本发明涉及装配式建筑领域，特别是指一种自拼接式装饰板结构。
背景技术：
墙面装饰的主要目的是保护墙体，增强墙体的坚固性、耐久性，延长墙体的使用年限，改善墙体的使用功能，提高墙体的保温、隔热和隔声能力，提高建筑的艺术效果，美化环境；墙面装饰可以分为涂料类、壁纸墙布、装饰板、石材类、陶瓷类、玻璃类、金属类等，可用于装饰一般的住宅、商店、学校、库房办公楼等内外墙装饰；从经济性、环保性与美观实用性的角度考虑，越来越多的人选用装饰板来装饰墙面；市场上现有的装饰板大多采用涂胶或气钉固定，导致装修板不便于安装与拆卸；同时装修过程中出现刺激性气味或灰尘，影响环境。
技术实现要素：
有鉴于此，本发明的目的在于提出一种自拼接式装饰板结构，以致力于解决背景技术中的装修板不便于安装与拆卸的问题。
基于上述目的，本发明提供的一种自拼接式装饰板结构，包括：框架，所述框架上可拆卸地装设有板件，所述板件的侧壁上设有沿所述板件长度方向贯穿所述板件的滑槽，所述滑槽远离所述板件中心的一侧设有开口，所述侧壁上装设有第一安装部，所述第一安装部位于所述滑槽的下方，所述板件另一侧的侧壁上装设有第二安装部，所述第二安装部在远离所述第一安装部的一侧设置，所述第一安装部与所述第二安装部造型相匹配，所述板件的下端面装设有固定夹；
所述第一安装部包括第一凸起和第二凸起，所述第一凸起朝向远离所述板件中心方向设置，所述第二凸起的截面为梯形，所述梯形的上底与所述第一凸起的端面贴合设置，所述第二安装部设有与所述滑槽相匹配的凸块。
可选的，所述滑槽内相邻所述开口的两侧壁分别为顶壁和底壁，所述顶壁与所述底壁相互平行设置，远离所述开口一侧的侧壁分别与所述顶壁和所述底壁垂直设置。
可选的，所述第一凸起的截面为矩形，所述矩形的上端面低于所述底壁设置，所述矩形的下端面与所述板件的下端面平齐。
可选的，所述第二凸起的截面为直角梯形，所述直角梯形的上底与所述第一凸起的截面高度相等，所述直角梯形的直腰与所述第一凸起的下端面平齐，所述直角梯形的下底面上固定装设有截面为矩形的第三凸起，所述第三凸起的高度与所述直角梯形的下底长度相等。
可选的，所述第三凸起的端面上装设有第四凸起，所述第四凸起的下端面与所述板材的下端面平齐，所述第七凸起上装设有固定夹，所述固定夹可将所述板件固定在框架上。
可选的，所述固定夹包括放置板，所述放置板的上端面固定装设有7字形的夹持部。
可选的，所述第二安装部包括装设于所述板件侧壁上的第五凸起，所述第五凸起朝向远离所述板件中心方向设置，所述第五凸起的端面上固定装设有第六凸起，所述第六凸起的截面为梯形，所述梯形的上底与所述第五凸起的端面贴合设置，所述梯形的下底上固定装设有第七凸起，所述第七凸起的侧面装设有第八凸起。
可选的，所述第五凸起的截面为矩形，所述矩形的上端面与所述板件的上端面平齐。
可选的，所述第六凸起的截面为直角梯形，所述直角梯形的上底与所述第五凸起的高度相等，所述直角梯形的直腰与所述第五凸起的上端面平齐，所述第七凸起装设于所述直角梯形的下底面上，所述第七凸起的截面为矩形，所述第七凸起的上端面与所述第六凸起的上端面平齐，所述第七凸起的侧面上装设有第八凸起，所述第八凸起与所述滑槽内侧轮廓相匹配。
有益效果：
1.设置有第一安装部与第二安装部，使相邻板件之间通过拼接的方式直接安装，便于后期拆卸，降低安装操作的难度，提高工作的效率。
2.滑槽与第八凸起的造型相匹配，能够对板件拼装起到定位作用，提升操作的便捷性；同时滑槽与第七凸起起到限位的作用，避免相邻两块板件之间发生晃动。
3.第一安装部与第二安装部均设置有截面为梯形的凸起，凸起的斜面能够相互抵触，使安装后的板件不易松动脱落，保证装饰板的牢固性。
附图说明
