本发明涉及废气处理技术领域，更具体地说，本发明涉及一种工业废气除尘脱硫脱硝一体化装置。
背景技术：
随着经济的迅速增长，工业生产带来的大气污染越来越严重，燃煤烟气中产生的so2和nox是主要的大气污染物，是造成酸雨的主要原因，也对人类日常生活也产生越来越多的影响，国家出台了关于so2和nox排放的新标准，同时也在不断研究so2和nox的处理技术。现有的设备系统都是将脱硫脱硝除尘分开来处理，造成了整个尾气处理工艺链结构复杂、设备投资费用高；而随着人们的环保意识逐步增强，烟气排放标准也在日趋严格，目前，按《石油炼制工业污染物排放标准》中催化裂化装置so2最高允许排放浓度限值为400mg/nm3，重点地区浓度限值为200mg/nm3、允许烟尘排放浓度限值为50mg/nm3、nox最高允许排放浓度限值为200mg/nm3。
目前关于烟气脱硫的方法有很多种，主要分为干法脱硫、半干法脱硫以及湿法脱硫。干法和半干法脱硫技术与湿法相比具有投资少、占地面积小、运行费用低、设备简单等优点，但同时也存在脱硫效率低、副产物不能商品化等问题。湿法脱硫是采用液体吸收剂吸收烟气中的so2。常用方法有石灰/石灰石吸收法、钠碱法、催化氧化还原法等，湿法烟气脱硫技术凭借其脱硫效率高、适应范围广等优点成为主要的烟气脱硫方法。但湿法烟气脱硫技术具有投资大、占地面积广、设备复杂、运行费用和技术要求高等缺点，因此发展受到限制。而运用比较成熟的烟气脱硝技术主要有两种：选择性催化还原(scr)工艺和选择性非催化还原脱硝(sncr)工艺。scr和sncr脱硝工艺的化学反应原理都是一样的，都是将脱硝剂(尿素或者氨)与烟气接触，使脱硝剂与烟气中的nox进行选择性还原反应生成氮气(n2)和水蒸气(h2o)。sncr和scr各自有优缺点，sncr的优点是不需要价格昂贵的催化剂床，缺点是脱硝效果较差，脱硝率一般不超过40％。scr的缺点则是需要使用价格昂贵的催化剂床，而且需要有足够的空间设置催化剂床，优点则是脱硝效果较sncr好，脱硝率一般为60％以下。由此可见，烟气脱硝工艺中的脱硝率有待进一步提高。
技术实现要素：
为了克服上述缺陷，本发明提供一种工业废气除尘脱硫脱硝一体化装置，具体采用如下的技术方案：
一种工业废气除尘脱硫脱硝一体化装置，包括：
除尘部，所述除尘部包括固定座、除尘壳、旋转动力件、废气输入件和集尘件，所述除尘壳和所述旋转动力件均设置在所述固定座上，所述废气输入件和所述集尘件均设置在所述除尘壳上；所述除尘壳内侧壁上设置有挡尘条，所述档尘条中间位置处下侧的所述除尘壳内侧壁上均设置有挡尘板，并且所述挡尘板与所述挡尘条相交；所述挡尘条与所述挡尘板夹角内的所述除尘壳侧壁上均设置有第一排尘贯穿孔，所述挡尘条与所述除尘壳底面夹角内的所述除尘壳侧壁上均设置有第二排尘贯穿孔。
脱硫脱硝部，所述脱硫脱硝部设置在所述除尘壳上，所述脱硫脱硝部包括壳体、废气突入件、脱硫脱硝件，所述壳体设置在所述除尘壳上，所述废气突入件和所述脱硫脱硝件均设置在所述壳体上；废气通过所述除尘部进行除尘处理，除尘处理后的废气通过所述废气突入件进入浆液中进行初步脱硫脱硝，经初步脱硫脱硝后的废气经脱硫脱硝件进行二次脱硫脱硝。
优选地，所述固定座包括固定底板、固定柱和固定顶板，所述固定柱设置在所述固定底板上，所述固定顶板设置在所述固定柱上；所述固定底板呈板状，所述固定柱设置有多根，所述固定柱均匀分布竖直固定设置在所述固定底板上；所述固定顶板呈板状，所述固定顶板圆心处设置有第一旋转贯穿孔，所述固定顶板水平固定设置在所述固定柱顶端。
