本发明涉及液压系统技术领域，具体来说，涉及一种油气悬挂油缸同步升降的液压控制系统。
背景技术：
在工程车辆，尤其是中重型工程车辆中越来越多地采用了油气悬挂系统，由具有作为柔性液压元件的蓄能器、悬挂油缸以及控制悬挂油缸的姿态调整的控制阀组等组成。油气悬挂系统具有优良的非线性弹性特征和良好的减振性能，能够最大限度地满足工程车辆的平顺性要求。一般而言，油气悬挂系统都有自动调平功能，在行驶前将车辆上的各个悬挂油缸伸出或回缩到同一高度位置，以维持车辆的姿态平衡。
油气悬挂系统通过控制阀组控制各个悬挂油缸，以实现将车身升高、降低等姿态调整。一般而言，左前、右前、左后、右后四个点分别设有一个悬挂油缸及其控制阀组，结合油缸位置检测，由控制器根据一定的算法控制各控制阀组中的电磁开关，可以实现车辆自动调平。为了不断提升尤其悬挂系统的性能，则需要人们不断的对油气悬挂系统进行设计与研究，然而，目前在设计和研究油气悬挂系统时一般需要花费较长的时间和成本，同时在设计过程中没有充分考虑车辆的使用条件、通用成熟可靠的零部件及配套厂家，不能保证系统具有较高的可靠性和互换性。
针对相关技术中的问题，目前尚未提出有效的解决方案。
技术实现要素：
(一)解决的技术问题
针对现有技术的不足，本发明充分借鉴6x6型姿态控制系统技术进行8x8型升降控制系统设计，提供了油气悬挂油缸同步升降的液压控制系统，具备缩短研制周期，节约研制成本，增强系统的可靠性，保证系统具有较高的可靠性和互换性的优点，进而解决背景技术中的问题。
(二)技术方案
为实现上述具备缩短研制周期，节约研制成本，增强系统的可靠性，保证系统具有较高的可靠性和互换性的优点，本发明采用的具体技术方案如下：
一种油气悬挂油缸同步升降的液压控制系统，包括动力单元、进油油路、回油油路、8组悬挂阀组和与所述悬挂阀组一一对应的8组油缸，所述动力单元分别通过所述进油油路和所述回油油路与8组所述悬挂阀组连通，所述悬挂阀组均通过第一油路与所述油缸连通。
作为优选，所述动力单元包括油箱、吸油过滤器、回油过滤器、齿轮泵、电机和单向阀，所述油箱的内部一侧与所述进油油路的一端连通，所述进油油路上依次设置有所述吸油过滤器、所述齿轮泵和所述单向阀，且所述吸油过滤器位于所述油箱的内部，所述齿轮泵与所述电机连接，所述油箱的内部另一侧与所述回油油路的一端连通，所述回油油路上设置有所述回油过滤器。该动力单元通过采用直流电机驱动齿轮泵，具有独立油箱，同时液压油采用4609战车减振液，提高系统独立性，减少故障。
作为优选，所述悬挂阀组包括三位四通电磁比例换向阀、液控单向阀和压力传感器，所述三位四通电磁比例换向阀的进油口p与所述进油油路连通，所述三位四通电磁比例换向阀的回油口t与所述回油油路连通，所述三位四通电磁比例换向阀的工作口a通过所述第一油路与所述油缸连通，且所述第一油路上依次设置有所述液控单向阀和所述压力传感器，所述三位四通电磁比例换向阀的工作口b通过第四油路与所述液控单向阀连通。该悬挂阀组通过采用电磁比例阀组，提高控制精度及响应速度，同时悬挂阀组中集成有电磁比例换向阀、压力传感器及液控单向阀，集成化程度高，提高压力测定准确性。
作为优选，还包括第二油路，所述第二油路的一端与所述油箱连通，所述第二油路上设置有二位二通电磁换向阀，所述第二油路的另一端与所述进油油路连通，且所述第二油路与所述进油油路的连接处位于所述单向阀与所述悬挂阀组之间，还包括第三油路，所述第三油路的一端与所述第二油路连通，且所述第三油路与所述第二油路的连接处位于所述二位二通电磁换向阀和所述油箱之间，所述第三油路的另一端与所述单向阀和所述齿轮泵之间的所述进油油路连通，所述第三油路上且位于所述进油油路与所述第二油路之间设置有所逆流阀，所述第三油路的另一端还与压力表连接。在第二油路、第三油路、逆流阀、压力表和二位二通电磁换向阀的作用下能够达到设定主油路压力及卸荷的效果。
