本发明属于流体阀密封结构技术领域，具体地说，涉及一种双环唇形密封圈及流体阀密封结构。
背景技术：
在一种常见的往复式动密封结构中，运动件与静止件接触式往复运动，在该过程中形成密封。车辆主用的流体阀对于其上的动密封结构的耐用性与稳定性有着较高的要求。
例如，变速箱上的离合执行机构，为满足十二档甚至二十档变速的要求，需要频繁实现切换，自然，对离合执行装置上的工况耐久要求也相对较高。以qct1010-2015行业标准进行的耐久试验中，以负荷装置所带的执行器推杆完成一次顶推动作作为一次循环，而实验要求装置能按此动作进行常温实验675000次，高温实验225000次，低温实验9000次，且要求在整个实验过程中，装置都能够保持正常的工作特性，也即是，装置需要在各种情况下保持工作耐久次数达到91万次以上。
而影响上述这种流体装置离合器执行器寿命的，也就是前述的动密封结构的耐久能力。这种通过机轴与皮碗的动密封运动产生的摩擦(热疲劳)对诸如皮碗的橡胶件损耗严重。一种容易想到的改良方法，是采用耐高温能力较强的橡胶材料来降低热疲劳对橡胶件自身造成的损失，显然，这种材质上的替换并非解决问题的根本方法，且由于离合器执行器的寿命直接影响到整车离合配置的耐用能力，因此，近年来，随着技术革新和行业发展，现有技术中对离合器执行器的工作耐久次数要求已经提升到200万次以上，而根据现有的助力缸结构和成熟的耐高温材料制成的橡胶件构成的配置，也仅能实现100万次左右的工作耐久次数，因此，简单通过替换耐高温橡胶材质作为橡胶件的方法已经难以满足现有技术的要求。
有鉴于此，应当对现有技术进行改进，以解决一种离合器执行器的流体阀上，其动密封结构工作耐久不够的技术问题。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种具有双环唇结构的密封圈，以实现实际工况中，运动件相对静止件朝向不同方向运动时，与密封圈上的不同部位实现紧密接触后的密封，从而使得密封圈的不同位置承受运动件相对静止件的运动过程中产生的摩擦，继而使得动密封结构中密封圈的工作耐久次数得到显著提升。
为解决以上技术问题，本发明采取的一种双环唇形密封圈，该密封圈设置于离合器内，所述密封圈与动密封结构的运动件或静止件固定，所述密封圈包括一体成型的第一环形圈和第二环形圈，所述第一环形圈的端部形成环状的唇形开口，定义所述唇形开口由动唇和静唇构成，所述第二环形圈的接触面向所述运动件一侧突出并形成突出部，所述突出部与所述运动件表面相抵，其中，定义唇形开口内形成的空腔为压缩量充能腔，则当流体流至所述压缩量充能腔内，且所述运动件相对所述静止件朝所述唇形开口的开口方向反向运动时，所述压缩量充能腔向其径向方向产生可逆的扩展形变，以使得所述第一环形圈的动唇与所述运动件表面紧密接触并形成密封，当所述运动件相对所述静止件朝所述唇形开口的开口方向运动时，所述第二环形圈的突出部与所述运动件表面紧密接触并形成密封。
优选地，所述第一环形圈和第二环形圈都分别包括朝向所述静止面并与其表面接触的装配面，和朝向所述运动件表面的接触面，所述第一环形圈上，所述装配面形成于所述静唇的外壁上，所述接触面形成于所述动唇的外壁上，其中，所述第二环形圈上，所述突出部位于与所述第一环形圈的动唇同侧的外壁上。
进一步优选地，当所述双环唇形密封圈设置于孔密封壁上时，所述唇形开口内侧唇部为动唇，所述唇形开口外侧唇部为静唇，所述第二环形圈上，所述突出部向密封圈内侧延伸；当所述双环唇形密封圈设置于轴密封壁上时，所述唇形开口外侧唇部为动唇，所述唇形开口内侧唇部为静唇，所述第二环形圈上，所述突出部向密封圈外侧延伸。