优选地，所述除尘壳呈倒置圆台状，所述除尘壳设置在所述固定顶板上，所述除尘壳底面圆心处设置有第二旋转贯穿孔，所述第二旋转贯穿孔直径小于所述第一旋转贯穿孔直径，并且所述第二旋转贯穿孔轴线与所述第一旋转贯穿孔轴线重合；所述除尘壳顶面圆心处设置有固定贯穿孔，所述固定贯穿孔直径大于所述第一旋转贯穿孔直径；所述除尘壳侧壁上端沿周向均匀分布设置有多个废气输入贯穿孔。
优选地，所述挡尘条设置有多条，多条所述挡尘条均匀分布设置在所述除尘壳内侧壁上；优选地，所述旋转动力件包括旋转固定座、旋转轴、旋转叶片、涡轮、蜗杆和电机，所述旋转固定座和所述电机均设置在所述固定底板上，所述旋转轴设置在所述旋转固定座上，所述旋转叶片设置在所述旋转轴上，所述涡轮设置在所述旋转轴上，所述蜗杆设置在所述电机上。
所述旋转固定座呈杯状，所述旋转固定座杯底内设置有推力球轴承，所述旋转固定座固定设置在所述固定底板圆心处；所述旋转轴呈杆状，所述旋转轴一端竖直设置在所述旋转固定座内，并且所述旋转轴一端面与所述推力球轴承贴合；所述旋转轴另一端穿过所述第一旋转贯穿孔和所述第二旋转贯穿孔，并且所述旋转轴与所述第二旋转贯穿孔旋转密封连接；所述旋转叶片设置有多片，所述旋转叶片固定设置在所述旋转轴另一端侧壁上；所述涡轮套装在所述旋转轴一端上，并且所述涡轮与所述蜗杆啮合。
优选地，所述废气输入件包括废气输入支管、废气输入干管和废气输入总管，所述废气输入支管设置在所述除尘壳上，所述废气输入干管设置在所述废气输入支管上，所述废气输入总管设置在所述废气输入干管上。
所述废气输入支管设置有多个，所述废气输入支管一端逐一对应嵌装在所述废气输入贯穿孔内，并且所述废气输入支管轴线与所述壳体切线平行。
所述废气输入干管呈环形管状，所述废气输入干管直径大于所述废气输入支管直径，所述废气输入干管设置在所述废气输入支管另一端上，并且所述废气输入干管与所述废气输入支管贯通连接；所述废气输入总管一端贯通连接在所述废气输入干管上，所述废气输入总管另一端与空气增压机连接。
优选地，所述集尘件包括上侧集尘管、下侧集尘管和集尘箱，所述上侧集尘管和所述下侧集尘管均设置在所述除尘壳上，所述集尘箱设置在所述固定底板上。
所述上侧集尘管设置有多根，所述上侧集尘管逐一对应设置在所述第一排尘贯穿孔上；进一步的，所述上侧集尘管一端嵌装在所述第一排尘贯穿孔内，所述上侧集尘管另一端贯通连接在所述集尘箱上。
所述下侧集尘管设置有多根，所述下侧集尘管逐一对应设置在所述第二排尘贯穿孔上；进一步的，所述下侧集尘管一端嵌装在所述第二排尘贯穿孔内，所述下侧集尘管另一端贯通连接在所述上侧集尘管另一端上；位于所述下侧集尘管与上侧集尘管接点处下侧的所述上侧集尘管上均设置有闸阀；所述集尘箱设置有多个，所述集尘箱与所述上侧集尘管逐一对应贯通连接；所述集尘箱均匀分布设置在所述固定底板上。
优选地，所述壳体呈桶状，所述壳体外径与所述固定贯穿孔直径相同，所述壳体一端固定嵌装在所述固定贯穿孔内，所述壳体顶端内侧壁上设置有除雾器。
所述壳体底面上固定设置有辅助支撑架，所述辅助支撑架呈“井”字形，所述辅助支撑架长度大于所述除尘壳底面直径，所述辅助支撑架长度小于所述除尘壳顶面直径；所述辅助支撑架端点水平固定设置在所述除尘壳内侧壁上；所述壳体底面圆心处设置有废气突入贯穿孔，所述壳体顶面圆心处设置有排气贯穿孔，并且所述排气贯穿孔内嵌装有空气排气管，所述壳体侧壁上设置有排浆贯穿孔、喷淋输入贯穿孔和喷雾输入贯穿孔；所述排浆贯穿孔内嵌装有排浆管，所述排浆管用于将壳体内的多余浆液排出。
所述废气突入件包括废气突入总管、单向阀、废气突入支管和废气突入嘴，所述废气突入总管设置在所述壳体上，所述单向阀和所述废气突入支管均设置在所述废气突入总管上，所述废气突入嘴设置在所述废气突入支管上。