作为优选，所述油箱的顶部设置有空气滤清器，所述油箱的底部一侧设置有放油螺堵，所述放油螺堵的顶部设置有液位温度计。通过空气滤清器的使用，能够对油箱内部的空气起到过滤效果，避免空气中悬浮的尘埃被吸入油缸中而导致活塞组或油缸磨损加速现象的发生；通过液位温度计的使用，便于工作人员对油箱内部油液的液位和温度的了解。
作为优选，还包括8路角位移传感器，所述角位移传感器分别设置于悬挂上，用于采集上臂转角，通过与距地高一一对应的换算关系，间接检测距地高。通过8路角位移传感器的使用，能够达到间接检测距地高的效果。
作为优选，还包括用于接收信号、程序处理、输出信号的控制器盒，所述控制器盒的表面设置有触摸显示屏。通过控制器盒的使用，能够实现系统中各种信号的接收、输出和处理，并传送至仪表进行显示。
(三)有益效果
与现有技术相比，本发明提供了油气悬挂油缸同步升降的液压控制系统，具备以下有益效果：
(1)通过动力单元、进油油路、回油油路、8组悬挂阀组和8组油缸的配合使用，不仅能实现升、降高度调节及虚地检测的功能，而且在8组悬挂阀组和8组油缸的共同作用下还有效地保证了升降过程的平稳，从而使得本发明的液压控制系统能够满足整车铁路运输、正常行驶的要求；
(2)本发明的油气悬挂油缸同步升降的液压控制系统在研制和设计时，能够充分借鉴6x6型姿态控制系统技术进行8x8型升降控制系统设计，从而有效地缩短了研制周期，节约了研制成本，增强了系统的可靠性；
(3)本发明的油气悬挂油缸同步升降的液压控制系统在设计过程中充分考虑车辆使用条件，采用通用的、成熟可靠的零部件及配套厂家，从而保证了系统具有较高的可靠性和互换性。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是根据本发明实施例的油气悬挂油缸同步升降的液压控制系统的原理图；
图2是根据本发明实施例的油气悬挂油缸同步升降的液压控制系统中动力单元的原理图；
图3是根据本发明实施例的油气悬挂油缸同步升降的液压控制系统中悬挂阀组的原理图；
图4是根据本发明实施例的油气悬挂油缸同步升降的液压控制系统
图5是根据本发明实施例的油气悬挂油缸同步升降的液压控制系统中控制系统原理示意图；
图6是根据本发明实施例的油气悬挂油缸同步升降的液压控制系统中功能示意图及接线原理图；
图7是根据本发明实施例的油气悬挂油缸同步升降的液压控制系统中主程序流程图。
图中：
1、动力单元；101、油箱；102、吸油过滤器；103、回油过滤器；104、齿轮泵；105、电机；106、单向阀；107、第二油路；108、二位二通电磁换向阀；109、第三油路；110、逆流阀；111、压力表；112、空气滤清器；113、放油螺堵；114、液位温度计；2、进油油路；3、回油油路；4、悬挂阀组；401、三位四通电磁比例换向阀；402、液控单向阀；403、压力传感器；404、第四油路；5、油缸；6、第一油路。
具体实施方式
为进一步说明各实施例，本发明提供有附图，这些附图为本发明揭露内容的一部分，其主要用以说明实施例，并可配合说明书的相关描述来解释实施例的运作原理，配合参考这些内容，本领域普通技术人员应能理解其他可能的实施方式以及本发明的优点，图中的组件并未按比例绘制，而类似的组件符号通常用来表示类似的组件。
根据本发明的实施例，提供了一种油气悬挂油缸同步升降的液压控制系统。
