本发明涉及一种带式输送机技术领域，尤其涉及一种带轴向位移的四方向带式输送机自调偏托辊。
背景技术：
带式输送机上平行安装有若干托辊，托辊在带式输送机运行过程中能够支撑输送带和物料，同时实现输送带和物料的输送驱动。托辊在工作过程中，其辊轴连同两端的固定板为固定安装在带式输送机的支架上，因此随着工作时间的延长，托辊表面在输送带摩擦力的作用下会出现相对滚动，使输送带出现跑偏现象，增加了输送带的运行阻力，从而加速了输送带的磨损和破坏，再加上目前带式输送机上用的调偏设备结构复杂，安装占用空间较大，造成调偏效果不理想，不能达到自动调偏复位的目的，难以控制输送带的居中运行。输送带长时间的跑偏现象还会引起托辊辊筒等部件的损坏，从而增加了维修成本，加长了停机时间，导致生产成本的增加和生产效率的降低。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是提供一种能够在输送带运行过程中自动调偏复位，避免带式输送机停机纠偏的带轴向位移的四方向带式输送机自调偏托辊。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：带轴向位移的四方向带式输送机自调偏托辊，包括由内向外依次设置的辊轴、近轴内管、中间内管、近筒内管和辊筒，位于所述辊轴和所述近轴内管的中部且垂直于所述辊轴的轴线安装有便于所述近轴内管和所述辊轴相对转动的轴销，所述近轴内管与所述中间内管之间布置有调整输送带行进前后方向跑偏回位的前后调偏装置，所述近轴内管与所述中间内管之间还布置有调整输送带左右两侧跑偏回位的左右调偏装置，所述中间内管与所述近筒内管的两端分别封装有管端密封轴承装置，所述中间内管两端或两所述管端密封轴承装置与所述辊轴之间分别固定连接有橡胶密封套。
作为优选的技术方案，所述前后调偏装置在所述轴销两端周侧对称设置；所述左右调偏装置在所述轴销中部两侧对称设置。
作为优选的技术方案，所述前后调偏装置包括贯穿所述中间内管安装的前后调偏凸轮从动轴承，所述近轴内管上设有配合使用的前后调偏长孔，所述前后调偏凸轮从动轴承的外圈滚动安装于所述前后调偏长孔内。
作为优选的技术方案，所述左右调偏装置包括贯穿所述中间内管安装的左右调偏凸轮从动轴承，所述近轴内管上设有配合使用的左右调偏弧孔，所述左右调偏凸轮从动轴承的外圈滚动安装于所述左右调偏弧孔内。
作为优选的技术方案，所述管端密封轴承装置包括在所述中间内管和所述近筒内管之间形成的轴承腔，所述轴承腔内由内向外依次设有轴承、轴封、卡簧和骨架油封，位于所述骨架油封外侧的所述中间内管与所述近筒内管端部固定封装有轴承外盖。
作为优选的技术方案，所述轴销与所述辊轴或/和所述近轴内管转动配合。
作为优选的技术方案，所述近轴内管、所述中间内管和所述近筒内管的长度分别小于所述辊筒的长度。
作为优选的技术方案，所述辊筒包括筒体，所述筒体与所述近筒内管之间可拆卸连接有若干连接螺栓，所述筒体表面设有硫化橡胶层，所述硫化橡胶层表面对应所述连接螺栓设有螺栓孔，所述螺栓孔内填充有密封塞。
