本发明属于汽车生产自动化装备技术领域，具体涉及一种自动上料系统及其控制方法。
背景技术：
目前，多数汽车生产厂家的汽车底盘零件的上线方式为：通过物流人员人工捡料作业完成后，将料车运送至流水线旁，再由总装装配工人手工将料车上的汽车底盘零件手工拿取到固定的位置上进行装配。这种上线方式需要人工推车送料上线，手工拿取汽车底盘零件到装配线边，操作人员走动距离长、物流作业不增值时间较长、人工劳动强度大。
也有的汽车厂商采用agv牵引车将料车运送至流水线旁，这种方式虽然可以避免人工推车送料上线，但是依然存在以下不足：
一、当agv牵引车将料车牵引移动至料架旁时，需要员工靠手动劳动将料车上的零件搬到料架上，劳动强度大；
二、在料车放料完毕后返空时，需要员工手动将agv放行，造成多余的走动以及手动操作设备时间上的浪费，增加了作业的动作和工时，导致作业效率低，很难满足提升生产节拍的要求。
申请号为201910224005.5的专利文献公开了一种用于辅助agv的上料装置，包括下料板，下料板通过若干第一支撑柱安装在地面上，且下料板的上表面中部开有一下料口，下料板的上表面安装有一升降夹持机构，下料板的下表面放置有一支撑机构，升降夹持机构包括升降机构和夹持机构，升降机构包括固定板、第二支撑柱和第一液压缸；夹持机构包括升降板、第一丝杆和第二丝杆。它是通过夹持机构上的第一l型卡板和第二l型卡板来夹持货物，并通过升降机构和支撑机构来使货物安全着落在自动导引运输车上，与本申请的结构和上料动作原理都不相同。
技术实现要素：
本发明的主要目的是提供一种自动上料系统及其控制方法，旨在解决现有的零件上线料车作业效率低的问题。
为实现上述目的，本发明提出一种自动上料系统，包括：上线料车、线边料架和agv牵引车，所述上线料车与所述agv牵引车连接；所述上线料车设有倾斜的第一料架层，所述第一料架层的低侧设有料车开口，所述线边料架设有倾斜的第二料架层，所述第二料架层与第一料架层的倾斜方向一致，所述第二料架层的高侧设有料架开口，且所述料架开口与所述料车开口位置对应；所述上线料车上靠近所述线边料架的一侧设有放料开关机构，所述放料开关机构用于使所述料车开口打开或者关闭；所述上线料架上设有物料箱检测机构，所述物料箱检测机构用于检测所述第一料架层内的物料箱是否移走，所述agv牵引车与所述物料箱检测机构连接，用于在所述第一料架层内的物料箱移走时控制所述agv牵引车移动。
优选地，所述放料开关机构包括：可上下移动地设于所述上线料车上的放料架、设于放料架上的放料档杆，所述放料开关机构通过所述放料档杆将所述料车开口打开或者关闭。
优选地，所述上线料车上设有固定座，所述放料架可移动地设于所述固定座上，所述放料架的底部设有下压档杆，所述下压档杆低于所述第一料架层，所述放料触发杆的伸入所述上线料车的一端位于所述第一料架层和所述下压档杆之间，并靠近所述下压档杆；所述放料架的底部套设有放料复位弹簧，所述放料复位弹簧的顶端与所述放料架固定连接，所述放料复位弹簧的底端与所述上线料车固定连接。
优选地，所述线边料架内设有放料触发机构，所述放料触发机构包括：脚踏板、第一支座、第一连杆、第二连杆、第二支座、放料触发杆和触发复位弹簧，所述第一支座和第二支座固设于所述线边料架上，所述第一连杆的中间与所述第一支座铰接，所述放料触发杆的中间与所述第二支座铰接，所述第一连杆的一端安装有所述脚踏板、另一端与所述第二连杆铰接，所述第二连杆的背离所述第一连杆的一端与所述放料触发杆铰接，所述放料触发杆的背离所述第二连杆的一端伸入所述上线料车内，用于带动所述放料架移动；所述触发复位弹簧的一端与所述放料触发杆的靠近所述第二连杆的一侧连接、另一端连接在所述第二支座上。