又进一步优选地，当所述动唇与所述运动件表面紧密接触并形成密封时，所述动唇与所述运动件之间的摩擦力大于所述突出部与所述运动件之间的摩擦力；当所述突出部与所述运动件表面紧密接触并形成密封时，所述动唇与所述运动件之间的摩擦力小于所述突出部与所述运动件之间的摩擦力。
相应的，本发明还提供了一种基于前述双环唇形密封圈的流体阀密封结构，该流体阀密封结构包括缸体和于缸体内往复运动的机轴，所述机轴与所述缸体内壁之间形成空隙，所述缸体内形成台状凸缘，所述凸缘下方的缸体内壁上固设有阻断套，该阻断套的端部与所述凸缘之间形成第一收容腔，所述第一收容腔内设置第一双环唇形密封圈，其中，所述第一双环唇形密封圈上，所述第一环形圈和第二环形圈的装配面与所述缸体的内壁贴合，所述第一环形圈的动唇、所述第二环形圈的突出部与所述机轴外侧表面接触，定义所述第一双环唇形密封圈的开口朝向为垂直向上，则，当流体通入缸体内，所述流体经过所述机轴与所述缸体内壁之间的空隙流入至所述第一环形圈上的压缩量充能腔内，所述压缩量充能腔向所述机轴一侧径向形变，以使得所述第一环形圈的动唇与所述机轴表面紧密接触形成密封，同时，所述流体驱动所述机轴向下运动，此时，所述动唇的外壁与所述机轴外表面之间摩擦；当所述机轴向上运动时，所述突出部于所述机轴外表面之间摩擦。
优选地，所述阻断套的内壁凹陷以形成第二收容腔，该第二收容腔内设置第二双环唇形密封圈，其中，所述第二双环唇形密封圈上的唇形开口的开口方向与所述第一双环唇形密封圈上的唇形开口的开口方向相反，其中，所述第二双环唇形密封圈上的唇形开口的开口方向与所述第一双环唇形密封圈上的唇形开口的开口方向相反，则，当流体通入缸体内，所述流体经过所述机轴与所述缸体内壁之间的空隙流入至所述第一双环唇形密封圈的第一环形圈上的压缩量充能腔内并使得所述第一双环唇形密封圈的动唇与所述机轴表面紧密接触形成密封的同时，流至第二双环唇形的突出部与机轴表面之间以使得突出部与机轴表面紧密接触形成密封，所述流体驱动所述机轴向下运动，此时，所述第一双环唇形密封圈的动唇与所述机轴外表面之间产生摩擦，所述第二双环唇形密封圈的突出部与所述机轴外表面之间产生摩擦；当所述机轴向上运动时，此时，所述第二双环唇形密封圈的动唇与所述机轴外表面之间紧密接触产生摩擦，所述第一双环唇形密封圈的突出部与所述机轴外表面之间紧密接触产生摩擦。
由于以上技术方案的采用，本发明相较于现有技术具有如下的有益技术效果：
1、设置包括第一环形圈和第二环形圈的双环唇形密封圈，第一环形圈上的唇形开口由动唇和静唇构成，静唇的侧面作为装配面与静止件实现贴合接触，动唇的侧面作为接触面在非承压状态下与运动件实现接触，而第二环形圈上形成向运动件一侧延伸的突出部，非承压装填下，突出部于运动件的表面实现接触，当流体流至唇形开口构成的压缩量充能腔内，使得压缩量充能腔向其径向方向产生扩展形变，同时流体推动运动件与唇形开口方向运动，并且实现，当运动件与唇形开口同向运动时，动唇与运动件紧密接触实现密封，而反向运动时，突出部与运动件紧密接触实现密封，这样，实现当运动件朝向不同方向与静止件相对运动时，密封圈的不同部分与运动件紧密接触而实现密封，继而使得密封圈的不同位置承受运动件相对静止件的运动过程中产生的摩擦，显著提升动密封结构中密封圈的工作耐久次数；
2、由于动唇和突出部分别承受运动件相对静止件运动过程中产生的摩擦，即两处结构中的任一处承受了现有结构下密封圈所承受摩擦力的一半，因而，使得现有的诸如离合器执行器等额动密封结构和成熟的橡胶材料构成的配置，也可以满足助力缸的工作耐久次数达到200万次的要求；
