本发明涉及废水处理技术领域，尤其涉及一种新型高盐含汞废水浓缩方法。
背景技术：
中国现有大型氯碱企业许多都是依托盐矿建设的，利用自有盐矿资源，实现全卤制碱。氯和碱都是重要的基础化工原料，越来越多的氯碱工厂延伸产业链，生产下流有机氯、碱产品；而全卤制碱过程中，在距离盐井较近的氯碱工厂，一般采用出槽淡盐水返井重饱和工艺。利用该工艺会面临副产物含有大量有机含盐废水的难题。
vcm生产工段，生产原料为乙炔和氯化氢气体，氯化氢在水中的溶解度比较高，所以必然会使碱洗排水中含有大量氯离子。而碱洗排液ph很高，在处理过程中会需要加入酸进行中和，这又增加了废水中盐的含量，形成了大量有机含盐废水。
目前，多数工厂对含盐废水的处理，采用传统的蒸发工艺或者是mvr工艺，副产物的固体盐。由于这种处理方式能耗太高，导致多数的废水处理成本难以承受，而随着环保废水排放标准的提高和环境执法力度的加强，有远见的氯碱企业，开始尝试将有机含盐废水，通过净化，进行蒸发浓缩结晶，但是仅仅利用蒸发浓缩结晶会产生多余废弃物，而且该工艺生产效率低。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题在于提供一种能将含汞废水进行蒸发结晶处理，实现“零排放”，工艺效率高，能耗低，操作成本低的新型高盐含汞废水浓缩方法。
为解决上述技术问题，本发明的技术解决方案是：
一种新型高盐含汞废水浓缩方法，包括如下步骤：
(1)将高盐含汞废水注入原液进料罐中，打开原液进料泵，高盐含汞废水经原液过滤器过滤后到达正向渗透膜组件内壁，同时开启汲取液进料泵输送汲取液罐中的汲取液，汲取液经过汲取液过滤器过滤到达正向渗透膜组件外壁；
(2)高盐含汞废水和汲取液进到正向渗透膜组件后，正向渗透膜内外两侧的高盐含汞废水与汲取液的渗透压会逐步平衡，高盐含汞废水被逐渐浓缩，被浓缩的高盐含汞废水重回至原液罐，进行循环浓缩；
(3)汲取液经过正向渗透膜组件后，溶液会发生稀释，渗透压会与被浓缩的高盐含汞废水趋于一致，将正向渗透汲取液出口液体排入盐井中，重新回收利用；
(4)已经被浓缩的高盐含汞废水再次进入正向渗透膜组件内壁，汲取液罐内的汲取液继续进入正向渗透膜组件外壁，进行渗透压差的平衡，而被稀释的汲取液继续排入盐井中，重新回收利用；
(5)当浓缩后的高盐含汞废水与正向渗透膜组件外壁的汲取液的渗透压趋于一致时，已高度浓缩的高盐含汞废水进入蒸发器中蒸发，形成固体，经过固体回收口回收，而蒸汽经热交换器加热到达正向渗透膜组件内壁的浓缩废水中，使其升温，提高其盐溶质的饱和结晶点，而被冷却的蒸汽经热交换器作为冷凝水排放。
进一步的，所述的原液过滤器的过滤标准是保证高盐含汞废水中没有大颗粒杂质进入膜组件内壁，所述的汲取液过滤器的过滤标准是保证汲取液中没有大颗粒杂质进入膜系统外壁。
进一步的，所述的热交换器将正向渗透膜组件内壁的浓缩废水的温度加热升温到30摄氏度。
进一步的，所述的原液进料泵的流速为40-120l/h，所述的汲取液进料泵的流速为10-50l/h。
进一步的，所述的正向渗透膜组件的原始渗透压的压力差为0-2bar。
进一步的，所述的汲取液为饱和食盐水。
进一步的，所述的饱和食盐水为电解后的淡盐水或者未电解的精盐水。
进一步的，所述的电解后淡盐水的nacl含量为193-202g/l或182-191g/l，ph值为8-11。
进一步的，所述的未电解的精盐水的nacl含量240-248g/l，ph值为7。
本发明的有益效果是：