由于采用了上述技术方案，带轴向位移的四方向带式输送机自调偏托辊，包括由内向外依次设置的辊轴、近轴内管、中间内管、近筒内管和辊筒，位于所述辊轴和所述近轴内管的中部且垂直于所述辊轴的轴线安装有便于所述近轴内管和所述辊轴相对转动的轴销，所述近轴内管与所述中间内管之间布置有调整输送带行进前后方向跑偏回位的前后调偏装置，所述近轴内管与所述中间内管之间还布置有调整输送带左右两侧跑偏回位的左右调偏装置，所述中间内管与所述近筒内管的两端分别封装有管端密封轴承装置，所述中间内管两端或两所述管端密封轴承装置与所述辊轴之间分别固定连接有橡胶密封套；本发明具有以下有益效果：轴销、近轴内管、中间内管、近筒内管和前后调偏装置配合，实现输送带前后方向跑偏后的自调节，中间内管、近筒内管和前后调偏装置配合，实现输送带左右方向跑偏后的自调节，且实施调节时无需外部信号检测与控制，也无需人为干预，避免了输送带的磨损，同时减少了因输送带跑偏造成的辊筒等部件损坏现象，且所有自调偏部件均设置于托辊内部，不占用托辊外部空间，不影响带式输送机其它部件的布置安装。
附图说明
以下附图仅旨在于对本发明做示意性说明和解释，并不限定本发明的范围。其中：
图1是本发明实施例的结构示意图；
图2是本发明实施例沿辊轴轴线方向的剖面结构示意图；
图3是本发明实施例沿辊轴轴线另一方向的剖面结构示意图；
图4是图2中a处的放大结构示意图；
图5是图2中b-b向的剖面结构示意图；
图6是本发明实施例近轴内管的结构示意图；
图7是图6的俯视图；
图中：1-辊轴；2-近轴内管；3-辊筒；31-筒体；32-连接螺栓；33-硫化橡胶层；34-密封塞；4-轴销；5-中间内管；6-近筒内管；7-前后调偏凸轮从动轴承；8-左右调偏凸轮从动轴承；9-前后调偏长孔；10-左右调偏弧孔；11-轴承腔；12-轴承；13-轴封；14-卡簧；15-骨架油封；16-轴承外盖；17-橡胶密封套；18-毛毡垫片；19-不锈钢软管夹。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，进一步阐述本发明。在下面的详细描述中，只通过说明的方式描述了本发明的某些示范性实施例。毋庸置疑，本领域的普通技术人员可以认识到，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，附图和描述在本质上是说明性的，而不是用于限制权利要求的保护范围。
如图1、图2、图3、图4和图5所示，带轴向位移的四方向带式输送机自调偏托辊，包括由内向外依次设置的辊轴1、近轴内管2、中间内管5、近筒内管6和辊筒3，位于所述辊轴1和所述近轴内管2的中部且垂直于所述辊轴1的轴线安装有便于所述近轴内管2和所述辊轴1相对转动的轴销4。在实际安装使用时，可根据实际使用情况选择所述轴销4与所述辊轴1转动配合，或所述轴销4与所述近轴内管2转动配合，当然理论上讲，所述轴销4与所述辊轴1与所述近轴内管2同时转动配合也能实现输送带跑偏时的轴向调节。
所述近轴内管2与所述中间内管5之间布置有调整输送带行进前后方向跑偏回位的前后调偏装置，所述近轴内管2与所述中间内管5之间还布置有调整输送带左右两侧跑偏回位的左右调偏装置。通过设置所述前后调偏装置和所述左右调偏装置，与所述近轴内管2、所述中间内管5配合，实现输送带前后、左右四方向上的纠偏自调整，且所述近轴内管2、所述中间内管5和所述近筒内管6的长度分别小于所述辊筒3的长度，使所述前后调偏装置和所述左右调偏装置等均位于托辊的中部，输送带出现跑偏时能够及时反应，快速调整。
如图1、图2、图3、图6和图7所示，所述前后调偏装置在所述轴销4两端周侧对称设置；所述左右调偏装置在所述轴销4中部两侧对称设置。具体地，所述前后调偏装置包括贯穿所述中间内管5安装的前后调偏凸轮从动轴承7，所述近轴内管2上设有配合使用的前后调偏长孔9，所述前后调偏凸轮从动轴承7的外圈滚动安装于所述前后调偏长孔9内。所述左右调偏装置包括贯穿所述中间内管5安装的左右调偏凸轮从动轴承8，所述近轴内管2上设有配合使用的左右调偏弧孔10，所述左右调偏凸轮从动轴承8的外圈滚动安装于所述左右调偏弧孔10内。