3、实际装配时，在例如离合器执行器的缸体内，设置阻断套，阻断套的一端与缸体内壁之间形成第一收容腔，阻断套自身表面凹陷形成第二收容腔，第一收容腔和第二收容腔内分别设置第一双环唇形密封圈和第二双环唇形密封圈，且第一双环唇形密封圈和第二双环唇形密封圈的唇形开口方向相反，从而，当缸体内的机轴与第一双环唇形密封圈的唇形开口方向反向运动时，所述第一双环唇形密封圈的动唇与所述机轴外表面之间产生摩擦，所述第二双环唇形密封圈的突出部与所述机轴外表面之间产生摩擦；当缸体内的机轴与第一双环唇形密封圈的唇形开口同向运动时，所述第二双环唇形密封圈的动唇与所述机轴外表面之间紧密接触产生摩擦，所述第一双环唇形密封圈的突出部与所述机轴外表面之间紧密接触产生摩擦；从而形成多道密封圈的分级摩擦，进一步减少每一道密封圈承压状态下承受的摩擦力，继而延长密封圈的寿命。
4、每一双环唇形密封圈上，由于设置了第一环形圈和第二环形圈，且第一环形圈上的动唇和第二环形圈上的突出部都可以分别实现与运动件之间的密封，从而，当每一双环唇形密封圈上的动唇或者突出部出现热疲劳损害后，则余下部分的密封唇环仍然可以实现密封效果。
附图说明
图1为示意图，示出了本发明的实施例一中所述双环唇形密封圈的结构；
图2为截面示意图，示出了图1所示的双环唇形密封圈的截面结构；
图3为剖视图，示出了本发明的一个较佳实施例中的一种运用图1所示的双环唇形密封圈的流体阀密封结构的剖面结构；
图4为局部放大示意图，示出了图3所示的流体阀密封结构中运动件按照双环唇形密封圈的唇形开口方向反向运动的状态；
图5为局部放大示意图，示出了图3所示的流体阀密封结构中运动件按照双环唇形密封圈的唇形开口方向同向运动的状态；
图6为局部放大示意图，示出了本发明的另一较佳实施例中设置两双环唇形密封圈的流体阀密封结构；
图7为示意图，示出了本发明的实施例二中所述的双环唇形密封圈的结构；
图8为截面示意图，示出了图6所示的双环唇形密封圈的截面结构；
图9为局部放大示意图，示出了运用图7所示的双环唇形密封圈的又一较佳实施例的流体阀密封结构中运动件按照双环唇形密封圈的唇形开口方向反向运动的状态；
图10为局部放大示意图，示出了运用图7所示的双环唇形密封圈的又一较佳实施例的流体阀密封结构中运动件按照双环唇形密封圈的唇形开口方向同向运动的状态；
其中：1、装配面；2、接触面；3、唇形开口；10、第一环形圈；20、第二环形圈；21、突出部；31、动唇；32、静唇；40、缸体；41、凸缘；42、阻断套；43、第二收容腔；44、第一双环唇形密封圈；45、第二双环唇形密封圈；50、机轴。
具体实施方式
下面将参考附图来描述本发明所述的一种双环唇形密封圈及流体阀密封结构的实施例。本领域的普通技术人员可以认识到，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，附图和描述在本质上是说明性的，而不是用于限制权利要求的保护范围。此外，在本说明书中，附图未按比例画出，并且相同的附图标记表示相同的部分。
需要说明的是，本发明实施例中所使用“第一”和“第二”的表述均是为了区分两个相同名称非相同的实体或者非相同的参量，可见“第一”、“第二”仅为了表述的方便，不应理解为对发明实施例的限定，后续实施例对此不再一一说明。
在本发明的较佳实施例中，所述的双环唇形密封圈是作用于诸如离合器执行器等运动件与静止件相对运动的动密封工况下的密封件，流体流至双环唇形密封圈上的唇形开口处形成的压缩充能腔内，并使其产生可逆的扩展形变，以实现运动件与静止件之间动密封结构，并且在运动件的过程中，双环唇形密封圈与运动件表面产生摩擦。