图1为本发明实施例自拼接式装饰板结构的安装示意图；
图2为本发明实施例自拼接式装饰板结构的板件结构示意图；
图3为图2中ⅰ处的局部放大图；
图4为图2中ⅱ处的局部放大图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，并参照附图，对本发明进一步详细说明。
作为一个实施例，本发明提供一种自拼接式装饰板结构，包括：框架，框架上可拆卸地装设有板件，板件的侧壁上设有沿板件长度方向贯穿板件的滑槽，滑槽远离板件中心的一侧设有开口，侧壁上装设有第一安装部，第一安装部位于滑槽的下方，板件另一侧的侧壁上装设有第二安装部，第二安装部在远离第一安装部的一侧设置，第一安装部与第二安装部造型相匹配，板件的下端面装设有固定夹；
第一安装部包括第一凸起和第二凸起，第一凸起朝向远离板件中心方向设置，第二凸起的截面为梯形，梯形的上底与第一凸起的端面贴合设置，第二安装部设有与滑槽相匹配的凸块。
如图1至图4所示，作为本发明的一个实施例，一种自拼接式装饰板结构，包括：框架1，通过螺栓固定的方式安装于墙面，框架1的表面通过固定夹5夹持的方式可拆卸地安装有板件2，板件2的侧壁上设有沿板件2长度方向贯穿板件2的滑槽3，滑槽3远离板件2中心的一侧设有开口，侧壁上装设有第一安装部4，第一安装部4位于滑槽3的下方，板件2另一侧的侧壁上装设有第二安装部5，第二安装部5在远离第一安装部4的一侧设置，第一安装部4与第二安装部5造型相匹配；第一安装部4包括第一凸起410和第二凸起420，第一凸起410朝向远离板件2中心方向设置，第二凸起420的截面为梯形，梯形的上底421与第一凸起410的端面贴合设置，第二安装部5设有与滑槽3相匹配的凸块。在安装时，首先选定框架1的边长与墙面的边长一致，然后通过拼接使框架1成为固定的整体，再通过固定螺栓将框架1固定在墙面上，使其不易脱落；然后选定板材2的长度，并通过固定夹6将其中一块板材2固定在框架上，然后将另一块板材2的第二安装部5对准固定好的板材2的第一安装部4，第二安装部5与第一安装部4的轮廓相匹配，第二安装部5上包括与滑槽3相匹配的凸起和与第二凸起420相贴合的凸起，第二安装部5与第一安装部4拼接完成后，相邻两块板件2固定安装在框架1上，通过第一安装部4与第二安装部5相结合，将板件2依次安装到框架1上。
概括来说，设置有第一安装部4与第二安装部5，使相邻板件2之间能够不通过铆钉和涂胶即可安装固定，并且在今后的维护中，也可快速拆卸，提升可操作性；第二安装部5设有与滑槽3相匹配的凸块，避免相邻板件2之间发生松动脱落，保证安装的牢固性。
进一步，滑槽3内相邻开口的两侧壁分别为顶壁310和底壁320，顶壁310与底壁320相互平行设置，远离开口一侧的侧壁330分别与顶壁310和底壁320垂直设置，设置有规则的滑槽3内侧壁轮廓，能够避免第二安装部5在安装时无法完全插接至滑槽5中，从而保证第一安装部4与相邻板件2的第二安装部5之间能够紧密贴合。
进一步，第一凸起410的截面为矩形，矩形的上端面低于底壁320设置，矩形的下端面与板件2的下端面平齐。为避免堵塞滑槽3的开口，通常第一凸起410的上端面设置不超过滑槽底壁320的位置高度，优选地设置第一凸起410的上端面低于滑槽底壁320的高度，能够保证第二安装部5的凸块能够完整插接装入滑槽3中，并且在安装的过程中第一安装部4与第二安装部5不会发生干涉，提升安装的可操作性；第一凸起410的下端面与板件2的下端面平齐，保证板件2表面的平整度，使板件2能够贴合框架1设置。