本实施例在所述中间内管5与所述近筒内管6的两端分别封装有管端密封轴承装置。所述管端密封轴承装置包括在所述中间内管5和所述近筒内管6之间形成的轴承腔11，所述轴承腔11内由内向外依次设有轴承12、轴封13、卡簧14和骨架油封15，位于所述骨架油封15外侧的所述中间内管5与所述近筒内管6端部固定封装有轴承外盖16。所述轴封13设置为两个铁质密封结构，由所述卡簧14进行定位，所述轴承外盖16通过螺栓安装在所述近筒内管6上，由所述轴承外盖16实现所述中间内管5和所述近筒内管6之间所述轴承12等转动装置的密封安装，从而避免外部漏料、灰尘等的进入，保证所述轴承12相关部件的稳定运行。
所述中间内管5两端或两所述管端密封轴承装置与所述辊轴1之间分别固定连接有橡胶密封套17。即所述橡胶密封套17一端夹装于所述中间内管5与所述轴承外盖16之间，且与所述轴承外盖16之间设有加强固定的毛毡垫片18；所述橡胶密封套17另一端固定套装于所述辊轴1的外周，且所述橡胶密封套17通过不锈钢软管夹19固定于所述辊轴1上，所述不锈钢软管夹19为本技术领域普通技术人员所熟知的内容，在此不再详细描述。所述橡胶密封套17的设置，起到密封自调偏间隙的作用，防止外部漏料、灰尘等进入自调偏部件的内部，对相关部件起到保护作用，同时所述橡胶密封套17由于形变还具有回弹作用，在输送带的自调偏过程中，起到辅助所述中间内管5的回位的作用。
所述辊筒3包括筒体31，所述筒体31与所述近筒内管6之间可拆卸连接有若干连接螺栓32，所述筒体31表面设有硫化橡胶层33，所述硫化橡胶层33表面对应所述连接螺栓32设有螺栓孔，所述螺栓孔内填充有密封塞34。通过所述连接螺栓32实现所述筒体31与所述近筒内管6之间的拆装固定，便于拆装维护。所述连接螺栓32安装固定好后，利用所述密封塞34将所述螺栓孔进行封堵，防止孔内塞料，同时在输送特殊物料时，防止物料表面被孔内毛刺钩挂。
本实施例的自调整过程包括在输送带行进中前后方向和输送带两侧沿所述辊轴1轴线方向的四个方向上的跑偏调整，具体过程如下所述：
输送带行进中前后方向上的调整：
当输送带行进中在前后方向上出现跑偏时，所述辊筒3与输送带之间会产生摩擦，使所述辊筒3两端受力不均匀，使所述辊筒3两端形成一定的偏转，而所述辊轴1和其两端的固定板是固定安装在带式输送机的支架上的，所以所述辊轴1不会产生偏转现象，但所述近轴内管2和所述辊轴1在所述轴销4的作用下是相对转动的，为了适应所述辊筒3由于受力不均匀形成的偏转，所述辊筒3的偏转会带动之固定连接的所述近筒内管6、所述中间内管5产生同步偏转，在所述前后调偏凸轮从动轴承7和所述前后调偏长孔9的配合下，使所述近轴内管2绕所述轴销4旋转一定角度，同时这种旋转还会使两所述管端密封轴承装置内所述橡胶密封套17产生弹性形变，且所述辊筒3一端偏移量大，一端偏移量小，偏移量大的一侧会比偏移量小的一侧产生的作用力大，与其对应的所述橡胶密封套17的回复力也大，在两所述橡胶密封套17回复力的配合下，便完成输送带的自动回调，直至输送带回调至中心位置。
输送带两侧在辊轴1的轴线方向上的调整：