1.本发明通过正向渗透浓缩技术和蒸发浓缩技术有效结合，可以将含汞废水进行蒸发结晶处理，其中正向渗透浓缩技术膜分离技术利用渗透压驱动的物理特性，纯物理分离，渗透浓缩的过程，不发生相变，能耗低，工艺简单，利用除氯淡盐水作为汲取液，汲取液稀释后重注盐井，并不会产生而外需要处理的废水，充分运用氯碱行业自身资源，实现“零排放”，提高工艺效率，减少能源消耗和降低操作成本；
2.本发明通过热交换器加热浓缩废水，使其升温至30摄氏度，提高其盐溶质的饱和结晶点，有效的浓缩含汞废水，而被冷却的蒸汽经热交换器作为冷凝水排放，实现零排放，固体废料经过特定回收，实现含汞废水有效的蒸发结晶。
附图说明
图1是本发明的方法操作原理图；
图2是本发明实施例一的瞬时通量与时间的关系曲线图；
图3是本发明实施例二的瞬时通量与时间的关系曲线图；
图4是本发明实施例三的瞬时通量与时间的关系曲线图；
图中：1-汲取液罐，2-汲取液进料泵，3-汲取液过滤器，4-正向渗透膜组件，5-盐井，6-热交换器，7-冷凝水排放，8-原液进料罐，9-原液进料泵，10-原液过滤器，11-固体回收口，12-蒸发器。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步详述。在此需要说明的是，下面所描述的本发明各个实施例中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
为了解决现有的含盐废水处理时能耗太高，导致多数的废水处理成本难以承受，而且生产效率低、对环境污染严重的问题，本申请公开了一种新型高盐含汞废水浓缩方法，如图1所示，包括如下步骤：
(1)将高盐含汞废水注入原液进料罐8中，打开原液进料泵9，高盐含汞废水经原液过滤器10过滤后到达正向渗透膜组件4内壁，同时开启汲取液进料泵2输送汲取液罐1中的汲取液，汲取液经过汲取液过滤器3过滤到达正向渗透膜组件4外壁；优选的，所述的原液过滤器10的过滤标准是保证高盐含汞废水中没有大颗粒杂质进入膜组件内壁，所述的汲取液过滤器3的过滤标准是保证汲取液中没有大颗粒杂质进入膜系统外壁，保证进入正向渗透膜组件4的颗粒为小颗粒，防止正向渗透膜组件4因为大颗粒影响渗透。
(2)高盐含汞废水和汲取液进到正向渗透膜组件4后，正向渗透膜内外两侧的高盐含汞废水与汲取液的渗透压会逐步平衡，高盐含汞废水被逐渐浓缩，被浓缩的高盐含汞废水重回至原液罐，进行循环浓缩；该步骤利用的是半透膜的物理特性，渗透压，是指溶液中溶质微粒对水的吸引力。渗透压的大小取决于单位体积溶液中溶质微粒的数目：溶质微粒越多，即溶液浓度越高，对水的吸引力越大，溶液渗透压越高；反过来，溶质微粒越少，即溶液浓度越低，对水的吸引力越弱，溶液渗透压越低。即与无机盐、蛋白质的含量有关。在组成细胞外液的各种无机盐离子中，含量上占有明显优势的是na 和cl-，细胞外液渗透压的90％以上来源于na 和cl-。而汲取液中包含较多的na 和cl-，因此，利用正向渗透膜内外的渗透压差，高盐含汞废水被逐渐浓缩，重回至原液罐。
(3)汲取液经过正向渗透膜组件4后，溶液会发生稀释，渗透压会与被浓缩的高盐含汞废水趋于一致，将正向渗透汲取液出口液体排入盐井5中，重新回收利用，被稀释的汲取液中na 和cl-含量减少，但是仍然含有na 和cl-，因此，将其回收后投入到盐井5中重新利用；
(4)已经被浓缩的高盐含汞废水再次进入正向渗透膜组件4内壁，汲取液罐1内的汲取液继续进入正向渗透膜组件4外壁，进行渗透压差的平衡，而被稀释的汲取液继续排入盐井5中，重新回收利用；这个过程能够不断的浓缩高盐含汞废水，有效的浓缩结晶。