进一步，第二凸起420的截面为直角梯形，直角梯形的上底421与第一凸起410的截面高度相等，保证直角梯形的斜腰423顶点与第一凸起410的顶点重合，在加工时，由于采用切削与铣削的加工工艺，尽可能减少加工工序的数量，从而提高生产效率，所以避免第一安装部4有多个加工面，直角梯形的斜腰423顶点与第一凸起410的顶点重合，减少第一安装部4需要加工的切面数量，提高加工的效率；直角梯形的直腰与第一凸起410的下端面平齐，能够保证板件2表面平齐，从而使板件2能够完全贴合框架1装设，保证其平整度；直角梯形的下底422面上固定装设有截面为矩形的第三凸起430，第三凸起430的高度与直角梯形的下底422长度相等，第三凸起430能够增加第二凸起420的强度，避免第二凸起420的斜腰423在板件2安装拆卸的过程中断裂；第三凸起430的侧部端面上装设有第四凸起440，第四凸起440的下端面与板件2的下端面平齐，第四凸起440上装设有固定夹6，固定夹6可将板件2固定在框架1上。固定夹6包括放置板601，放置板601的上端面固定装设有7字形的夹持部602，固定夹6是通过折弯的工艺加工制成，7字形的夹持部602夹持于第四凸起440的端面上，放置板601的上端面与板件2的下端面贴合设置，放置板601的下端面与框架1的上表面固定，放置板601通过螺栓固定的方式安装在框架1的上表面。
进一步，第二安装部5包括装设于板件侧壁上的第五凸起510，第五凸起510朝向远离板件2中心方向设置，第五凸起510的端面上固定装设有第六凸起520，第六凸起520的截面为梯形，梯形的上底523与第五凸起510的端面贴合设置，梯形的下底521上固定装设有第七凸起530，第七凸起530的侧面装设有第八凸起540，第八凸起540与滑槽3的内部轮廓相匹配；第五凸起510的截面为矩形，矩形的上端面与板件2的上端面平齐；第六凸起520的截面为直角梯形，直角梯形的上底523与第五凸起510的高度相等，直角梯形的直腰与第五凸起510的上端面平齐，第七凸起530装设于直角梯形的下底521面上，第七凸起530的截面为矩形，第七凸起530的上端面与第六凸起520的上端面平齐，第七凸起530的侧面上装设有第八凸起540，第八凸起540与滑槽3内侧轮廓相匹配。在安装时，第八凸起540插接装入相邻板件的滑槽3内，保证板件2不会在垂直墙面方向上晃动，第六凸起520的上端面与板件2的上端面平齐，不仅保证板件2表面的平整度，同时较少的加工面能够减少加工工序，提升加工效率，第六凸起520的斜腰522与相邻板件3的第二凸起420的斜腰423相贴合，保证相邻板件3不会在与墙面平行方向上晃动。
具体来说，板件的第一安装部4与第二安装部5均由切削与铣削的方式加工完成，在安装时，首先将框架1拼装完成并通过螺栓紧固的方式安装在墙面上，框架1的长度、宽度和高度与安装墙面相同；然后将第一块板件2通过固定夹6夹持紧固并通过螺栓固定的方式安装在框架1的表面上，当第一块板件2固定安装后，将相邻板件2的第二安装部5对准第一块板件2的第一安装部4，第八凸起540插接装入滑槽3中，第二凸起420的斜腰423与第六凸起520的斜腰522相贴合，从而完成板件2的拼接安装。
概括来说，设置有第一安装部4与第二安装部5，使相邻板件2之间通过拼接的方式直接安装，便于后期拆卸，降低安装操作的难度，提高工作的效率；滑槽3与第八凸起540的造型相匹配，能够对板件2拼装起到定位作用，提升操作的便捷性；同时滑槽3与第八凸起540起到限位的作用，避免相邻两块板件2之间发生晃动；第一安装部4与第二安装部5均设置有截面为梯形的凸起，凸起的斜面能够相互抵触，使安装后的板件2不易松动脱落，保证装饰板的牢固性。