现结合附图和具体实施方式对本发明进一步说明，如图1-7所示，根据本发明实施例的油气悬挂油缸同步升降的液压控制系统，包括动力单元1、进油油路2、回油油路3、8组悬挂阀组4和与所述悬挂阀组4一一对应的8组油缸5，所述动力单元1分别通过所述进油油路2和所述回油油路3与若干所述悬挂阀组4连通，所述悬挂阀组4均通过第一油路6与所述油缸5连通。
在一个实施例中，所述动力单元1包括油箱101、吸油过滤器102、回油过滤器103、齿轮泵104、电机105和单向阀106，所述油箱101的内部一侧与所述进油油路2的一端连通，所述进油油路2上依次设置有所述吸油过滤器102、所述齿轮泵104和所述单向阀106，且所述吸油过滤器102位于所述油箱101的内部，所述齿轮泵104与所述电机105连接，所述油箱101的内部另一侧与所述回油油路3的一端连通，所述回油油路3上设置有所述回油过滤器103。
具体应用时，所述动力单元1采用直流电机驱动齿轮泵，具有独立油箱，液压油采用4609战车减振液，提高系统独立性，减少故障，系统输出压力为10mpa，输出流量为6.57l/min。所述油箱101、吸油过滤器102、回油过滤器103、齿轮泵104、电机105和单向阀106采用贺德克液压元件，电机105采用zd-1500c型24v/1.5kw直流电机，油箱101的箱体体积为60l，主要考虑了油气弹簧充放油量、油箱温升及其它元件所占用的空间。
在一个实施例中，所述悬挂阀组4包括三位四通电磁比例换向阀401、液控单向阀402和压力传感器403，所述三位四通电磁比例换向阀401的进油口p与所述进油油路2连通，所述三位四通电磁比例换向阀401的回油口t与所述回油油路3连通，所述三位四通电磁比例换向阀401的工作口a通过所述第一油路6与所述油缸5连通，且所述第一油路6上依次设置有所述液控单向阀402和所述压力传感器403，所述压力传感器403用于采集动力缸内液压油压力，所述三位四通电磁比例换向阀401的工作口b通过第四油路404与所述液控单向阀402连通。
具体应用时，根据系统要求，采用8组悬挂阀组4分别控制，该阀组采用贺德克阀件，型号bc509500，pmax＝18mpa，qmax＝24l/min，防护等级ip65，控制型号4-20madc。
所述悬挂阀组4采用电磁比例阀组，提高控制精度及响应速度，同时悬挂阀组4分散布置于车体各个轮舱，充分利用车辆有限空间，并减少管路，系统拓展性强，空间占用少；悬挂阀组4中集成有电磁比例换向阀模块、压力传感器模块及液控单向阀模块，集成化程度高，提高压力测定准确性，而将原油气弹簧液控单向阀取消。此外，8组压力传感器403与控制程序的配合使用，可实现升、降高度调节及虚地检测。
在一个实施例中，还包括第二油路107，所述第二油路107的一端与所述油箱101连通，所述第二油路107上设置有二位二通电磁换向阀108，所述第二油路107的另一端与所述进油油路2连通，且所述第二油路107与所述进油油路2的连接处位于所述单向阀106与所述悬挂阀组4之间。
在一个实施例中，还包括第三油路109，所述第三油路109的一端与所述第二油路107连通，且所述第三油路109与所述第二油路107的连接处位于所述二位二通电磁换向阀108和所述油箱101之间，所述第三油路109的另一端与所述单向阀106和所述齿轮泵104之间的所述进油油路2连通，所述第三油路109上且位于所述进油油路2与所述第二油路107之间设置有逆流阀110，所述第三油路109的另一端还与压力表111连接。
具体应用时，所述二位二通电磁换向阀108、所述逆流阀110和所述压力表111构成泵站阀组，该泵站阀组用于设定主油路压力及卸荷，其中，压力表111用于显示系统压力，同时便于压力调定时观察。此外，该阀组采用贺德克阀件，型号bc509600，pmax＝10mpa，qmax＝40l/min，防护性能等级ip65，信号为24vdc。
