本发明的螺旋闸阀属于阀门领域，主要涉及开关阀和开关调节两用阀，以及双路或多路同步开关阀。
本发明是继旋转闸阀(201910845635.4)之后，在旋转闸阀独立权利要求基础之上的又一个更加完善的发明项目。
本发明将解决超高压介质、超低温介质、超高温介质，和有毒有害、易燃易爆炸介质以及核能介质的输送控制难题，以及高速开关等一系列难题，并将在诸多应用领域取代闸阀、球阀、截止阀、蝶阀等。
本发明为全通径，其流阻等于或接近球阀，并且，采用多重密封保护，使密封副免受介质冲蚀；目标是长寿命、减免维护、零泄漏。
背景技术：
闸阀：只能做开关不能调节，流阻较大，启闭力矩较大，密封副容易受到介质冲蚀，内密封不能保持长期的可靠性，开启之后，介质充斥整个阀体内腔，阀杆的填料函，容易外泄漏。
球阀：只能做开关不能调节，在使用过程中，容易发生球芯的磨损，导致内漏，开关过程中，刚开启或者即将关闭时，介质流速快，密封副容易受到冲蚀，容易被杂质卡滞、或划伤密封面，直接引发安全风险，同时，球阀的加工难度大，制造和维护成本高。
技术实现要素：
本发明的目的在于，提供螺旋闸阀，避免介质对密封副冲蚀和磨蚀，实现长寿命、免维护、零泄漏。
螺旋闸阀的技术特征是：所述阀体由输入板和输出板相扣构成并包裹闸板，输入板有至少一个输入孔，输出板有至少一个输出孔，闸板有至少一个流通孔和/或调节孔；至少设置一种密封环绕阀杆；与闸板相对应并环绕输入孔的输入板和/或环绕输出孔的输出板上至少设置一种密封；采用螺旋驱动机构，即阀杆与闸板中心固定连接或一体，阀杆穿过输入板或输出板的阀杆座，圆形闸板环面与阀体内腔环壁螺旋连接；转动阀杆带动闸板径向和轴向同时位移，使流道相错相通，并锁定输入板一侧和/或输出板一侧的密封，实现开关或调节。
其区别特征在于，所述螺旋驱动机构是，阀杆与闸板中心固定连接或一体，阀杆穿过输入板或输出板的阀杆座，阀杆尾端与阀杆尾座螺旋连接。
其区别特征在于，所述螺旋驱动机构是，阀杆与闸板中心固定连接或一体，阀杆穿过输入板或输出板与外置阀杆座螺旋连接。
其区别特征在于，所述螺旋驱动机构是，阀杆与闸板中心固定连接或一体，阀杆穿过输入板或输出板的阀杆座，输入板或输出板内端面至少嵌入两个匀称排布的滚珠或棘突，与滚珠或棘突相对应的闸板有相匹配的从浅渐深的弧形槽。
其区别特征在于，所述螺旋驱动机构是，阀杆与闸板中心固定连接或一体，阀杆穿过输入板或输出板的阀杆座，阀体内腔环壁至少嵌入两个匀称排布的滚珠或棘突，与滚珠或棘突相邻的闸板环面有相匹配的螺旋槽，阀体径向至少设置两个直抵滚珠的调节螺栓。
其区别特征在于，所述螺旋驱动机构是，中轴穿过闸板中心与输入板和输出板的中心固定连接，阀杆穿过输入板或输出板的非中心区域的阀杆座，阀杆尾端的齿轮轮齿与圆形闸板镂空的弧形槽内齿相啮合，圆形闸板环面与阀体内腔环壁螺旋连接，闸板绕中轴滑动连接。
根据区别特征的第一项或第二项，所述输入板或输出板内端面至少嵌入两个匀称排布的滚珠或棘突，与滚珠或棘突相对应的闸板有相匹配的从浅渐深的弧形槽。
所述环绕阀杆的密封至少是其中一种：一、弹簧蓄能密封圈，二、密封环，三、波纹管密封环a，四、∠形密封环，五、密封圈。
所述环绕输入孔和/或环绕输出孔的密封至少是其中一种：一、密封座，二、波纹管密封环b。
所述阀体轴向或径向设置孔道沟通阀体内腔，孔道作为内腔清洗、传感器探针安装、压力表安装、和lng阀门的泄压等。