优选地，所述物料箱检测机构包括：第三支座、检测活动臂、活动臂复位弹簧、信号遮挡布和遮挡布连接杆，所述第三支座固定安装在所述上线料车上，所述检测活动臂的中部铰接安装在所述第三支座上，所述检测活动臂的一端伸至所述第一料架层的上方，所述检测活动臂的另一端连接所述活动臂复位弹簧，所述活动臂复位弹簧的另一端与所述第三支座连接；所述遮挡布连接杆的上端与所述检测活动臂铰接，所述信号遮挡布设于所述遮挡布连接杆的下端；所述agv牵引车上部设有信号发送装置和信号接收装置，所述信号遮挡布可上下移动地位于所述信号发送装置和所述信号接收装置之间。
优选地，所述第一料架层包括由上至下依次设置的多个，所述第二料架层包括与所述第一料架层一一对应的多个，所述放料档杆包括与所述第一料架层一一对应的多个。
优选地，所述上线料车和线边料架之间设有地面导槽，所述地面导槽的延伸方向与所述上线料车的移动方向一致。
本发明还提出一种上述任一项所述的自动上料系统的控制方法，一台线边料架对应一台上线料车，所述控制方法包括以下步骤：s1，agv牵引车将装载有物料箱的上线料车牵引至线边料架旁，上线料车与线边料架对接，上线料车的第一料架层与线边料架的第二料架层对齐；s2，打开第一料架层和第二料架层之间的放料开关机构，物料箱从第一料架层上滑至第二料架层上；s3，物料箱检测机构感应到物料箱从第一料架层上移走后，自动控制agv牵引车行走离开。
优选地，物料箱检测机构包括：第三支座、检测活动臂、活动臂复位弹簧、信号遮挡布和遮挡布连接杆，所述第三支座固定安装在所述上线料车上，所述检测活动臂的中部铰接安装在所述第三支座上，所述检测活动臂的一端与所述物料箱的底部抵接，所述检测活动臂的另一端连接所述活动臂复位弹簧，所述活动臂复位弹簧的另一端与所述第三支座连接；所述遮挡布连接杆的上端与所述检测活动臂铰接，所述信号遮挡布设于所述遮挡布连接杆的下端；所述agv牵引车上部设有信号发送装置和信号接收装置，所述信号遮挡布可上下移动地位于所述信号发送装置和所述信号接收装置之间；所述步骤s3具体为：当所述物料箱从所述第一料架层上移走后，所述检测活动臂的上端在活动臂复位弹簧的作用下伸至所述第一料架层上方，且所述信号遮挡布也上移，所述信号接收装置在接收到所述信号发送装置发出的信号后，向所述agv牵引车发送启动信号，所述agv牵引车在启动信号的启动下行走离开。
本发明还提出一种上述任一项所述的自动上料系统的控制方法，一台线边料架对应两台上线料车，所述控制方法包括：
a、agv牵引车将第一台装载有物料箱的上线料车牵引至线边料架旁，上线料车与线边料架对接，上线料车的第一料架层与线边料架的第二料架层对齐；
b、此时不打开第一台上线料车的放料开关机构，控制agv牵引车移走；
c、控制agv牵引车移动至与第二台上线料车连接，agv牵引车将第二台上线料车牵引至靠近第一台上线料车处；
d、在步骤c进行时，打开第一台上线料车的放料开关机构，第一台上线料车的物料箱从第一料架层上滑至线边料架的第二料架层上；
e、控制agv牵引车一边将第二台上线料车牵引至向线边料架移动，一边将第一台上线料车推走；
f、当第二台上线料车移动至与线边料架对接时，agv牵引车解除与第二台上线料车的连接，并移动至第一台上线料车下方，agv牵引车又与第一台上线料车连接，并将第一台上线料车拖走；
g、将第一台上线料车重新装满物料箱后，又通过agv牵引车牵引至靠近与线边料架对接的第二台上线料车；
h、通过打开第二台上线料车的放料开关机构，将第二台上线料车的物料箱移至线边料架上，再按照步骤e、f、g，又实现第一台上线料车与线边料架的对接及卸料，并以此循环。
与现有技术相比，本发明技术方案的有益效果：