在一个实施例中，所述油箱101的顶部设置有空气滤清器112，所述油箱101的底部一侧设置有放油螺堵113，所述放油螺堵113的顶部设置有液位温度计114。
在一个实施例中，还包括8路角位移传感器，所述角位移传感器分别设置于悬挂上，用于采集上臂转角，通过与距地高一一对应的换算关系，间接检测距地高。
具体应用时，角位移传感器和压力传感器403的信号均通过控制器处理参与反馈控制，同时传送至仪表显示。所述角位移传感器的型号为hat1236-c01-360l-p01-d106-m01-s2pd-000，测量角度为0～360℃，最大轴向载荷≤60n，最大径向载荷≤100n，精度：≤±0.05°，工作电压：9～36v/dc；所述压力传感器403集成于悬挂阀组4上，型号为hda8446-a-0250-000，压力检测范围：0-25mpa，输出信号：4-20ma，直流电流，供电方式：24v。
在一个实施例中，还包括用于接收信号、程序处理、输出信号的控制器盒，所述控制器盒的表面设置有触摸显示屏。
具体应用时，为了保证电磁兼容性，控制器盒体采用全金属结构，出线选择航空插头，以屏蔽电磁信号。控制器的模拟输入信号、模拟输出信号、通讯信号各自使用单独的插头。控制器主要功能为接收信号、程序处理、输出信号，在满足性能及功能的要求下，控制器体积做到尽可能小。
所述触摸显示屏拟采用触摸屏式操作显示，集成于控制器盒上。盒体同样采用全金属结构和航空插头，仪表的电源和can通讯接口各自使用单独的插头。采用数字形式显示各悬挂距地高及油气弹簧压力，此外设置虚拟开关用于各项操作。所述触摸显示屏的操作界面如图4所示。
此外，该液压控制系统还包括控制系统设计。
1)控制系统原理及功能，如图5所示为控制系统原理示意图，根据系统对硬件的要求，控制器需要16路模拟输入口采集8路位移传感器和8路压力传感器信号；2路开关量输出信号控制1路电机、1路电磁换向阀；16路模拟信号输出控制8个电磁比例阀的16路信号；此外，还有1路can通讯口。其功能示意图及接线原理图如图6所示。
2)开关量输出控制部分，直流电机功率为1.5kw，因此选用接触器转换，控制器输出开关量控制接触器线圈，而电机电源则接到接触器触点上。此外，还有一路电磁换向阀直接通过控制器5a开关量输出接口控制。
3)模拟量输出控制部分，模拟量输出信号用于控制比例阀。控制器输出的模拟量信号作为比例阀所带的比例放大器输入信号，比例放大器输出电流信号直接驱动比例电磁阀。比例放大器可以分别控制电磁铁线圈，即可以控制系统的油路充和放。比例放大器对电源品质要求较高，其电源采用单独的稳压电源。
4)电缆设计，电缆起着连接整个系统的作用，电缆全部选用带金属屏蔽层的电缆，电缆在设计时按大电流、小电流、控制线路、信号线路分别为不同的线束，电缆敷设时也应遵循这一原则。
5)电磁兼容性设计，电磁兼容性问题直接影响到整个系统能否稳定可靠的工作，在工程设计中电磁兼容性设计作为一个重点进行考虑。采取的措施可综合为一下内容：控制器、仪表灯均采用全金属结构，出线选用航空插头，设计和电缆敷设时将大电流、小电流、控制线路、信号线路分开。对于外购产品，通过技术协议控制其电磁兼容性能。
为了方便理解本发明的上述技术方案，以下就本发明在实际过程中的系统功能、工作过程和控制程序进行详细说明。
系统功能：1)按驾驶员操作划分，车辆在静止状态下(地面基本水平且忽略温升对系统影响)，具备的功能为：