所述阀体的输入板和输出板的连接形式最好采用焊接，确保牢固可靠和无泄漏；所述闸板的流通孔环角最好倒圆，避免造成对密封座、波纹管密封环b的刮伤；所述密封座的材质最好采用非金属软材料，特殊工况采用金属材料；所述阀杆密封亦可以采用其它密封结构；所述螺旋连接可以采用螺纹或滚珠丝杠副；所述外置阀杆座与阀体可以是螺栓连接，也可以是环焊接；所述滚珠或棘突在下面的实施列中只描述了滚珠，滚珠固定安装在沉孔中，那么，就是棘突；所述密封环、波纹管密封环a、密封座和波纹管密封环b的密封面有至少二个环形密封台；所述闸板的流通孔全通经情况下，阀杆处设置开启定位标志。
综上所述，本发明的螺旋闸阀的积极效果在于：
1、便于集约化、模块化精确制造，性价比高；
2、可靠性、安全性强；
3、多重密封，零泄漏；
4、长寿命，减免维护；
5、多功能。
附图说明
附图1、2是本发明第一个实施例的纵向全剖面结构示意两种状态图。
附图3、4是本发明第二个实施例的纵向全剖面结构示意两种状态图。
附图5、6、7是本发明第三个实施例的纵向全剖面结构示意三种状态图。
附图8、9、10是本发明第四个实施例的纵向全剖面结构示意三种状态图。
附图11、12是本发明第五个实施例的纵向全剖面结构示意两种状态图。
附图13、14是本发明第六个实施例的纵向全剖面结构示意两种状态图。
附图15、16是本发明第七个实施例的纵向全剖面结构示意两种状态图。
附图17、18是本发明第八个实施例的纵向全剖面结构示意两种状态图。
附图19、20是本发明第九个实施例的纵向全剖面结构示意两种状态图。
附图21、22是本发明第十个实施例的纵向全剖面结构示意两种状态图。
附图23、24是本发明第十一个实施例的纵向全剖面结构示意两种状态图。
附图25是本发明第十二个实施例的纵向全剖面结构示意一种状态图。
附图26是本发明第十三个实施例的纵向全剖面结构示意一种状态图。
附图27、28，附图29、30，附图31、32，附图33、34，附图35、36，附图37、38、39是本发明的六种侧面内部结构示意图。
图中1-输入板、1＇-输出板、100-输入孔、100＇-输出孔、101-孔道、2-闸板、200-流通孔、200′-调节孔、201-镂空的弧形槽、3-阀杆、3′-阀杆座、3”-阀杆尾座、3″′-外置阀杆座、300-轴承、301-螺旋、302-齿轮、303-弹簧蓄能密封圈、304-密封环、305-波纹管密封环a、306-∠形密封环、307-密封圈、4-密封座、4′-平衡环台、401-波纹管密封环b、5-中轴、6-滚珠、6′-调节螺栓。
具体实施方案
实施例一
参看附图1、2、27、28、同时，可以选择性参照附图29、30、31、32；所述阀体由输入板1和输出板1′相扣构成并包裹闸板2，输入板1有一个输入孔100，输出板1′有一个输出孔100′，闸板2有一个流通孔200；在输出板1′设置三个密封圈307和一个弹簧蓄能密封圈303环绕并贴近阀杆3，输出板1′嵌入一个密封环304环绕阀杆3输入板1嵌入一个密封座4环绕输入孔100；阀杆3固定连接闸板2中心并穿过输出板1′的阀杆座3′，阀杆3尾端与输入板1的阀杆尾座3”螺旋301连接；转动阀杆3带动闸板2径向和轴向同时位移，使流道相通相错；起始阶段，阀门开启，密封环304与闸板2紧密相贴；转动阀杆3同步带动闸板2径向旋转90度，阀门关闭，密封座4与闸板2紧密相贴。