一、本发明自动上料系统包括上线料车、线边料架和agv牵引车，上线料车通过agv牵引车自动运行至与线边料架对接，上线料车通过自动上料装置自动将物料下放到线边料架上，而在物料下放完毕后，又能通过自动放行控制装置自动控制agv牵引车将上线料车牵引返回至零件集配区，无需再人工地将物料从上线料车转放到线边料架上，无需再手动控制agv牵引车离开与线边料架对接的位置，实现了物料运送的全程自动化，减少了作业人员的不增值动作和工时，提高了作业效率。
二、本发明所述自动上料装置由物料触发机构和物料开关机构组成，物料触发机构和物料开关机构都是采用多连杆的全机械式结构，物料触发机构可在触发复位弹簧的作用下自动复位，物料开关机构也可在放料复位弹簧的作用下自动复位，整体结构简单，又传动性好，无需人手操作，大大降低了作业人员的工作强度。
三、本发明所述自动放行控制装置也是采用连杆机构控制信号遮挡布的上下移动，进而控制agv牵引车的移动，能够做到当物料箱下放完毕到agv牵引车移走的无缝衔接，也无需再通过工作人员去手动控制agv牵引车的运行，进一步提高了作业效率。
四、本发明所述自动上料系统中，即可以采用一台上线料车，也可以采用两台上线料车交替进行上料作业，当配备两台上线料车进行作业时，一台用于装载物料箱，另一台用于将物料箱转放到线边料架上，交替进行能进一步提高整个系统的工作效率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
图1为本发明一实施例提出的自动上料装置的整体结构图；
图2为图1提出的自动上料装置中上线料车和线边料架对接时的立体结构示意图；
图3为图2的俯视图简图；
图4为图2的主视图简图；
图5为本发明另一实施例提出的自动上料装置的结构图。
本发明的附图标号说明：
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
另外，本发明各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
本发明提出一种自动上料系统。
请参照图1至图5，自动上料系统，包括：上线料车10、线边料架20和agv牵引车30。上线料车10设有第一料架层11，用于装载装有汽车底盘零件等物料的物料箱。线边料架2具有第二料架层21，为物料箱的临时堆放点，用于防止从第一料架层11上卸下的物料箱。上线料车10在agv牵引车30的牵引下移动至靠近线边料架20，将物料箱转放到线边料架20上。
第一料架层11沿向线边料架20靠近的方向向下倾斜，且所述第一料架层11的最低处设有料车开口；上线料车10上设有放料开关机构12，当放料开关机构关闭时，料车开口关闭，物料箱不能从第一料架层11上滑下。线边料架20上设有放料触发机构，当上线料车10移动至与线边料架20对接时，第一料架层11能与第二料架层21刚好对接，且第二料架层21也倾斜设置，第二料架层21的倾斜方向与第一料架层11的倾斜方向一致，第二料架层21的最高处设有料架开口，料架开口与料车开口位置对应，当放料开关机构12将料车开口打开时，料车开口于料架开口之间导通，上线料车10上的物料箱能通过料架开口滑到线边料架20上。
上线料车10上还设有物料箱检测机构，当上线料车10上的物料箱转放完毕后，物料箱检测机构控制agv牵引车30自动开始行走，agv牵引车30对上线料车10进行牵引，将该上线料车10移走，以便下一个上线料车10与线边料架20对接并继续放置物料。