①运输位置：“一键式”自动降车高。车体由当前位置降低至上限制器位置；车体完全由上限制器承受；车体相对静平衡位置(即正常行驶位置)降低124±10mm，此时距地高286±10mm。
②行驶位置：“一键式”自动恢复车高。车体由当前位置升高至静平衡位置；油气悬挂处于静平衡位置，此时距地高410±10mm。
③急停：“一键式”自动停止当前操作。紧急停止升、降动作。
④应急：此为手动模式，根据车体高度需求，操作指令直接控制液压阀来调节各桥悬挂升降，而不进行信号反馈；一、二、三、四桥可单独调节，也可某几桥同时调节。
2)按系统程序功能进行划分，系统具备的功能为：
①具备自动和手动升降功能，自动为主，手动为辅。其中自动功能为“一键式”自动调整到位；手动功能为根据直观高度需求进行调整，为应急功能。
②具备“虚地”检测功能。因车辆为8点悬挂支撑，当某一悬挂因油气弹簧弹性作用和自重作用而自然垂下致使轮胎接地，高度显示已经到位，若此悬挂为压力欠缺状态，比理论受力小时，此时悬挂出现“虚地”现象。经压力传感器检测并对油气弹簧补油后提高压力，确保无虚地。
③具备各悬挂距地高、各油气弹簧压力实时上报功能。上报数据用于终端显示和程序反馈控制输入。
④具备掉电自动锁定功能。掉电后，系统锁定，车高保持不动。
⑤具备升降过行程、过载保护、防误操作功能。各悬挂角位移传感器和压力传感器的检测信号，共同反馈控制。
工作过程：1)运输位置(降车高)
操作界面中，在自动区域点击“运输位置”键；电机m105通电，单向阀106通电，三位四通电磁比例换向阀401的s1端通电，其处于最大开度，以减少降车高时间，当接近终点时，角位移传感器反馈调节三位四通电磁比例换向阀401的s1端合适开度，经降车高程序自动调节完成后，三位四通电磁比例换向阀401的s1端断电，单向阀106断电，电机m105断电，降车高结束。
2)运输位置(升车高)
操作界面中，在自动区域点击“运输位置”键；电机m105通电，单向阀106通电，二位二通电磁换向阀401的s2端通电，其处于最大开度，以减少升车高时间，当接近终点时，角位移传感器和压力传感器反馈调节二位二通电磁换向阀401的s2端合适开度，经升车高程序自动调节完成后，二位二通电磁换向阀401的s2端断电，单向阀106断电，电机m105断电，升车高结。。
3)急停
当系统处于升降过程中时，在操作界面自动区域中点击“急停”键，三位四通电磁比例换向阀401断电回中位，单向阀106断电回位，电机m105断电停止；当升降系统还未启动时，直接按下“急停”键，按键无效。
4)停后再次启动
升降过程中执行“急停”键后，若再次点击操作界面自动区域中的“自动降”/“自动升”/“中位”键，升降系统开始执行未完成动作直至完成结束。
5)动升、降
操作界面中，在手动区域依次点击“应急手动”键——“一桥”/“二桥”/“三桥”/“四桥”键——“手动升”/“手动降”键；电机m105通电，单向阀106通电，三位四通电磁比例换向阀401通电，执行相应升、降动作；当点击“停止手动”键，三位四通电磁比例换向阀401断电，单向阀106断电，电机m105断电，结束当前升降动作。此过程不进行程序反馈调节，直接控制电磁阀进行充、放油。
6)显示
在操作界面的显示区域中，实时显示各轮悬挂距地高和油气弹簧压力值。显示控制盒需要实时显示和操作；
另外需要经can总线后需在终端上显示为：
①按下“运输位置”键，调节过程时，显示为“运输位置调节”；调节完成后，显示为“运输位置”；
②按下“行驶位置”键，调节过程时，显示为“行驶位置调节”；调节完成后，显示为“行驶位置”；
③按下“急停”键，显示为“升降急停”；
④手动升、降时，显示为“手动升”、“手动降”，完成后显示为“手动结束”。