附图1所示，为开启状态，介质经输入孔100、流通孔200、输出孔100′流通。
附图2所示，为关闭状态，介质被切断。
实施例二
参看附图3、4、27、28、同时，可以选择性参照附图29、30、31、32；所述阀体由输入板1和输出板1′相扣构成并包裹闸板2，输入板1有一个输入孔100，输出板1＇有一个输出孔100＇，闸板2有一个流通孔200；在输出板1′设置一个弹簧蓄能密封圈303和一个波纹管密封环a305环绕并贴近阀杆3；输出板1′嵌入一个密封座4环绕输出孔100＇；阀杆3与闸板2中心一体，阀杆3穿过输入板1的阀杆座3′，阀杆3尾端与输出板1′的阀杆尾座3″螺旋301连接；阀体径向设置一个孔道101沟通阀体内腔；转动阀杆3带动闸板2径向和轴向同时位移，使流道相错相通；起始阶段，阀门关闭，波纹管密封环a305和密封座4分别与闸板2紧密相贴；转动阀杆3同步带动闸板2径向旋转90度，阀门开启，波纹管密封环a305与闸板2紧密相贴。
附图3所示，为关闭状态。
附图4所示，为开启状态。
实施例三
参看附图5、6、7、37、38、39，所述阀体由输入板1和输出板1′相扣构成并包裹闸板2，输入板1有一个输入孔100，输出板1′有一个输出孔100′，闸板2有一个调节孔200′和一个流通孔200并互为90度；在输出板1′设置一个弹簧蓄能密封圈303环绕并贴近阀杆3，同时，输出板1′嵌入一个密封环304和一个波纹管密封环a305环绕阀杆3；输入板1嵌入一个密封座4环绕输入孔100；阀杆3与闸板2中心一体，阀杆3穿过输出板1′的阀杆座3′，阀杆3尾端与输入板1的阀杆尾座3″滑动连接；圆形闸板2环面与阀体内腔环壁螺旋301连接；转动阀杆3带动闸板2径向和轴向同时位移，使流道相通相错；起始阶段，调节孔200′开启，密封环304和波纹管密封环a305均与闸板2紧密相贴；转动阀杆3带动闸板2径向旋转90度，流通孔200开启，波纹管密封环a305与闸板2紧密相贴；转动阀杆3带动闸板2继续径向旋转90度，阀门关闭，波纹管密封环a305和密封座4分别与闸板2紧密相贴。
附图5所示，为调节状态，介质有限流通，减压限流；为了便于标注，调节孔200′和流通孔200出现在同一个剖面。
附图6所示，为开启状态。
附图7所示，为关闭状态。
实施例四
参看附图8、9、10、37、38、39，所述阀体由输入板1和输出板1′相扣构成并包裹闸板2，输入板1有一个输入孔100，输出板1′有一个输出孔100′，闸板2有一个调节孔200′和一个流通孔200并互为90度；在输出板1＇设置一个弹簧蓄能密封圈303和一个波纹管密封环a305环绕并贴近阀杆3，同时，输出板1＇嵌入一个密封环304环绕阀杆3；输入板1嵌入一个密封座4环绕输入孔100；阀杆3与闸板2中心一体，阀杆3穿过输出板1＇与外置阀杆座3″′螺旋301连接；阀杆3尾端与输入板1的阀杆尾座3”滑动连接；阀体径向设置一个孔道101沟通阀体内腔；沿输入板1内端面接近边缘处环绕中心嵌入一个平衡环台4′，防止闸板2的轴向偏移，用以保障密封座4与闸板2紧密相贴；转动阀杆3带动闸板2径向和轴向同时位移，使流道相通相错；起始阶段，流通孔200开启，波纹管密封环a305与闸板2紧密相贴；转动阀杆3带动闸板2径向回转90度，调节孔200′开启，密封环304和波纹管密封环a305与闸板2紧密相贴；转动阀杆3带动闸板2径向旋转180度，或者，流通孔200开启时，转动阀杆3带动闸板2径向旋转90度，阀门关闭，波纹管密封环a305和密封座4分别与闸板2紧密相贴。