实施例一
图1为示意图，示出了本发明的实施例一中所述双环唇形密封圈的结构。图2为截面示意图，示出了图1所示的双环唇形密封圈的截面结构。参看图1，在本发明的实施例一中，所述的双环唇形密封圈采用常规工艺的橡胶材质制成，包含了一体成型的两环形圈，包含朝向静止面并与其表面接触的装配面1，和朝向运动件表面的接触面2，且顶部包含了一环形的唇形开口3。参看图1和图2，按照自上而下的方向将两环形圈分别定义为第一环形圈10和第二环形圈20，则唇形开口3形成于第一环形圈10上，构成唇形开口3的两唇部分别为动唇31和静唇32，则装配面1是静唇32远离动唇31的一侧表面，接触面2是动唇31远离静唇32的一侧表面。非承压状态下，动唇31可以是靠近运动件表面设置，也可以是与运动件表面非紧密地贴合设置。第二环形圈20上的接触面向一侧突出并形成突出部21，同样的，非承压状态下，突出部21应当是与运动件表面相抵设。
将唇形开口3内空腔定义为压缩量充能腔，即是，当有流体流至该压缩量充能腔时，使压缩量充能腔向运动件方向径向地产生可逆的扩展形变，以使得第一环形圈10的动唇31因受到流体的挤压而处于承压状态，在该状态下，动唇31向运动件方向靠近，直至其表面与运动件表面紧密接触以实现密封。
而运动件的持续向下运动过程中，动唇31始终与运动件的表面紧密接触而产生摩擦。此时，由于第二环形圈20上的突出部21呈非承压状态，从而，此时动唇31与运动件表面之间的摩擦力大于突出部21与运动件之间的摩擦力，也即是，将运动件的持续向下运动过程中与双环唇形密封圈之间的摩擦力集中在动唇31与运动件的接触位置处。在同一个循环中，当运动件由持续向下运动转为持续向上运动时，则第二环形圈20转为承压状态而与运动件表面紧密接触并实现密封，此时，动唇31与运动件之间的摩擦力小于突出部21与运动件之间摩擦力，也即是，将运动件的持续向上运动过程中与双环唇形密封圈之间的摩擦力集中在突出部21与运动件的接触位置处。
参照附图对这一过程进行具体说明，图3为剖视图，示出了本发明的一个较佳实施例中的一种运用图1所示的双环唇形密封圈的流体阀密封结构的剖面结构。该流体阀密封结构是包括了缸体40和于缸体40内进行往复运动的机轴50，如图3所示，机轴50与缸体40内壁之间形成空隙，流体即使在该空隙内流动。缸体40内形成台状凸缘41，从而凸缘41下方的缸体内壁上可套设有阻断套42，阻断套42的端部与凸缘41之间形成第一收容腔(未示出)，本发明所述的双环唇形密封圈嵌入该第一收容腔内，非承压状态下时，该双环唇形密封圈上的装配面与缸体40内壁贴合，而动唇31和突出部21与机轴50外侧表面接触。
图4为局部放大示意图，示出了图3所示的流体阀密封结构中运动件按照双环唇形密封圈的唇形开口方向反向运动的状态；图5为局部放大示意图，示出了图3所示的流体阀密封结构中运动件按照双环唇形密封圈的唇形开口方向同向运动的状态；图4和图5中的箭头方向示出了各自工况下运动件(也即机轴)的运动方向。参看图4，定义图4中的双环唇形密封圈的开口方向为垂直向上，则当流体通入缸体40内，经过机轴50与缸体40内壁之间的空隙流入双环唇形密封圈的压缩量充能腔内，在流体的填充下，压缩量充能腔，也即唇形开口向机轴50一侧径向可逆地扩展形变，继而使得第一环形圈的动唇与机轴50的表面紧密接触并形成密封，此时，动唇31处于承压状态；同时，流体驱动机轴50向下持续运动，则动唇31的外壁与机轴50外表面之间的紧密接触持续产生摩擦。再参看图5，在同一循环的下一个工况下，机轴50由向下运动转为向上持续运动，则此时动唇31不再承压而恢复形变，即转成非承压的松弛状态，流体从动唇31与机轴50之间流至第二环形圈的突出部21与机轴50之间，并使得突出部21与机轴50紧密接触并形成密封，此时，突出部21处于承压状态，继而，流体驱动机轴50向上持续运动，则突出部21的外壁与机轴50的外表面之间的紧密接触持续产生摩擦。