(5)当浓缩后的高盐含汞废水与正向渗透膜组件4外壁的汲取液的渗透压趋于一致时，已高度浓缩的高盐含汞废水进入蒸发器12中蒸发，形成固体，经过固体回收口11回收，而蒸汽经热交换器6加热到达正向渗透膜组件4内壁的浓缩废水中，使其升温，优选的，升温温度为30摄氏度，提高其盐溶质的饱和结晶点，而被冷却的蒸汽经热交换器6作为冷凝水排放7，排放的物质是冷凝水，对环境无污染。
优选的，所述的原液进料泵9的流速为40-120l/h，所述的汲取液进料泵2的流速为10-50l/h。
优选的，所述的正向渗透膜组件4的原始渗透压的压力差为0-2bar。
优选的，所述的汲取液为饱和食盐水。
优选的，所述的饱和食盐水为电解后的淡盐水或者未电解的精盐水。
优选的，所述的电解后淡盐水的nacl含量为193-202g/l或182-191g/l，ph值为8-11。
优选的，所述的未电解的精盐水的nacl含量240-248g/l，ph值为7。
下面通过几个具体实施例进一步说明本发明。
实施例一：
一种高盐含汞废水的处理方法，具体步骤为：
步骤1：将cod浓度为322mg/l，ph为7.6，汞离子含量7ppb，氯离子含量22323mg/l，硫酸根离子含量65300mg/l的高盐含汞废水注入原液进料罐8中，同时将饱和食盐水电解后的淡盐水，具体的nacl含量193-202g/l，ph为8-11注入汲取液进料罐中；
步骤2：用原液进料泵9输送高盐含汞废水经过原液过滤器10过滤后，进入正向渗透膜组件4中的内壁侧，同时用汲取液进料泵2输送汲取液淡盐水经过汲取液过滤器3后，进入正向渗透膜组件4的外壁侧；
步骤3：汲取液经过正向渗透膜组件后，溶液会发生稀释，渗透压会与被浓缩的高盐含汞废水趋于一致，将正向渗透汲取液出口液体排入盐井5中，重新回收利用；已经被浓缩的高盐含汞废水再次进入正向渗透膜组件内壁，汲取液罐内的汲取液继续进入正向渗透膜组件外壁，进行渗透压差的平衡，而被稀释的汲取液继续排入盐井5中，重新回收利用；当正向渗透膜两侧的高盐含汞废水与淡盐水不存在渗透压差后，被稀释的汲取液淡盐水直接排放进入盐井5中回收，而被初步浓缩的高盐含汞废水先通过热交换器6进行加热至30℃，提高高盐含汞废水的溶解度，使硫酸根的溶解达到408g/l，避免发生盐析出结晶现象，重新回到原液罐中进行循环；
步骤4：已经被浓缩过的高盐含汞废水再次输送至正向渗透膜组件4中，同时汲取液侧输送新的nacl含量为193-202g/l的汲取液到正向渗透膜组件4中，当再次被浓缩的高盐含汞废水其渗透压与nacl含量为193-202g/l的汲取液趋于平衡时；此时被浓缩的高盐含汞废水中cod浓度为823g/l，ph为7.6，汞离子含量18ppb，氯离子含量57048mg/l，硫酸根离子含量166878mg/l，直接排入蒸发器12中进行固液分离；
步骤5：蒸发器12中产生的蒸汽回用到热交换器6中，蒸汽经进料原液的热量交换冷凝后，冷凝水可直接排放。而被蒸发为固体的废水可经固体回收口11进行收集。
如图2所示，为实施例一的瞬时通量与时间的关系曲线图，瞬时通量同膜通量，膜通量是膜分离过程的一个重要工艺运行参数，是指单位时间内通过单位膜面积上的流体量，利用实施例一的高盐含汞废水和对应汲取液，通过本发明对应的方法，其中正向渗透膜的膜通量在6-7分钟时最高，达到了6lmh(升/每小时每平方米)，当10分钟左右时，由于正向渗透膜两侧的高盐含汞废水与淡盐水渗透压差减小，汲取液被稀释后，膜通量逐渐减少到1.3lmh，已经被浓缩的高盐含汞废水再次进入正向渗透膜组件内壁，由于高盐含汞废水已经被浓缩，因此，膜通量会有所增加，但是由于汲取液已经被稀释，所以整体的膜通量变化弧度减少，当时间到达35分钟时，汲取液被完全稀释后，膜通量变为零，然后再加入新的汲取液，产生第二段膜通量变化，由于高盐含汞废水已经被浓缩，因此，第二段的膜通量变化弧度也较小，最高时达到2.2lmh，随后逐渐降低，最后经过充分的稀释，汲取液都排到盐井5中，而高盐含汞废水被浓缩，经过55分钟，膜通量降低为零，实现高盐含汞废水的重复浓缩，完成高盐含汞废水的处理。