附图8所示，为开启状态。
附图9所示，为调节状态，介质有限流通，减压限流；为了便于标注，调节孔200′和流通孔200出现在同一个剖面。
附图10所示，为关闭状态。
实施例五
参看附图11、12、27、28、同时，可以选择性参照附图29、30、31、32；所述阀体由输入板1和输出板1＇相扣构成并包裹闸板2，输入板1有一个输入孔100，输出板1′有一个输出孔100＇，闸板2有一个流通孔200；在输出板1′设置一个弹簧蓄能密封圈303和一个波纹管密封环a305环绕并贴近阀杆3，同时，输出板1′还嵌入一个密封环304环绕阀杆3；输入板1嵌入一个密封座4环绕输入孔100，密封座4的密封面有三道环形密封台；阀杆3与闸板2中心一体，阀杆3穿过输出板1′与外置阀杆座3″′螺旋301连接；阀杆3尾端与输入板1的阀杆尾座3″滑动连接；阀体径向设置一个孔道101沟通阀体内腔；转动阀杆3带动闸板2径向和轴向同时位移，使流道相通转为相错；起始阶段，阀门开启，波纹管密封环a305和密封环304与闸板2紧密相贴；转动阀杆3带动闸板2径向旋转90度，阀门关闭，波纹管密封环a305与闸板2一侧紧密相贴，同时，密封座4与闸板2另一侧紧密相贴。
附图11所示，为开启状态。
附图12所示，为关闭状态。
实施例六
参看附图13、14、27、28、同时，可以选择性参照附图29、30、31、32；所述阀体由输入板1和输出板1′相扣构成并包裹闸板2，输入板1有一个输入孔100，输出板1′有一个输出孔100′，闸板2有一个流通孔200；在输出板1＇设置一个弹簧蓄能密封圈303和一个波纹管密封环a305环绕并贴近阀杆3，同时，输出板1＇嵌入一个密封环304环绕阀杆3；输入板1嵌入一个密封座4和一个波纹管密封环b401环绕输入孔100；输出板1′嵌入一个波纹管密封环b401环绕输出孔100′；阀杆3与闸板2中心一体，阀杆3穿过输出板1＇的阀杆座3′，阀杆3尾端与输入板1的阀杆尾座3”滑动连接；输出板1′内端面两个不同半径的环线均嵌入三个匀称交叉排布的滚珠6，与滚珠6相对应的闸板2有相匹配的从浅渐深的弧形槽，弧形槽的夹角＞90度，这样，在使用一段时间之后，滚珠6和弧形槽被磨损的情况下依然可以封堵输入孔100，滚珠6固定安装在沉孔中，那么，就是棘突；阀体轴向设置一个孔道101，沟通阀体内腔；转动阀杆3带动闸板2径向和轴向同时位移，使流道相错转为相通；起始阶段，阀门关闭，嵌入输出板1′的波纹管密封环a305和波纹管密封环b401与闸板2一侧紧密相贴，嵌入输入板1的波纹管密封环b401和密封座4与闸板2另一侧紧密相贴；转动阀杆3同步带动闸板2径向旋转90度，阀门开启，嵌入输出板1′的密封环304、波纹管密封环a305和波纹管密封环b401与闸板2一侧紧密相贴，同时，嵌入输入板1的波纹管密封环b401与闸板2另一侧紧密相贴。
附图13所示，为关闭状态。
附图14所示，为开启状态。
实施例七