作为本发明的一种优选地方案，还可以在如前所述的流体阀密封结构中设置两双环唇形密封圈。图6为局部放大示意图，示出了本发明的另一较佳实施例中设置两个双环唇形密封圈的流体阀密封结构。如图所示，除阻断套42与缸体40内壁之间形成第一收容腔外，阻断套42的内壁凹陷形成的第二收容腔43内也可以设置双环唇形密封圈，则按照自上而下的方向分别定义两密封圈为第一双环唇形密封圈44和第二双环唇形密封圈45，则参看图6，第二双环唇形密封圈45的唇形开口方向与第一双环唇型密封圈的唇形开口方向相反。
当流体通入缸体40内，流体经过机轴50与缸体40内壁之间的空隙流入至第一双环唇形密封圈44的第一环形圈上的压缩量充能腔内并使得第一双环唇形密封圈44的动唇31与机轴50表面紧密接触形成密封的同时，流至第二双环唇形密封圈45的突出部21与机轴50表面之间以使得突出部21与机轴50表面紧密接触形成密封，继而，流体驱动机轴50向下运动，此时，第一双环唇形密封圈44的动唇31与机轴50外表面之间产生摩擦，第二双环唇形密封圈45的突出部21与机轴50外表面之间产生摩擦；在下一个工况下，当机轴50向上运动时，此时，第二双环唇形密封圈45的动唇31与机轴50外表面之间紧密接触产生摩擦，第一双环唇形密封圈44的突出部21与机轴50外表面之间紧密接触产生摩擦。设置两个甚至多级密封圈，从而形成多道密封圈的分级摩擦，进一步减少每一道密封圈承压状态下承受的摩擦力，继而延长密封圈的寿命。
实施例二
实施例一中的双环唇形密封圈是应用于孔密封壁上的情况，而作为本发明的一种并行方案，在实施例二中，是将另一种运用于轴密封壁上的实施例。
图6为局部放大示意图，示出了本发明的另一较佳实施例中设置两双环唇形密封圈的流体阀密封结构。图7为示意图，示出了本发明的实施例二中所述的双环唇形密封圈的结构。与实施例一不同之处在于，由于在轴密封情况下，运动件与静止件相对位置发生变化，从而第一环形圈10和第二环形圈20上的装配面1和接触面2也相应变化。如图6所示，在实施例二中，第一环形圈10上位于唇形开口3外侧的唇部为动唇31，位于唇形开口3内侧的唇部为静唇32，相应的，第二环形圈20上，突出部21是向密封圈外侧延伸的。图9为局部放大示意图，示出了运用图7所示的双环唇形密封圈的又一较佳实施例的流体阀密封结构中运动件按照双环唇形密封圈的唇形开口方向反向运动的状态；图10为局部放大示意图，示出了运用图7所示的双环唇形密封圈的又一较佳实施例的流体阀密封结构中运动件按照双环唇形密封圈的唇形开口方向同向运动的状态；图9和图10中的箭头方向示出了各自工况下运动件(也即机轴)的运动方向。参看图9，定义图9中的双环唇形密封圈的开口方向为垂直向上，则当流体通入缸体40内，经过机轴50与缸体40内壁之间的空隙流入双环唇形密封圈的压缩量充能腔内，在流体的填充下，压缩量充能腔，也即唇形开口向机轴50一侧径向可逆地扩展形变，继而使得第一环形圈的动唇31与机轴50的表面紧密接触并形成密封，此时，动唇31处于承压状态；同时，流体驱动机轴50向下持续运动，则动唇31的外壁与机轴50外表面之间的紧密接触持续产生摩擦。再参看图10，在同一循环的下一个工况下，机轴50由向下运动转为向上持续运动，则此时动唇31不再承压而转成非承压的松弛状态，流体从动唇31与机轴50之间流至第二环形圈的突出部21与机轴50之间，并使得突出部21与机轴50紧密接触并形成密封，此时，突出部21处于承压状态，继而，流体驱动机轴50向上持续运动，则突出部21的外壁与机轴50的外表面之间的紧密接触持续产生摩擦。