如图7所示，为主程序流程图，主程序采用顺序控制回路，主要由自动功能和手动功能程序组成。其中自动功能程序包括急停、降车高、升车高等部分组成；手动功能包括手动应急/停止、选桥、手动升/降三部分指令，实现手动升、降功能。驾驶员输入相应的操作指令，调用个程序模块。
自动升、降程序：自动升、降程序包括一键降车高、升车高和急停四种功能。
其中，1)车高、升车高调节流程主要包括以下几部分：
读入驾驶员按键指令，程序开始；
启动电机并延时；
进行高度调节。初期时，比例阀处于最大开度；接近终点时，利用目标高度值与传感器检测值的偏差确定占空比输入至相应电磁铁，调节比例阀合适开度；
进行“虚地”调节。在高度调节完成后，车体已与地面平行，此时某轮可能出现压力欠缺，利用目标压力值与传感器检测值的差确定占空比输入至“虚地”点油气弹簧充油电磁铁，仅进行充油微调提高压力。降车高时不用“虚地”检测，降至上限位即可；
电机停止，结束程序。
2)停流程主要包括以下几部分：
驾驶员初始按键输入指令为“急停”时，电机不启动，程序不执行；
程序执行过程中，驾驶员按键输入“急停”指令时，所有电磁阀断电，电机停止，结束程序。
手动应急升、降程序：当自动程序失效时，可手动应急直接控制比例阀进行悬挂升、降，传感器信号仅当作显示，不参与调节，升降高度根据驾驶员直观需求。将整车分为一、二、三、四桥共4组，根据需求选择单桥或多桥升降。
其中，1)动应急升、降流程主要包括以下几部分：
读入驾驶员按键指令，包括应急/停止指令、选桥指令、升、降指令，程序开始；
启动电机；
直接将占空比1输入至相应电磁铁，比例阀全开；
读入停止指令时，将占空比0输入至所有电磁铁，比例阀回中位；主阀电磁阀回位、电机停止；
手动结束。
综上所述，借助于本发明的上述技术方案，通过动力单元、进油油路、回油油路、8组悬挂阀组和8组油缸的配合使用，不仅能实现升、降高度调节及虚地检测的功能，而且在8组悬挂阀组和8组油缸的共同作用下还有效地保证了升降过程的平稳，从而使得本发明的液压控制系统能够满足整车铁路运输、正常行驶的要求；本发明的油气悬挂油缸同步升降的液压控制系统在研制和设计时，能够充分借鉴6x6型姿态控制系统技术进行8x8型升降控制系统设计，从而有效地缩短了研制周期，节约了研制成本，增强了系统的可靠性；本发明的油气悬挂油缸同步升降的液压控制系统在设计过程中充分考虑车辆使用条件，采用通用的、成熟可靠的零部件及配套厂家，从而有效地保证了系统具有较高的可靠性和互换性。
一种油气悬挂油缸同步升降的液压控制系统的工作原理或具体详述如下：降车高时，通过控制器控制电机m105通电，单向阀106通电，三位四通电磁比例换向阀401的s1端通电，其处于最大开度，以减少降车高时间，当接近终点时，角位移传感器反馈调节三位四通电磁比例换向阀401的s1端合适开度，经降车高程序自动调节完成后，三位四通电磁比例换向阀401的s1端断电，单向阀106断电，电机m105断电，降车高结束；升车高时，通过控制器控制电机m105通电，单向阀106通电，二位二通电磁换向阀401的s2端通电，其处于最大开度，以减少升车高时间，当接近终点时，角位移传感器和压力传感器反馈调节二位二通电磁换向阀401的s2端合适开度，经升车高程序自动调节完成后，二位二通电磁换向阀401的s2端断电，单向阀106断电，电机m105断电，升车高结。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置”、“连接”、“固定”、“旋接”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