参看附图15、16、33、34，所述阀体由输入板1和输出板1′相扣构成并包裹闸板2，输入板1有一个输入孔100，输出板1′有一个输出孔100′，闸板2有一个流通孔200；中轴5穿过闸板2中心与输入板1和输出板1′中心固定连接；阀杆3穿过输出板1′非中心区域的阀杆座3′，阀杆3靠近尾端的齿轮302轮齿与圆形闸板2镂空的弧形槽201内齿相啮合；阀杆3尾端与输入板1阀杆尾座3”的轴承300滚动连接；圆形闸板2环面与阀体内腔环壁螺旋301连接；闸板2绕中轴5滑动连接；在输出板1＇设置两个弹簧蓄能密封圈303和一个∠形密封环306环绕并贴近阀杆3；输入板1嵌入一个密封座4和一个波纹管密封环b401环绕输入孔100；输出板1＇嵌入一个密封座4和一个波纹管密封环b401环绕输出孔100＇；阀体轴向设置一个孔道101沟通阀体内腔；转动阀杆3带动闸板2径向和轴向同时位移，使流道相通转为相错；起始阶段，阀门开启，嵌入输出板1＇的密封座4和波纹管密封环b401与闸板2一侧紧密相贴，同时，嵌入输入板1的波纹管密封环b401与闸板2另一侧紧密相贴；转动阀杆3同步带动闸板2径向旋转90度，阀门关闭，嵌入输入板1的密封座4和波纹管密封环b401与闸板2一侧紧密相贴，同时，嵌入输出板1′的波纹管密封环b401与闸板2另一侧紧密相贴。
附图15所示，为开启状态。
附图16所示，为关闭状态。
实施例八
参看附图17、18、35、36，所述阀体由输入板1和输出板1＇相扣构成并包裹闸板2，输入板1有四组三角形排布的共计12个输入孔100，输出板1′有四组三角形排布的共计12个输出孔100′，闸板2有四组三角形排布的共计12个流通孔200；在输出板1＇设置一个弹簧蓄能密封圈303环绕并贴近阀杆3，同时，输出板1＇嵌入一个波纹管密封环a305环绕阀杆3；输入板1嵌入12个密封座4分别环绕12个输入孔100；输出板1′嵌入12个密封座4分别环绕12个输出孔100＇；阀杆3与闸板2中心一体，阀杆3穿过输出板1＇的阀杆座3＇，阀杆3尾端与输入板1的阀杆尾座3”滑动连接；圆形闸板2环面与阀体内腔环壁螺旋301连接；转动阀杆3带动闸板2径向和轴向同时位移，使流道相通转为相错；起始阶段，阀门开启，嵌入输出板1＇的12个密封座4和一个波纹管密封环a305与闸板2紧密相贴；转动阀杆3同步带动闸板2径向旋转90度，阀门关闭，嵌入输入板1的密封座4与闸板2一侧紧密相贴，同时，嵌入输出板1′的波纹管密封环a305与闸板2另一侧紧密相贴。
附图17所示，为开启状态。
附图18所示，为关闭状态。
实施例九
参看附图19、20、31、32，所述阀体由输入板1和输出板1′相扣构成并包裹闸板2，输入板1有两个对称排布的输入孔100，输出板1′有两个对称排布的输出孔100′，闸板2有两个对称排布的流通孔200；在输出板1′设置一个弹簧蓄能密封圈303和一个密封环304环绕并贴近阀杆3，同时，输出板1′嵌入一个波纹管密封环a305环绕阀杆3；输入板1嵌入两个密封座4分别环绕两个输入孔100阀杆3与闸板2中心一体，阀杆3穿过输出板1′的阀杆座3′，阀杆3尾端与输入板1的阀杆尾座3”滑动连接；圆形闸板2环面与阀体内腔环壁螺旋301连接；转动阀杆3带动闸板2径向和轴向同时位移，使两个流道相通转为相错；起始阶段，阀门开启，嵌入输出板1′的密封环304和波纹管密封环a305与闸板2紧密相贴；转动阀杆3同步带动闸板2径向旋转90度，阀门关闭，嵌入输出板1′的波纹管密封环a305与闸板2一侧紧密相贴，嵌入输入板1的两个密封座4与闸板2另一侧紧密相贴。