当然，在该实施例中，也可以如图6所示那样采用两个或者多级密封圈的设置，由于工作原理和过程类似，在此不再赘述。
由于以上技术方案的采用，本发明相较于现有技术具有如下的有益技术效果：
1、设置包括第一环形圈和第二环形圈的双环唇形密封圈，第一环形圈上的唇形开口由动唇和静唇构成，静唇的侧面作为装配面与静止件实现贴合接触，动唇的侧面作为接触面在非承压状态下与运动件实现接触，而第二环形圈上形成向运动件一侧延伸的突出部，非承压装填下，突出部于运动件的表面实现接触，当流体流至唇形开口构成的压缩量充能腔内，使得压缩量充能腔向其径向方向产生扩展形变，同时流体推动运动件与唇形开口方向运动，并且实现，当运动件与唇形开口同向运动时，动唇与运动件紧密接触实现密封，而反向运动时，突出部与运动件紧密接触实现密封，这样，实现当运动件朝向不同方向与静止件相对运动时，密封圈的不同部分与运动件紧密接触而实现密封，继而使得密封圈的不同位置承受运动件相对静止件的运动过程中产生的摩擦，显著提升动密封结构中密封圈的工作耐久次数；
2、由于动唇和突出部分别承受运动件相对静止件运动过程中产生的摩擦，即两处结构中的任一处承受了现有结构下密封圈所承受摩擦力的一半，因而，使得现有的诸如离合器执行器等额动密封结构和成熟的橡胶材料构成的配置，也可以满足助力缸的工作耐久次数达到200万次的要求；
3、实际装配时，在例如离合器执行器的缸体内，设置阻断套，阻断套的一端与缸体内壁之间形成第一收容腔，阻断套自身表面凹陷形成第二收容腔，第一收容腔和第二收容腔内分别设置第一双环唇形密封圈和第二双环唇形密封圈，且第一双环唇形密封圈和第二双环唇形密封圈的唇形开口方向相反，从而，当缸体内的机轴与第一双环唇形密封圈的唇形开口方向反向运动时，所述第一双环唇形密封圈的动唇与所述机轴外表面之间产生摩擦，所述第二双环唇形密封圈的突出部与所述机轴外表面之间产生摩擦；当缸体内的机轴与第一双环唇形密封圈的唇形开口同向运动时，所述第二双环唇形密封圈的动唇与所述机轴外表面之间紧密接触产生摩擦，所述第一双环唇形密封圈的突出部与所述机轴外表面之间紧密接触产生摩擦；从而形成多道密封圈的分级摩擦，进一步减少每一道密封圈承压状态下承受的摩擦力，继而延长密封圈的寿命。
4、每一双环唇形密封圈上，由于设置了第一环形圈和第二环形圈，且第一环形圈上的动唇和第二环形圈上的突出部都可以分别实现与运动件之间的密封，从而，当每一双环唇形密封圈上的动唇或者突出部出现热疲劳损害后，则余下部分的密封唇环仍然可以实现密封效果。
以上对本发明做了详尽的描述，实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想，其目的在于让熟悉此领域技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
1.一种双环唇形密封圈，其特征在于，所述密封圈与动密封结构的运动件或静止件固定，所述密封圈包括一体成型的第一环形圈和第二环形圈，所述第一环形圈的端部形成环状的唇形开口，定义所述唇形开口由动唇和静唇构成，所述第二环形圈的接触面向所述运动件一侧突出并形成突出部，所述突出部与所述运动件表面相抵，其中，
