的物料至所述补料工位的罐体(7)内。
技术总结