附图19所示，为开启状态。
附图20所示，为关闭状态。
实施例十
参看附图21、22、27、28、同时，可以选择性参照附图29、30、31、32；所述阀体由输入板1和输出板1′相扣构成并包裹闸板2，输入板1有一个输入孔100，输出板1′有一个输出孔100′，闸板2有一个流通孔200；在输出板1′设置一个弹簧蓄能密封圈303和一个波纹管密封环a305环绕并贴近阀杆3，波纹管密封环a305的密封面有三道环形密封台，同时，输出板1′嵌入一个密封环304环绕阀杆3，密封环304的密封面有两道环形密封台；输入板1嵌入一个密封座4环绕输入孔100，密封座4的密封面有四道环形密封台；阀杆3与闸板2中心一体，阀杆3穿过输出板1′的阀杆座3′，阀杆3尾端与输入板1的阀杆尾座3”滑动连接；输出板1′内端面同一半径的环线上匀称嵌入三个滚珠6，与滚珠6相对应的闸板2有相匹配的从浅渐深的弧形槽，弧形槽的夹角＞90度，这样，在使用一段时间之后，滚珠6和弧形槽被磨损的情况下依然可以封堵输入孔100，滚珠固定安装在沉孔中，那么，就是棘突；转动阀杆3带动闸板2径向位移和轴向微量位移，使流道相错转为相通；起始阶段，阀门关闭，嵌入输出板1′的波纹管密封环a305与闸板2一侧紧密相贴，同时，嵌入输入板1的密封座4与闸板2另一侧紧密相贴；转动阀杆3同步带动闸板2径向旋转90度，阀门开启，嵌入输出板1′的密封环304和波纹管密封环a305与闸板2紧密相贴。
附图21所示，为关闭状态。
附图22所示，为开启状态。
实施例十一
参看附图23、24、27、28、同时，可以选择性参照附图29、30、31、32；所述阀体由输入板1和输出板1′相扣构成并包裹闸板2，输入板1有一个输入孔100，输出板1＇有一个输出孔100＇，闸板2有一个流通孔200；在输出板1＇设置一个弹簧蓄能密封圈303和一个波纹管密封环a305环绕并贴近阀杆3，同时，输出板1＇嵌入一个密封环304环绕阀杆3；输入板1嵌入一个密封座4环绕输入孔100；阀杆3与闸板2中心一体，阀杆3穿过输出板1′的阀杆座3′，阀杆3尾端与输入板1的阀杆尾座3”滑动连接；阀体内腔环壁嵌入三个匀称排布的滚珠6，与滚珠6相邻的闸板2环面有相匹配的三个螺旋槽，阀体径向设置三个直抵滚珠6的调节螺栓6′，调节螺栓6＇与阀体之间有密封，同时，特殊工况下，还可以将调节螺栓6＇用焊接形式封堵，防止泄露；在使用一段时间之后，滚珠6和螺旋槽被磨损的情况下依然可以封堵输入孔100；转动阀杆3带动闸板2径向位移和轴向微量位移，使流道相错转为相通；起始阶段，阀门关闭，嵌入输出板1′的波纹管密封环a305与闸板2一侧紧密相贴，同时，嵌入输入板1的密封座4与闸板2另一侧紧密相贴；转动阀杆3同步带动闸板2径向旋转90度，阀门开启，嵌入输出板1＇的密封环304和波纹管密封环a305与闸板2紧密相贴。
附图23所示，为关闭状态。
附图24所示，为开启状态。
实施例十二