所属领域的普通技术人员应当理解：以上任何实施例的讨论仅为示例性的，并非旨在暗示本公开的范围(包括权利要求)被限于这些例子；在本发明的思路下，以上实施例或者不同实施例中的技术特征之间也可以进行组合，步骤可以以任意顺序实现，并存在如上所述的本发明的不同方面的许多其它变化，为了简明它们没有在细节中提供。
尽管已经结合了本发明的具体实施例对本发明进行了描述，但是根据前面的描述，这些实施例的很多替换、修改和变型对本领域普通技术人员来说将是显而易见的。
本发明的实施例旨在涵盖落入所附权利要求的宽泛范围之内的所有这样的替换、修改和变型。因此，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何省略、修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
1.一种自拼接式装饰板结构，其特征在于，包括：框架，所述框架上可拆卸地装设有板件，所述板件的侧壁上设有沿所述板件长度方向贯穿所述板件的滑槽，所述滑槽远离所述板件中心的一侧设有开口，所述侧壁上装设有第一安装部，所述第一安装部位于所述滑槽的下方，所述板件另一侧的侧壁上装设有第二安装部，所述第二安装部在远离所述第一安装部的一侧设置，所述第一安装部与所述第二安装部造型相匹配，所述板件的下端面装设有固定夹；
所述第一安装部包括第一凸起和第二凸起，所述第一凸起朝向远离所述板件中心方向设置，所述第二凸起的截面为梯形，所述梯形的上底与所述第一凸起的端面贴合设置，所述第二安装部设有与所述滑槽相匹配的凸块。
2.根据权利要求1所述的一种自拼接式装饰板结构，其特征在于：所述滑槽内相邻所述开口的两侧壁分别为顶壁和底壁，所述顶壁与所述底壁相互平行设置，远离所述开口一侧的侧壁分别与所述顶壁和所述底壁垂直设置。
3.根据权利要求2所述的一种自拼接式装饰板结构，其特征在于：所述第一凸起的截面为矩形，所述矩形的上端面低于所述底壁设置，所述矩形的下端面与所述板件的下端面平齐。
4.根据权利要求3所述的一种自拼接式装饰板结构，其特征在于：所述第二凸起的截面为直角梯形，所述直角梯形的上底与所述第一凸起的截面高度相等，所述直角梯形的直腰与所述第一凸起的下端面平齐，所述直角梯形的下底面上固定装设有截面为矩形的第三凸起，所述第三凸起的高度与所述直角梯形的下底长度相等。
5.根据权利要求4所述的一种自拼接式装饰板结构，其特征在于：所述第三凸起的端面上装设有第四凸起，所述第四凸起的下端面与所述板件的下端面平齐，所述第四凸起上装设有固定夹，所述固定夹可将所述板件固定在框架上。
6.根据权利要求5所述的一种自拼接式装饰板结构，其特征在于：所述固定夹包括放置板，所述放置板的上端面固定装设有7字形的夹持部。
7.根据权利要求1所述的一种自拼接式装饰板结构，其特征在于：所述第二安装部包括装设于所述板件侧壁上的第五凸起，所述第五凸起朝向远离所述板件中心方向设置，所述第五凸起的端面上固定装设有第六凸起，所述第六凸起的截面为梯形，所述梯形的上底与所述第五凸起的端面贴合设置，所述梯形的下底上固定装设有第七凸起，所述第七凸起的侧面装设有第八凸起。
8.根据权利要求7所述的一种自拼接式装饰板结构，其特征在于：所述第五凸起的截面为矩形，所述矩形的上端面与所述板件的上端面平齐。
9.根据权利要求8所述的一种自拼接式装饰板结构，其特征在于：可选的，所述第六凸起的截面为直角梯形，所述直角梯形的上底与所述第五凸起的高度相等，所述直角梯形的直腰与所述第五凸起的上端面平齐，所述第七凸起装设于所述直角梯形的下底面上，所述第七凸起的截面为矩形，所述第七凸起的上端面与所述第六凸起的上端面平齐，所述第七凸起的侧面上装设有第八凸起，所述第八凸起与所述滑槽内侧轮廓相匹配。
技术总结