请再次参照图1至图2，放料开关机构12包括：固定座121、放料架122、放料复位弹簧123、放料档杆124和下压档杆125。其中，固定座121安装在上线料车10的靠近线边料架20的一侧，固定座121设有共四个，上线料车10的前边和后边各两个，且固定座121位于第一料架层11的下侧。放料架122可升降地插装在固定座121上，且放料架122的下端套设有放料复位弹簧123。放料复位弹簧123的上端与放料架122连接，下端连接在上下料车10上，放料复位弹簧123用于在放料架122不受到下压力时使放料架122向上复位。放料挡杆124安装在放料架122上且水平设置，该放料挡杆124用于阻挡第一料架层11上的物料箱，在放料架122处于自然状态时，放料挡杆124的高度略高于第一料架层11下端的高度，即能够通过放料挡杆124对第一料架层11上的物料箱进行阻挡，避免其从第一料架层11的下端滑落。下压挡杆125安装在放料架122的下部，该下压挡杆125与线边料架20上的放料触发机构22相配合，放料触发机构22触发时能够将下压档杆125向下压，从而使放料档杆124下移，即打开了放料开关12，使物料箱下放。
放料触发机构22包括：脚踏板221、第一支座222、第一连杆223、第二连杆224、第二支座225、放料触发杆226和触发复位弹簧227。其中，第一支座222固定安装在线边料架20上。第一连杆223的中部铰接安装在第一支座222上，该第一连杆223的一端与脚踏板221固定连接。第二连杆224与第一连杆223的另一端铰接。第二支座225固定安装在线边料架20上。放料触发杆226的中部铰接安装在第二支座225上，放料触发杆226的一端与第二连杆224铰接，放料触发杆226的另一端为自由端。触发复位弹簧227的一端与放料触发杆226连接，触发复位弹簧227的另一端与第二支座225连接。通过上述结构设置，当踩下脚踏板221时，第一连杆223的另一端向上翘起，推动第二连杆224上升，带动放料触发杆226与第二连杆224连接的一端上升，放料触发杆226的自由端则相应地向下压。
当上线料车10与线边料架20对接好，放料触发杆226的自由端伸向上线料车10内且靠近下压档杆125。因此，当放料触发杆226的自由端下压时，能够与放料开关机构12的下压挡杆125接触并驱动下压挡杆125向下运动，从而使放料架122上的放料挡杆124向下运动，打开第一料架层11使物料箱从第一料架层11滑落到第二料架层21上。而在放料结束后，松开脚踏板221，放料触发杆226在触发复位弹簧227的作用下复位，放料开关机构12在放料复位弹簧123的作用下自动复位，放料档杆124向上回升。
由此，放料触发机构22用于打开或关闭放料开关机构12，放料触发机构22和放料开关机构12相配合，构成了自动上料装置，当放料上线料车10要将物料箱卸下时，打开放料开关机构12即可，可将上线料车10上的物料箱自动下放到线边料车12上。
与现有的总装装配工人手工拿取上线料车10上的汽车底盘零件到装配线边进行装配的方式相比，本发明的自动上料装置只需工作人员踩踏脚踏板221即可将汽车底盘零件进行上线，有效简化了上线操作、缩短了零件上线的不增值作业时间、降低了零件上线的人工劳动强度。
请再次参照图3至图4，物料箱检测机构包括：第三支座41、检测活动臂42、活动臂复位弹簧43、信号遮挡布44和遮挡布连接杆45。其中，第三支座41固定安装在上线料车10上。检测活动臂42的中部铰接安装在第三支座41上，检测活动臂42的一端伸至第一料架层11的上方，检测活动臂42的另一端连接活动臂复位弹簧43。活动臂复位弹簧43的另一端与第三支座41连接。遮挡布连接杆45与检测活动臂42铰接。信号遮挡布44通过遮挡布连接杆45与检测活动臂42连接。当检测活动臂42上移时，信号遮挡布44上移，当检测活动臂42下移时，信号遮挡布44下移。