参看附图25、27、28、同时，可以选择性参照附图29、30、31、32；所述阀体由输入板1和输出板1′相扣构成并包裹闸板2，输入板1有一个输入孔100，输出板1′有一个输出孔100′，闸板2有一个流通孔200；在输出板1＇设置一个弹簧蓄能密封圈303和一个波纹管密封环a305环绕并贴近阀杆3，同时，输出板1′嵌入一个密封环304环绕阀杆3；输入板1嵌入一个密封座4环绕输入孔100；阀杆3与闸板2中心一体，阀杆3穿过输出板1′的阀杆座3′，阀杆3尾端与输入板1的阀杆尾座3”螺旋301连接；输出板1＇内端面同一半径的环线上匀称嵌入三个滚珠6，与滚珠6相对应的闸板2有相匹配的从浅渐深的弧形槽，弧形槽的夹角＞90度，滚珠固定安装在沉孔中，那么，就是棘突；转动阀杆3带动闸板2径向和轴向同时位移，使流道相错相通。
附图25所示，为开启状态，波纹管密封环a305和密封环304与闸板2紧密相贴。
实施例十三
参看附图26、27、28、同时，可以选择性参照附图29、30、31、32；所述阀体由输入板1和输出板1′相扣构成并包裹闸板2，输入板1有一个输入孔100输出板1′有一个输出孔100′，闸板2有一个调节孔200′和一个流通孔200并互为90度；在输出板1′设置一个弹簧蓄能密封圈303和一个波纹管密封环a305环绕并贴近阀杆3，同时，输出板1′嵌入一个密封环304环绕阀杆3；输入板1嵌入一个密封座4环绕输入孔100；阀杆3与闸板2中心一体，阀杆3穿过输出板1′与外置阀杆座3″′螺旋301连接；阀杆3尾端与输入板1的阀杆尾座3″滑动连接；输出板1′内端面同一半径的环线上匀称嵌入三个滚珠6，与滚珠6相对应的闸板2有相匹配的从浅渐深的弧形槽，弧形槽的夹角＞90度，滚珠固定安装在沉孔中，那么，就是棘突；转动阀杆3带动闸板2径向和轴向同时位移，使流道相通相错。
附图26所示，为关闭状态，波纹管密封环a305和密封座4分别与闸板2紧密相贴。
附图27、28，附图29、30，附图31、32，附图33、34，附图35、36，附图37、38、39是本发明的六种侧面内部结构示意图的描述：
附图27、28所示，阀体的输出板1′及一个输出孔100′，圆形闸板2及一个流通孔200，和阀杆3；附图27为开启状态，附图28为阀杆3和圆形闸板2旋转90度之后的关闭状态。
附图29、30所示，阀体的输出板1′及一个输出孔100′，圆形闸板2及两个对称的流通孔200，和阀杆3；附图29为开启状态，附图30为阀杆3和圆形闸板2旋转90度之后的关闭状态。
附图31、32所示，阀体的输出板1′及两个输出孔100′，圆形闸板2及两个对称的流通孔200，和阀杆3；附图31为开启状态，附图32为阀杆3和圆形闸板2旋转90度之后的同步关闭状态。
附图33、34所示，阀体的输出板1′及一个输出孔100＇，圆形闸板2及一个流通孔200，圆形闸板2环面与阀体内腔环壁螺旋301连接，中轴5穿过闸板2与输出板1′固定连接，阀杆3，阀杆3尾端的齿轮302轮齿与圆形闸板2非中心区域镂空的弧形槽201内齿相啮合；附图33为开启状态，附图34为阀杆3和圆形闸板2旋转90度之后的同步关闭状态。
附图35、36所示，阀体的输出板1′及四组三角形排布的共计12个输出孔100′，圆形闸板2及四组三角形排布的共计12个流通孔200，和阀杆3；附图35为开启状态，附图36为阀杆3和闸板2旋转90度之后的同步关闭状态。
附图37、38、39所示，阀体的输出板1′及一个输出孔100′，圆形闸板2及一个流通孔200和一个调节孔200′，以及阀杆3；附图37为关闭状态，附图38为阀杆3和圆形闸板2旋转90度之后的全通径开启状态，附图39为阀杆3和圆形闸板2继续旋转90度之后的调节状态。