本实施例对应的方式处理高盐含汞废水，在60分钟以内就可以完成高盐含汞废水的处理，提高工艺效率，减少能源消耗和降低操作成本；而且被浓缩的高盐含汞废水中cod浓度为823g/l，ph为7.6，汞离子含量18ppb，氯离子含量57048mg/l，硫酸根离子含量166878mg/l的浓度相比现有单一的蒸发浓缩技术，浓缩浓度更高，而且能够实现零排放。
实施例二：
一种高盐含汞废水的处理方法，步骤为：
步骤1，将cod浓度为322mg/l，ph为7.6，汞离子含量7ppb，氯离子含量22323mg/l，硫酸根离子含量65300mg/l的高盐含汞废水注入原液进料罐8中，同时将饱和食盐水电解后的淡盐水，nacl含量182-191g/l，ph为8-11注入汲取液进料罐中；
步骤2，用原液进料泵9输送高盐含汞废水进过原液过滤器10过滤后，进入正向渗透膜组件4中的内壁侧，同时用汲取液进料泵2输送汲取液淡盐水经过汲取液过滤器3后，进入正向渗透膜组件4的外壁侧；
步骤3，汲取液经过正向渗透膜组件后，溶液会发生稀释，渗透压会与被浓缩的高盐含汞废水趋于一致，将正向渗透汲取液出口液体排入盐井5中，重新回收利用；已经被浓缩的高盐含汞废水再次进入正向渗透膜组件内壁，汲取液罐内的汲取液继续进入正向渗透膜组件外壁，进行渗透压差的平衡，而被稀释的汲取液继续排入盐井5中，重新回收利用；当正向渗透膜两侧的高盐含汞废水与淡盐水不存在渗透压差后，被稀释的汲取液淡盐水直接排放进入盐井5中回收，而被初步浓缩的高盐含汞废水先通过热交换器6进行加热至30℃，提高高盐含汞废水的溶解度，使硫酸根的溶解达到408g/l，避免发生盐析出结晶现象，重新回到原液罐中进行循环；
步骤4，已经被浓缩过的高盐含汞废水再次输送至正向渗透膜组件4中，同时汲取液侧输送新的nacl含量为182-191g/l的汲取液到正向渗透膜组件4中，当再次被浓缩的高盐含汞废水其渗透压与nacl含量为182-191g/l的汲取液趋于平衡时；此时被浓缩的高盐含汞废水中cod浓度为872mg/l，ph为7，汞离子含量19ppb，氯离子含量60403mg/l，硫酸根离子含量176694mg/l，直接排入12-蒸发器12中进行固液分离；
步骤5，蒸发器12中产生的蒸汽回用到热交换器6中，蒸汽经进料原液的热量交换冷凝后，冷凝水可直接排放。而被蒸发为固体的废水可经固体回收口11进行收集。
如图3所示，为实施例二的瞬时通量与时间的关系曲线图，利用实施例二的高盐含汞废水和对应汲取液，通过本发明对应的方法，其中正向渗透膜的膜通量在6-7分钟时最高，达到了5.5lmh(升/每小时每平方米)，当10分钟左右时，由于正向渗透膜两侧的高盐含汞废水与淡盐水渗透压差减小，汲取液被稀释后，膜通量逐渐减少到1.1lmh，已经被浓缩的高盐含汞废水再次进入正向渗透膜组件内壁，由于高盐含汞废水已经被浓缩，因此，膜通量会有所增加，但是由于汲取液已经被稀释，所以整体的膜通量变化弧度减少，当时间到达35分钟时，汲取液被完全稀释后，膜通量变为零，然后再加入新的汲取液，产生第二段膜通量变化，由于高盐含汞废水已经被浓缩，因此，第二段的膜通量变化弧度也较小，最高时达到2.1lmh，随后逐渐降低，最后经过充分的稀释，汲取液都排到盐井5中，而高盐含汞废水被浓缩，经过55分钟，膜通量降低为零，实现高盐含汞废水的重复浓缩，完成高盐含汞废水的处理。