所述废气突入总管嵌装在所述废气突入贯穿孔内；所述废气突入支管呈管状，所述废气突入支管一端开放，另一端封闭；所述废气突入支管设置有多根，多根所述废气突入支管沿所述废气突入总管周向均匀分布，且所述废气突入支管一端与所述废气突入总管贯通。
所述废气突入嘴呈异径管状，所述废气突入嘴设置有多个，所述废气突入嘴的大头固定贯通连接在所述废气突入支管上。
优选地，所述脱硫脱硝件包括固定板、废气分流管、喷淋件和喷雾件，所述固定板设置在所述壳体上，所述废气分流管设置在所述固定板上，所述喷淋件和所述喷雾件均设置在所述废气分流管上。
所述固定板包括上侧固定板和下侧固定板，所述上侧固定板和所述下侧固定板均设置所述壳体上；所述上侧固定板呈圆形板状，所述上侧固定板直径与所述壳体内径相同，所述上侧固定板水平固定设置在所述壳体内侧壁上；所述上侧固定板上围绕圆心呈多个不同半径圆分布的分流贯穿孔，所述分流贯穿孔数量设置有多个。
所述废气分流管呈管状，所述废气分流管两端均开放，所述废气分流管设置有多根，所述废气分流管一端固定设置在所述上侧固定板上，并且所述废气分流管一端与所述分流贯穿孔逐一对应；所述下侧固定板结构与所述上侧固定板结构相同，所述下侧固定板水平固定设置在所述壳体内侧壁上，并且所述下侧固定板上的所述分流贯穿孔与所述废气分流管另一端逐一对应贯通连接。
优选地，所述喷雾件包括喷雾支管、喷雾头和喷雾干管，所述喷雾支管设置在所述废气分流管上，所述喷雾头和所述喷雾干管均设置在所述喷雾支管上。
所述喷雾支管呈环形管状，所述喷雾支管设置有多个，多个所述喷雾支管半径均不相同，所述喷雾支管分别对应嵌装在多个不同半径圆上的所述废气分流管上，使得所述废气分流管均与所述喷雾支管存在交点；所述废气分流管与所述喷雾支管的交点处均设置有喷淋固定贯穿孔；所述喷淋头设置有多个，所述喷淋头逐一对应嵌装在所述喷淋固定贯穿孔内。
所述喷雾干管一端封闭，另一端开放；所述喷雾干管一端分别于所述喷雾支管贯通连接，所述喷雾干管另一端穿过所述喷雾输入贯穿孔与脱硫脱硝液喷雾泵贯通连接。
所述喷淋件包括喷淋支管、喷淋头和喷淋干管，所述喷淋支管设置在所述下侧固定板上，所述喷淋头和所述喷淋干管均设置在所述喷淋支管上。
所述喷淋支管呈环形管状，所述喷淋支管设置有多个，所述喷淋支管半径与所述喷雾支管半径相同；所述喷淋头设置有多个，所述喷淋头均匀分布设置在所述喷淋支管上；所述喷淋干管呈管状，所述喷淋干管一端封闭，另一端开放，所述喷淋干管一端分别于多个所述喷淋支管贯通连接，所述喷淋干管另一端穿过所述喷淋输入贯穿孔与脱硫脱硝液喷淋泵贯通连接。
本发明至少包括以下有益效果：
1）本发明工业废气除尘脱硫脱硝一体化装置结构简洁、结构设计合理、占地面积小、除尘和脱硫脱硝效率高；
2）本发明工业废气除尘脱硫脱硝一体化装置设置了除尘部，所述除尘部包括除尘壳、旋转动力件、废气输入件和集尘件，所述废气输入件将废气高速喷入除尘壳内，使除尘壳上部的废气加速旋转，废气中灰尘受离心力作用，经挡尘条和挡尘板进入集尘件中实现废气的初步除尘；当废气进入除尘壳下部时旋转动力件将对废气实施加速，进而对废气实施二次除尘处理，提高了废气除尘效率；
3）本发明工业废气除尘脱硫脱硝一体化装置设置了废气突入件，所述废气突入件包括废气突入总管、单向阀、废气突入支管和废气突入嘴，除尘后的废气经废气突入总管、废气突入支管和废气突入嘴进入浆液中，利用浆液对废气进行初始脱硫脱硝，有效提高了废气脱硫脱硝效率。
本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
图1为本发明工业废气除尘脱硫脱硝一体化装置的主视图；
图2为本发明工业废气除尘脱硫脱硝一体化装置俯视立体结构示意图；
图3为本发明工业废气除尘脱硫脱硝一体化装置的纵向剖视立体结构示意图；