1.螺旋闸阀，其特征在于，阀体由输入板(1)和输出板(1＇)相扣构成并包裹闸板(2)，输入板(1)有至少一个输入孔(100)，输出板(1′)有至少一个输出孔(100′)，闸板(2)有至少一个流通孔(200)和/或调节孔(200＇)；至少设置一种密封环绕阀杆(3)；与闸板(2)相对应并环绕输入孔(100)的输入板(1)和/或环绕输出孔(100′)的输出板(1′)上至少设置一种密封；采用螺旋驱动机构，即阀杆(3)与闸板(2)中心固定连接或一体，阀杆(3)穿过输入板(1)或输出板(1′)的阀杆座(3′)，圆形闸板(2)环面与阀体内腔环壁螺旋(301)连接；转动阀杆(3)带动闸板(2)径向和轴向同时位移，使流道相错相通，并锁定输入板(1)一侧和/或输出板(1＇)一侧的密封，实现开关或调节。
2.按照权利要求1所述的螺旋闸阀其区别特征在于，所述螺旋驱动机构是，阀杆(3)与闸板(2)中心固定连接或一体，阀杆(3)穿过输入板(1)或输出板(1＇)的阀杆座(3′)，阀杆(3)尾端与阀杆尾座(3”)螺旋(301)连接。
3.按照权利要求1所述的螺旋闸阀其区别特征在于，所述螺旋驱动机构是，阀杆(3)与闸板(2)中心固定连接或一体，阀杆(3)穿过输入板(1)或输出板(1＇)与外置阀杆座(3″′)螺旋(301)连接。
4.按照权利要求1所述的螺旋闸阀，其区别特征在于，所述螺旋驱动机构是，阀杆(3)与闸板(2)中心固定连接或一体，阀杆(3)穿过输入板(1)或输出板(1′)的阀杆座(3′)，输入板(1)或输出板(1′)内端面至少嵌入两个匀称排布的滚珠(6)或棘突，与滚珠(6)或棘突相对应的闸板(2)有相匹配的从浅渐深的弧形槽。
5.按照权利要求1所述的螺旋闸阀，其区别特征在于所述螺旋驱动机构是，阀杆(3)与闸板(2)中心固定连接或一体，阀杆(3)穿过输入板(1)或输出板(1′)的阀杆座(3′)，阀体内腔环壁至少嵌入两个匀称排布的滚珠(6)或棘突，与滚珠(6)或棘突相邻的闸板(2)环面有相匹配的螺旋槽，阀体径向至少设置两个直抵滚珠(6)的调节螺栓(6′)。
6.按照权利要求1所述的螺旋闸阀，其区别特征在于所述螺旋驱动机构是，中轴(5)穿过闸板(2)的中心与输入板(1)和输出板(1′)中心固定连接，阀杆(3)穿过输入板(1)或输出板(1＇)非中心区域的阀杆座(3′)，阀杆(3)尾端的齿轮(302)轮齿与圆形闸板(2)镂空的弧形槽(201)内齿相啮合，圆形闸板(2)环面与阀体内腔环壁螺旋(301)连接，闸板(2)绕中轴(5)滑动连接。
7.按照权利要求2或3所述的螺旋闸阀，其特征在于，所述输入板(1)或输出板(1＇)内端面至少嵌入两个匀称排布的滚珠(6)或棘突，与滚珠(6)或棘突相对应的闸板(2)有相匹配的从浅渐深的弧形槽。
8.按照权利要求1至7任一所述的螺旋闸阀其特征在于所述环绕阀杆(3)的密封至少是其中一种：一、弹簧蓄能密封圈(303)，二、密封环(304)，三、波纹管密封环a(305)，四、∠形密封环(306)、五、密封圈(307)。
9.按照权利要求1至7任一所述的螺旋闸阀，其特征在于，所述环绕输入孔(100)和/或环绕输出孔(100′)的密封至少是其中一种：一、密封座(4)，二、波纹管密封环b(401)。
10.按照权利要求1至7任一所述的螺旋闸阀，其特征在于，所述阀体轴向或径向设置孔道(101)沟通阀体内腔。
技术总结