上线料车10的底部固定安装有一个牵引车连接座13，agv牵引车30以可拆卸的方式与该牵引车连接座13连接。agv牵引车30上设置有信号发送装置和信号接收装置，信号发送装置发出agv放行信号，当信号接收装置接收到该agv放行信号，控制agv牵引车行走，即可牵引上线料车10移动。当agv牵引车将上线料车10牵引至与线边料架20对接时，信号遮挡布44在水平方向上能够位于agv牵引车30的信号发送装置和信号接收装置之间，在高度方向上能够将信号发送装置和信号接收装置挡住，信号发送装置无法将信号发送至信号接收装置。而当第一料架层11上的物料箱放料完毕后，在活动臂复位弹簧43的作用下，检测活动臂42向上伸，带动信号遮挡布44上升，使得信号接收装置能够接收到信号发送装置发出的agv放行信号，此时agv牵引车在agv放行信号的控制下与上线料车10连接，并牵引上线料车10返回零件集配区。
由此，通过物料箱检测机构，及agv牵引车30内程序的设置，构成了自动放行控制装置，能够实现在上线料车20放料完毕后立刻自动通过agv牵引车30返回至零件集配区，而无需操作人员手动对agv牵引车进行操作放行agv。现有的采用agv牵引上线的方式，在上线料车10放料完毕后返空时，需要操作人员手动将agv放行，造成多余的走动以及手动操作设备的时间浪费，增加了作业动作和工时，导致作业效率较低。本物料箱检测机构的设置，实现了放料和移动返回之间的无缝衔接，进一步缩短了作业动作和工时，提高了作业效率。
进一步地，上线料车10上设置有三层第一料架层11，线边料架20上设置有三层与第一料架层11相对应的第二料架层21，放料架122上设有三根放料挡杆124，每一层第一料架层11的下端均与一层第二料架层21的上端对接，每一层第一料架层11的下端均对应设置有一根放料挡杆124。这样设置，可以在每层第一料架层11上均装载，并且可一次放料将上线料车10上所有的汽车底盘零件转移到线边料架20的多层第二料架层21上，有效提高了单次零件上线量，提高了零件上线效率。
进一步地，为了更加方便将上线料车10与线边料架20对接，在线边料架20与上线料车10对接的一侧地面上设置有地面导槽50。当agv牵引车30牵引上线料车10靠近线边料架20时，通过该地面导槽50对上线料车10进行导向，更加方便上线料车10与线边料架20对接。
进一步地，检测活动臂42伸至第一料架层11上方的一端转动安装有一个滑轮46。通过设置滑轮46，可减小物料箱与检测活动臂42之间的摩擦阻力，使物料箱更加顺畅地从第一料架层11上滑落到第二料架层21上。
进一步地，遮挡布连接杆45铰接安装在检测活动臂42靠近滑轮46的一端。这样设置，信号遮挡布44与滑轮46同步上升或下降。
要说明的是，本自动上料系统主要用于通过agv牵引车30牵引的汽车底盘零件的上线操作，也可以用于其他零部件的上线。
基于上述自动上料系统的结构，下面详述该自动上料系统的两种控制方法：
一、请再次参照图1、图2，自动上料系统包括一台线边料架和一台上线料车，此时该自动上料系统的控制方法包括以下步骤：
s1，agv牵引车30将装载有物料箱的上线料车10牵引至线边料架20旁，上线料车10与线边料架20对接，上线料车10的第一料架层11与线边料架20的第二料架层21对齐；
s2，打开上线料车10的放料开关机构12，物料箱从第一料架层11上滑至第二料架层21上；
s3，当所物料箱从第一料架层上移走后，上线料车10内的检测活动臂42的上端在活动臂复位弹簧43的作用下向上伸至第一料架层11上方，检测活动臂42带动信号遮挡布44也上移，此时信号遮挡布44不再遮挡在agv牵引车30的信号发送装置和信号接收装置之间，信号发送装置向信号接收装置发出的控制信号能被信号接收装置接收到，信号接收装置在收到控制信号后进而向agv牵引车30发送启动信号，agv牵引车30在启动信号的启动下行走离开。