本实施例对应的方式处理高盐含汞废水，在60分钟以内就可以完成高盐含汞废水的处理，提高工艺效率，减少能源消耗和降低操作成本；而且被浓缩的高盐含汞废水中cod浓度为872mg/l，ph为7，汞离子含量19ppb，氯离子含量60403mg/l，硫酸根离子含量176694mg/l，相比现有单一的蒸发浓缩技术，浓缩浓度更高，而且能够实现零排放。
实施例三：
一种高盐含汞废水的处理方法，步骤为：
步骤1，将cod浓度为322mg/l，ph为7.6，汞离子含量7ppb，氯离子含量22323mg/l，硫酸根离子含量65300mg/l的高盐含汞废水注入8-原液进料罐8中,同时将饱和食盐水的精盐水，nacl含量240-248g/l，ph为7注入汲取液进料罐中；
步骤2，用原液进料泵9输送高盐含汞废水进过原液过滤器10过滤后，进入正向渗透膜组件4中的内壁侧，同时用汲取液进料泵2输送汲取液精盐水经过汲取液过滤器3后，进入正向渗透膜组件4的外壁侧；
步骤3，汲取液经过正向渗透膜组件后，溶液会发生稀释，渗透压会与被浓缩的高盐含汞废水趋于一致，将正向渗透汲取液出口液体排入盐井5中，重新回收利用；已经被浓缩的高盐含汞废水再次进入正向渗透膜组件内壁，汲取液罐内的汲取液继续进入正向渗透膜组件外壁，进行渗透压差的平衡，而被稀释的汲取液继续排入盐井5中，重新回收利用；当正向渗透膜两侧的高盐含汞废水与精盐水不存在渗透压差后，被稀释的汲取液精盐水直接排放进入盐井5中回收，而被初步浓缩的高盐含汞废水先通过热交换器6进行加热至30℃，提高高盐含汞废水的溶解度，使硫酸根的溶解达到408g/l，避免发生盐析出结晶现象，重新回到原液罐中进行循环；
步骤4，已经被浓缩过的高盐含汞废水再次输送至正向渗透膜组件4中，同时汲取液侧输送新的nacl含量为240-248g/l的汲取液精盐水到4-正向渗透膜组件4中，当再次被浓缩的高盐含汞废水其渗透压与nacl含量为240-248g/l的汲取液趋于平衡时；此时被浓缩的高盐含汞废水中cod浓度为1329mg/l，ph为7.6，汞离子含量29ppb，氯离子含量92082mg/l，硫酸根离子含量269363mg/l，直接排入蒸发器12中进行固液分离；
步骤5，蒸发器12中产生的蒸汽回用到热交换器6中，蒸汽经进料原液的热量交换冷凝后，冷凝水可直接排放。而被蒸发为固体的废水可经固体回收口11进行收集。
如图4所示，为实施例三的瞬时通量与时间的关系曲线图，利用实施例三的高盐含汞废水和对应汲取液，通过本发明对应的方法，其中正向渗透膜的膜通量在5分钟时最高，达到了11lmh(升/每小时每平方米)，膜通量高的原因是实施例三使用的高盐含汞废水是精盐水，汲取液含量高，ph较低；当15分钟左右时，由于正向渗透膜两侧的高盐含汞废水与淡盐水渗透压差减小，汲取液被稀释后，膜通量逐渐减少到2lmh，已经被浓缩的高盐含汞废水再次进入正向渗透膜组件内壁，由于高盐含汞废水已经被浓缩，因此，膜通量会有所增加，但是由于汲取液已经被稀释，所以整体的膜通量变化弧度减少，当时间到达30分钟时，汲取液被完全稀释后，膜通量变为零，然后再加入新的汲取液，产生第二段膜通量变化，由于高盐含汞废水已经被浓缩，因此，第二段的膜通量变化弧度也较小，最高时达到2.2lmh，随后逐渐降低，最后经过充分的稀释，汲取液都排到盐井5中，而高盐含汞废水被浓缩，经过40分钟，膜通量降低为零，实现高盐含汞废水的重复浓缩，完成高盐含汞废水的处理。