1.一种油气悬挂油缸同步升降的液压控制系统，其特征在于，包括动力单元(1)、进油油路(2)、回油油路(3)、若干悬挂阀组(4)和与若干所述悬挂阀组(4)一一对应的油缸(5)，所述动力单元(1)分别通过所述进油油路(2)和所述回油油路(3)与若干所述悬挂阀组(4)连通，所述悬挂阀组(4)均通过第一油路(6)与所述油缸(5)连通。
2.根据权利要求1所述的一种油气悬挂油缸同步升降的液压控制系统，其特征在于，所述动力单元(1)包括油箱(101)、吸油过滤器(102)、回油过滤器(103)、齿轮泵(104)、电机(105)和单向阀(106)，所述油箱(101)的内部一侧与所述进油油路(2)的一端连通，所述进油油路(2)上依次设置有所述吸油过滤器(102)、所述齿轮泵(104)和所述单向阀(106)，且所述吸油过滤器(102)位于所述油箱(101)的内部，所述齿轮泵(104)与所述电机(105)连接，所述油箱(101)的内部另一侧与所述回油油路(3)的一端连通，所述回油油路(3)上设置有所述回油过滤器(103)。
3.根据权利要求1所述的一种油气悬挂油缸同步升降的液压控制系统，其特征在于，所述悬挂阀组(4)包括三位四通电磁比例换向阀(401)、液控单向阀(402)和压力传感器(403)，所述三位四通电磁比例换向阀(401)的进油口p与所述进油油路(2)连通，所述三位四通电磁比例换向阀(401)的回油口t与所述回油油路(3)连通，所述三位四通电磁比例换向阀(401)的工作口a通过所述第一油路(6)与所述油缸(5)连通，且所述第一油路(6)上依次设置有所述液控单向阀(402)和所述压力传感器(403)，所述三位四通电磁比例换向阀(401)的工作口b通过第四油路(404)与所述液控单向阀(402)连通。
4.根据权利要求2所述的一种油气悬挂油缸同步升降的液压控制系统，其特征在于，还包括第二油路(107)，所述第二油路(107)的一端与所述油箱(101)连通，所述第二油路(107)上设置有二位二通电磁换向阀(108)，所述第二油路(107)的另一端与所述进油油路(2)连通，且所述第二油路(107)与所述进油油路(2)的连接处位于所述单向阀(106)与所述悬挂阀组(4)之间。
5.根据权利要求4所述的一种油气悬挂油缸同步升降的液压控制系统，其特征在于，还包括第三油路(109)，所述第三油路(109)的一端与所述第二油路(107)连通，且所述第三油路(109)与所述第二油路(107)的连接处位于所述二位二通电磁换向阀(108)和所述油箱(101)之间，所述第三油路(109)的另一端与所述单向阀(106)和所述齿轮泵(104)之间的所述进油油路(2)连通，所述第三油路(109)上且位于所述进油油路(2)与所述第二油路(107)之间设置有逆流阀(110)，所述第三油路(109)的另一端还与压力表(111)连接。
6.根据权利要求2所述的一种油气悬挂油缸同步升降的液压控制系统，其特征在于，所述油箱(101)的顶部设置有空气滤清器(112)，所述油箱(101)的底部一侧设置有放油螺堵(113)，所述放油螺堵(113)的顶部设置有液位温度计(114)。
7.根据权利要求1所述的一种油气悬挂油缸同步升降的液压控制系统，其特征在于，还包括若干角位移传感器，所述角位移传感器分别设置于悬挂上，用于采集上臂转角，通过与距地高一一对应的换算关系，间接检测距地高。
8.根据权利要求1所述的一种油气悬挂油缸同步升降的液压控制系统，其特征在于，还包括用于接收信号、程序处理、输出信号的控制器盒，所述控制器盒的表面设置有触摸显示屏。
技术总结