由此，可通过线边料架20上的放料触发机构22触发，将上线料车10上的放料开关机构12打开，使上线料车10上的物料箱自行滑落到线边料架20上，而在将物料箱转移完毕后，通过物料箱检测机构又可自动通过agv牵引车30将上线料车10拖走，以进行下一次转料，全程都无需工作人员手动操作，大大降低了劳动强度，提高了生产效率。
二、请参照图5，自动上料系统包括一台线边料架20和两台上线料车10，此时该自动上料系统的控制方法包括：
a、agv牵引车30将第一台装载有物料箱的上线料车10牵引至线边料架20旁，上线料车10与线边料架20对接，对接时上线料车10的第一料架层11与线边料架20的第二料架层21对齐；
b、此时不打开第一台上线料车10的放料开关机构12，先不进行上料操作，控制agv牵引车30移走；
c、控制agv牵引车30移动至与第二台上线料车10连接，agv牵引车将第二台上线料车10牵引至靠近第一台上线料车10处；
d、在步骤c进行时，打开第一台上线料车10的放料开关机构12，第一台上线料车10的物料箱从第一料架层11上滑至线边料架20的第二料架层21上；
e、控制agv牵引车30一边将第二台上线料车10牵引至向线边料架20移动，一边将第一台上线料车10推走；
f、当第二台上线料车10移动至与线边料架20对接时，agv牵引车30解除与第二台上线料车10的连接，并移动至第一台上线料车10下方，agv牵引车30又与第一台上线料车10连接，并将第一台上线料车10拖走；
g、将第一台上线料车10重新装满物料箱后，又通过agv牵引车30牵引至靠近与线边料架20对接的第二台上线料车10；
h、此时通过打开第二台上线料车10的放料开关机构12，将第二台上线料车10的物料箱移至线边料架20上，再按照步骤e、f、g，又实现第一台上线料车10与线边料架20的对接及卸料，并以此循环。
由此，采用两台上线料车10交替运送物料箱，一台上线料车10运至与线边料架20对接时，另一台上线料车10可在另一区域装载物料箱，当另一台上线料车10装载完毕后移到线边料架20附近，第一台上线料车10完成将物料箱上到线边料架20上后，可被另一台上线料车10推走，使另一台上线料车10与线边料架20对接进行上料，而第一台上线料车10被agv牵引车30牵引至重新进行上料，这样采用两台上线料车10交替上料，进一步提高了工作效率。
具体地，请再次参照图5，两个上线料车10底部都设有一牵引车连接座13，牵引车连接座13的底面设有一卡槽，agv牵引车30的顶部设有一连接杆；当控制连接杆上升时，连接杆可卡入卡槽内并将卡槽勾住，从而能够带动上线料车10前进；当控制连接杆下降时，能够实现将与牵引车连接座13的连接解除。
在m位置的地面设有第一标识，在n位置的地面设有第二标识。步骤f具体为：当后一上线料车10将前一上线料车10推至n位置时，后一上线料车10位于m位置；后一上线料车10底部的agv牵引车30通过识别到第一标识，停止继续向前推，然后在解除与后一上线料车10的连接之后，又开始向前移动。当agv牵引车30移动至n位置时，agv牵引车30通过识别第二标识，进行与位于n位置的前一上线料车10的连接，然后将前一上线料车10拖走。
以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。
1.一种自动上料系统，其特征在于，包括：上线料车(10)、线边料架(20)和agv牵引车(30)，所述上线料车(10)与所述agv牵引车(30)连接；
所述上线料车(10)设有倾斜的第一料架层(11)，所述第一料架层(11)的低侧设有料车开口，所述线边料架(20)设有倾斜的第二料架层(21)，所述第二料架层(21)与第一料架层(11)的倾斜方向一致，所述第二料架层(21)的高侧设有料架开口，且所述料架开口与所述料车开口位置对应；