本实施例对应的方式处理高盐含汞废水，在40分钟以内就可以完成高盐含汞废水的处理，提高工艺效率，减少能源消耗和降低操作成本；而且被浓缩的高盐含汞废水中cod浓度为1329mg/l，ph为7.6，汞离子含量29ppb，氯离子含量92082mg/l，硫酸根离子含量269363mg/l的浓度相比现有单一的蒸发浓缩技术，浓缩浓度更高，而且能够实现零排放。
本发明通过正向渗透浓缩技术和蒸发浓缩技术有效结合，可以将含汞废水进行蒸发结晶处理，其中正向渗透浓缩技术膜分离技术利用渗透压驱动的物理特性，纯物理分离，渗透浓缩的过程，不发生相变，能耗低，工艺简单，利用除氯淡盐水作为汲取液，汲取液稀释后重注盐井，并不会产生而外需要处理的废水，充分运用氯碱行业自身资源，实现“零排放”，提高工艺效率，减少能源消耗和降低操作成本。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明的技术范围作任何限制，故但凡依本发明的权利要求和说明书所做的变化或修饰，皆应属于本发明专利涵盖的范围之内。
1.一种新型高盐含汞废水浓缩方法，其特征在于：包括如下步骤：
(1)将高盐含汞废水注入原液进料罐中，打开原液进料泵，高盐含汞废水经原液过滤器过滤后到达正向渗透膜组件内壁，同时开启汲取液进料泵输送汲取液罐中的汲取液，汲取液经过汲取液过滤器过滤到达正向渗透膜组件外壁；
(2)高盐含汞废水和汲取液进到正向渗透膜组件后，正向渗透膜内外两侧的高盐含汞废水与汲取液的渗透压会逐步平衡，高盐含汞废水被逐渐浓缩，
被浓缩的高盐含汞废水重回至原液罐，进行循环浓缩；
(3)汲取液经过正向渗透膜组件后，溶液会发生稀释，渗透压会与被浓缩的高盐含汞废水趋于一致，将正向渗透汲取液出口液体排入盐井中，重新回收利用；
(4)已经被浓缩的高盐含汞废水再次进入正向渗透膜组件内壁，汲取液罐内的汲取液继续进入正向渗透膜组件外壁，进行渗透压差的平衡，而被稀释的汲取液继续排入盐井中，重新回收利用；
(5)当浓缩后的高盐含汞废水与正向渗透膜组件外壁的汲取液的渗透压趋于一致时，已高度浓缩的高盐含汞废水进入蒸发器中蒸发，形成固体，经过固体回收口回收，而蒸汽经热交换器加热到达正向渗透膜组件内壁的浓缩废水中，使其升温，提高其盐溶质的饱和结晶点，而被冷却的蒸汽经热交换器作为冷凝水排放。
2.根据权利要求1所述的一种新型高盐含汞废水浓缩方法，其特征在于：所述的原液过滤器的过滤标准是保证高盐含汞废水中没有大颗粒杂质进入膜组件内壁，所述的汲取液过滤器的过滤标准是保证汲取液中没有大颗粒杂质进入膜系统外壁。
3.根据权利要求1所述的一种新型高盐含汞废水浓缩方法，其特征在于：所述的热交换器将正向渗透膜组件内壁的浓缩废水的温度加热升温到30摄氏度。
4.根据权利要求1所述的一种新型高盐含汞废水浓缩方法，其特征在于：所述的原液进料泵的流速为40-120l/h，所述的汲取液进料泵的流速为10-50l/h。
5.根据权利要求1所述的一种新型高盐含汞废水浓缩方法，其特征在于：所述的正向渗透膜组件的原始渗透压的压力差为0-2bar。
6.根据权利要求1所述的一种新型高盐含汞废水浓缩方法，其特征在于：所述的汲取液为饱和食盐水。
7.根据权利要求6所述的一种新型高盐含汞废水浓缩方法，其特征在于：所述的饱和食盐水为电解后的淡盐水或者未电解的精盐水。
8.根据权利要求7所述的一种新型高盐含汞废水浓缩方法，其特征在于：所述的电解后淡盐水的nacl含量为193-202g/l或182-191g/l，ph值为8-11。
9.根据权利要求7所述的一种新型高盐含汞废水浓缩方法，其特征在于：所述的未电解的精盐水的nacl含量240-248g/l，ph值为7。
技术总结