当输送带产生沿所述辊轴1轴线方向的窜动跑偏时，所述辊筒3与输送带之间会产生摩擦，所述辊筒3两端受力不均匀，使所述辊筒3沿所述辊轴1的轴线方向产生偏移，所述辊筒3的偏移会带动之固定连接的所述近筒内管6、所述中间内管5同步移动，在所述轴销4的作用下，所述近轴内管2不会产生轴向位移，使所述左右调偏凸轮从动轴承8沿着所述左右调偏弧孔10行进，由于所述左右调偏弧孔10在所述近轴内管2表面的弧形设置，随着所述左右调偏凸轮从动轴承8的偏移量增大，其受所述左右调偏弧孔10的阻力随之变大，同时由于输送带跑偏产生的轴向位移还使两所述管端密封轴承装置对应的所述橡胶密封套17产生弹性形变，因此产生的回复力也随位移的增加而变大，在两所述橡胶密封套17的回复力与所述左右调偏凸轮从动轴承8、所述左右调偏弧孔10的共同左右下，实现输送带自动回调，直至输送带回调至中心位置。
本发明中轴销4、近轴内管2、中间内管5、近筒内管6和前后调偏装置配合，实现输送带前后方向跑偏后的自调节，中间内管5、近筒内管6和前后调偏装置配合，实现输送带左右方向跑偏后的自调节，且实施调节时无需外部信号检测与控制，也无需人为干预，避免了输送带的磨损，同时减少了因输送带跑偏造成的辊筒3等部件损坏现象，且所有自调偏部件均设置于托辊内部，不占用托辊外部空间，不影响带式输送机其它部件的布置安装。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征及本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
1.带轴向位移的四方向带式输送机自调偏托辊，其特征在于：包括由内向外依次设置的辊轴、近轴内管、中间内管、近筒内管和辊筒，位于所述辊轴和所述近轴内管的中部且垂直于所述辊轴的轴线安装有便于所述近轴内管和所述辊轴相对转动的轴销，所述近轴内管与所述中间内管之间布置有调整输送带行进前后方向跑偏回位的前后调偏装置，所述近轴内管与所述中间内管之间还布置有调整输送带左右两侧跑偏回位的左右调偏装置，所述中间内管与所述近筒内管的两端分别封装有管端密封轴承装置，所述中间内管两端或两所述管端密封轴承装置与所述辊轴之间分别固定连接有橡胶密封套。
2.如权利要求1所述的带轴向位移的四方向带式输送机自调偏托辊，其特征在于：所述前后调偏装置在所述轴销两端周侧对称设置；所述左右调偏装置在所述轴销中部两侧对称设置。
3.如权利要求2所述的带轴向位移的四方向带式输送机自调偏托辊，其特征在于：所述前后调偏装置包括贯穿所述中间内管安装的前后调偏凸轮从动轴承，所述近轴内管上设有配合使用的前后调偏长孔，所述前后调偏凸轮从动轴承的外圈滚动安装于所述前后调偏长孔内。
4.如权利要求2所述的带轴向位移的四方向带式输送机自调偏托辊，其特征在于：所述左右调偏装置包括贯穿所述中间内管安装的左右调偏凸轮从动轴承，所述近轴内管上设有配合使用的左右调偏弧孔，所述左右调偏凸轮从动轴承的外圈滚动安装于所述左右调偏弧孔内。
5.如权利要求1所述的带轴向位移的四方向带式输送机自调偏托辊，其特征在于：所述管端密封轴承装置包括在所述中间内管和所述近筒内管之间形成的轴承腔，所述轴承腔内由内向外依次设有轴承、轴封、卡簧和骨架油封，位于所述骨架油封外侧的所述中间内管与所述近筒内管端部固定封装有轴承外盖。
6.如权利要求2至5任一权利要求所述的带轴向位移的四方向带式输送机自调偏托辊，其特征在于：所述轴销与所述辊轴或/和所述近轴内管转动配合。
7.如权利要求6所述的带轴向位移的四方向带式输送机自调偏托辊，其特征在于：所述近轴内管、所述中间内管和所述近筒内管的长度分别小于所述辊筒的长度。
8.如权利要求6所述的带轴向位移的四方向带式输送机自调偏托辊，其特征在于：所述辊筒包括筒体，所述筒体与所述近筒内管之间可拆卸连接有若干连接螺栓，所述筒体表面设有硫化橡胶层，所述硫化橡胶层表面对应所述连接螺栓设有螺栓孔，所述螺栓孔内填充有密封塞。
技术总结