所述上线料车(10)上靠近所述线边料架(20)的一侧设有放料开关机构(12)，所述放料开关机构(12)用于使所述料车开口打开或者关闭；
所述上线料架(10)上设有物料箱检测机构，所述物料箱检测机构用于检测所述第一料架层(10)内的物料箱是否移走，所述agv牵引车(30)与所述物料箱检测机构连接，用于在所述第一料架层(10)内的物料箱移走时控制所述agv牵引车(30)移动。
2.如权利要求1所述的自动上料系统，其特征在于，所述放料开关机构(12)包括：可上下移动地设于所述上线料车(10)上的放料架(122)、设于放料架(122)上的放料档杆(124)，所述放料开关机构(12)通过所述放料档杆(124)将所述料车开口打开或者关闭。
3.如权利要求2所述的自动上料系统，其特征在于，所述上线料车(10)上设有固定座(121)，所述放料架(122)可移动地设于所述固定座(121)上，所述放料架(122)的底部设有下压档杆(125)，所述下压档杆(125)低于所述第一料架层(11)，所述放料触发杆(226)的伸入所述上线料车(10)的一端位于所述第一料架层(11)和所述下压档杆(125)之间，并靠近所述下压档杆(125)；所述放料架(122)的底部套设有放料复位弹簧(123)，所述放料复位弹簧(123)的顶端与所述放料架(122)固定连接，所述放料复位弹簧(123)的底端与所述上线料车(10)固定连接。
4.如权利要求2所述的自动上料系统，其特征在于，所述线边料架(20)内设有放料触发机构(22)，所述放料触发机构(22)包括：脚踏板(221)、第一支座(222)、第一连杆(223)、第二连杆(224)、第二支座(225)、放料触发杆(226)和触发复位弹簧(227)，所述第一支座(222)和第二支座(225)固设于所述线边料架(20)上，所述第一连杆(223)的中间与所述第一支座(222)铰接，所述放料触发杆(226)的中间与所述第二支座(225)铰接，所述第一连杆(223)的一端安装有所述脚踏板(221)、另一端与所述第二连杆(224)铰接，所述第二连杆(224)的背离所述第一连杆(223)的一端与所述放料触发杆(226)铰接，所述放料触发杆(226)的背离所述第二连杆(224)的一端伸入所述上线料车(10)内，用于带动所述放料架(122)移动；所述触发复位弹簧(227)的一端与所述放料触发杆(226)的靠近所述第二连杆(224)的一侧连接、另一端连接在所述第二支座(225)上。
5.如权利要求1所述的自动上料系统，其特征在于，所述物料箱检测机构包括：第三支座(41)、检测活动臂(42)、活动臂复位弹簧(43)、信号遮挡布(44)和遮挡布连接杆(45)，所述第三支座(41)固定安装在所述上线料车(10)上，所述检测活动臂(42)的中部铰接安装在所述第三支座(41)上，所述检测活动臂(42)的一端伸至所述第一料架层(11)的上方，所述检测活动臂(42)的另一端连接所述活动臂复位弹簧(43)，所述活动臂复位弹簧(43)的另一端与所述第三支座(41)连接；所述遮挡布连接杆(45)的上端与所述检测活动臂(42)铰接，所述信号遮挡布(44)设于所述遮挡布连接杆(45)的下端；
所述agv牵引车(30)上部设有信号发送装置和信号接收装置，所述信号遮挡布(44)可上下移动地位于所述信号发送装置和所述信号接收装置之间。
6.如权利要求5所述的自动上料系统，其特征在于，所述第一料架层(11)包括由上至下依次设置的多个，所述第二料架层(21)包括与所述第一料架层(11)一一对应的多个，所述放料档杆(124)包括与所述第一料架层(11)一一对应的多个。
7.如权利要求7所述的自动上料系统，其特征在于，所述上线料车(10)和线边料架(20)之间设有地面导槽(50)，所述地面导槽(50)的延伸方向与所述上线料车(10)的移动方向一致。