定义唇形开口内形成的空腔为压缩量充能腔，则当流体流至所述压缩量充能腔内，且所述运动件相对所述静止件朝所述唇形开口的开口方向反向运动时，所述压缩量充能腔向其径向方向产生可逆的扩展形变，以使得所述第一环形圈的动唇与所述运动件表面紧密接触并形成密封，当所述运动件相对所述静止件朝所述唇形开口的开口方向运动时，所述第二环形圈的突出部与所述运动件表面紧密接触并形成密封。
2.根据权利要求1所述的双环唇形密封圈，其特征在于，所述第一环形圈和第二环形圈都分别包括朝向所述静止面并与其表面接触的装配面，和朝向所述运动件表面的接触面，所述第一环形圈上，所述装配面形成于所述静唇的外壁上，所述接触面形成于所述动唇的外壁上，其中，
所述第二环形圈上，所述突出部位于与所述第一环形圈的动唇同侧的外壁上。
3.根据权利要求2所述的双环唇形密封圈，其特征在于，当所述双环唇形密封圈设置于孔密封壁上时，所述唇形开口内侧唇部为动唇，所述唇形开口外侧唇部为静唇，所述第二环形圈上，所述突出部向密封圈内侧延伸；
当所述双环唇形密封圈设置于轴密封壁上时，所述唇形开口外侧唇部为动唇，所述唇形开口内侧唇部为静唇，所述第二环形圈上，所述突出部向密封圈外侧延伸。
4.根据权利要求1-3任一项所述的双环唇型密封圈，其特征在于，
当所述动唇与所述运动件表面紧密接触并形成密封时，所述动唇与所述运动件之间的摩擦力大于所述突出部与所述运动件之间的摩擦力；
当所述突出部与所述运动件表面紧密接触并形成密封时，所述动唇与所述运动件之间的摩擦力小于所述突出部与所述运动件之间的摩擦力。
5.一种基于权利要求1-4所述双环唇形密封圈的流体阀密封结构，该流体阀密封结构包括缸体和于缸体内往复运动的机轴，所述机轴与所述缸体内壁之间形成空隙，其特征在于，所述缸体内形成台状凸缘，所述凸缘下方的缸体内壁上固设有阻断套，该阻断套的端部与所述凸缘之间形成第一收容腔，所述第一收容腔内设置第一双环唇形密封圈，其中，
所述第一双环唇形密封圈上，所述第一环形圈和第二环形圈的装配面与所述缸体的内壁贴合，所述第一环形圈的动唇、所述第二环形圈的突出部与所述机轴外侧表面接触，定义所述第一双环唇形密封圈的开口朝向为垂直向上，则，
当流体通入缸体内，所述流体经过所述机轴与所述缸体内壁之间的空隙流入至所述第一环形圈上的压缩量充能腔内，所述压缩量充能腔向所述机轴一侧径向形变，以使得所述第一环形圈的动唇与所述机轴表面紧密接触形成密封，同时，所述流体驱动所述机轴向下运动，此时，所述动唇的外壁与所述机轴外表面之间紧密接触产生摩擦；当所述机轴向上运动时，所述突出部于所述机轴外表面之间紧密接触产生摩擦。
6.根据权利要求5所述的流体阀密封结构，其特征在于，所述阻断套的内壁凹陷以形成第二收容腔，该第二收容腔内设置第二双环唇形密封圈，其中，
所述第二双环唇形密封圈上的唇形开口的开口方向与所述第一双环唇形密封圈上的唇形开口的开口方向相反，则，
当流体通入缸体内，所述流体经过所述机轴与所述缸体内壁之间的空隙流入至所述第一双环唇形密封圈的第一环形圈上的压缩量充能腔内并使得所述第一双环唇形密封圈的动唇与所述机轴表面紧密接触形成密封的同时，流至第二双环唇形的突出部与机轴表面之间以使得突出部与机轴表面紧密接触形成密封，所述流体驱动所述机轴向下运动，此时，所述第一双环唇形密封圈的动唇与所述机轴外表面之间产生摩擦，所述第二双环唇形密封圈的突出部与所述机轴外表面之间产生摩擦；
当所述机轴向上运动时，此时，所述第二双环唇形密封圈的动唇与所述机轴外表面之间紧密接触产生摩擦，所述第一双环唇形密封圈的突出部与所述机轴外表面之间紧密接触产生摩擦。
技术总结