8.一种权利要求1至7任一项所述的自动上料系统的控制方法，其特征在于，一台线边料架(20)对应一台上线料车(10)，所述控制方法包括以下步骤：
s1，agv牵引车(30)将装载有物料箱的上线料车(10)牵引至线边料架(20)旁，上线料车(10)与线边料架(20)对接，上线料车(10)的第一料架层(11)与线边料架(20)的第二料架层(21)对齐；
s2，打开第一料架层(11)和第二料架层(21)之间的放料开关机构(12)，物料箱从第一料架层(11)上滑至第二料架层(21)上；
s3，物料箱检测机构感应到物料箱从第一料架层(11)上移走后，自动控制agv牵引车(30)行走离开。
9.如权利要求8所述的自动上料系统的控制方法，其特征在于，物料箱检测机构包括：第三支座(41)、检测活动臂(42)、活动臂复位弹簧(43)、信号遮挡布(44)和遮挡布连接杆(45)，所述第三支座(41)固定安装在所述上线料车(10)上，所述检测活动臂(42)的中部铰接安装在所述第三支座(41)上，所述检测活动臂(42)的一端与所述物料箱的底部抵接，所述检测活动臂(42)的另一端连接所述活动臂复位弹簧(43)，所述活动臂复位弹簧(43)的另一端与所述第三支座(41)连接；所述遮挡布连接杆(45)的上端与所述检测活动臂(42)铰接，所述信号遮挡布(44)设于所述遮挡布连接杆(45)的下端；所述agv牵引车(30)上部设有信号发送装置和信号接收装置，所述信号遮挡布(44)可上下移动地位于所述信号发送装置和所述信号接收装置之间；
所述步骤s3具体为：当所述物料箱从所述第一料架层(11)上移走后，所述检测活动臂(42)的上端在活动臂复位弹簧(43)的作用下伸至所述第一料架层(11)上方，且所述信号遮挡布(44)也上移，所述信号接收装置在接收到所述信号发送装置发出的信号后，向所述agv牵引车(30)发送启动信号，所述agv牵引车(30)在启动信号的启动下行走离开。
10.一种权利要求1至7任一项所述的自动上料系统的控制方法，其特征在于，一台线边料架(20)对应两台上线料车(10)，所述控制方法包括：
a、agv牵引车(30)将第一台装载有物料箱的上线料车(10)牵引至线边料架(20)旁，上线料车(10)与线边料架(20)对接，上线料车(10)的第一料架层(11)与线边料架(20)的第二料架层(21)对齐；
b、此时不打开第一台上线料车(10)的放料开关机构(12)，控制agv牵引车(30)移走；
c、控制agv牵引车(30)移动至与第二台上线料车(10)连接，agv牵引车(30)将第二台上线料车(10)牵引至靠近第一台上线料车(10)处；
d、在步骤c进行时，打开第一台上线料车(10)的放料开关机构(12)，第一台上线料车(10)的物料箱从第一料架层(11)上滑至线边料架(20)的第二料架层(21)上；
e、控制agv牵引车(30)一边将第二台上线料车(10)牵引至向线边料架(20)移动，一边将第一台上线料车(10)推走；
f、当第二台上线料车(10)移动至与线边料架(20)对接时，agv牵引车(30)解除与第二台上线料车(10)的连接，并移动至第一台上线料车(10)下方，agv牵引车(30)又与第一台上线料车(10)连接，并将第一台上线料车(10)拖走；
g、将第一台上线料车(10)重新装满物料箱后，又通过agv牵引车(30)牵引至靠近与线边料架(20)对接的第二台上线料车(10)；
h、通过打开第二台上线料车(10)的放料开关机构(12)，将第二台上线料车(10)的物料箱移至线边料架(20)上，再按照步骤e、f、g，又实现第一台上线料车(10)与线边料架(20)的对接及卸料，并以此循环。
技术总结