图4为本发明工业废气除尘脱硫脱硝一体化装置图1中a-a剖视示意图；
图5为本发明工业废气除尘脱硫脱硝一体化装置图1中b-b剖视立体结构示意图。
其中：1-除尘壳，2-固定底板，3-固定柱，4-第二排尘贯穿孔，5-旋转固定座，6-旋转轴，7-旋转叶片，8-涡轮，9-废气输入支管，10-废气输入干管，11-废气输入总管，12-上侧集尘管，13-下侧集尘管，14-集尘箱，15-闸阀，16-壳体，17-辅助支撑架，18-空气排气管，19-废气突入总管，21-废气突入支管，22-废气突入嘴，23-废气分流管，24-上侧固定板，25-下侧固定板，26-喷雾支管，27-喷雾干管，28-喷淋支管，29-喷淋头，30-喷淋干管，31-排浆管，32-除雾器，33-挡尘条，34-挡尘板。
具体实施方式
以下将参照附图，通过实施例方式详细地描述本发明的技术方案。在此需要说明的是，对于这些实施例方式的说明用于帮助理解本发明，但并不构成对本发明的限定。
本文中术语“和/或”，仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，a和/或b，可以表示：单独存在a，单独存在b，同时存在a和b三种情况，本文中术语“/和”是描述另一种关联对象关系，表示可以存在两种关系，例如，a/和b，可以表示：单独存在a，单独存在a和b两种情况，另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”关系。
根据图1-图5所示，一种工业废气除尘脱硫脱硝一体化装置，包括除尘部和脱硫脱硝部，所述脱硫脱硝部设置在所述除尘部上。
所述除尘部包括固定座、除尘壳1、旋转动力件、废气输入件和集尘件，所述除尘壳1和所述旋转动力件均设置在所述固定座上，所述废气输入件和所述集尘件均设置在所述除尘壳1上。
所述固定座包括固定底板2、固定柱3和固定顶板，所述固定柱3设置在所述固定底板2上，所述固定顶板设置在所述固定柱3上。
所述固定底板2呈板状，所述固定柱3设置有四根，所述固定柱3围绕所述固定底板2圆心均匀分布竖直固定设置在所述固定底板2上。所述固定顶板呈板状，所述固定顶板圆心处设置有第一旋转贯穿孔，所述固定顶板水平固定设置在所述固定柱3顶端。
所述除尘壳1呈倒置圆台状，所述除尘壳1设置在所述固定顶板上，所述除尘壳1底面圆心处设置有第二旋转贯穿孔，所述第二旋转贯穿孔直径小于所述第一旋转贯穿孔直径，并且所述第二旋转贯穿孔轴线与所述第一旋转贯穿孔轴线重合。所述除尘壳1顶面圆心处设置有固定贯穿孔，所述固定贯穿孔直径大于所述第一旋转贯穿孔直径。所述除尘壳1侧壁上端沿周向均匀分布设置有四个废气输入贯穿孔。
所述除尘壳1内侧壁上设置有挡尘条33，所述挡尘条33设置有四条，四条所述挡尘条33均匀分布设置在所述除尘壳1内侧壁上。具体的，所述挡尘条33与所述除尘壳1底面夹角大于45度小于80度，并且所述挡尘条33与所述除尘壳1内侧壁夹角小于90度，所述挡尘条33宽度不大于10mm。
每条所述档尘条中间位置处下侧的所述除尘壳1内侧壁上均水平设置有挡尘板34，并且所述挡尘板34与所述挡尘条33相交。作为一种选择，所述挡尘条33与所述挡尘板34的夹角开口方向为顺时针方向。所述挡尘条33与所述挡尘板34夹角内的所述除尘壳1侧壁上均设置有第一排尘贯穿孔，所述挡尘条33与所述除尘壳1底面夹角内的所述除尘壳1侧壁上均设置有第二排尘贯穿孔4。
当除尘壳1内废气沿逆时针方向旋转时，所述废气中的颗粒受离心力作用沿除尘壳1内侧壁逆时针旋转，颗粒接触到挡尘条33时将沿挡尘条33运动，直至运动至挡尘板34和除尘壳1底面上，随即经第一排尘贯穿孔和第二排尘贯穿孔4进入集尘件内。
所述旋转动力件包括旋转固定座5、旋转轴6、旋转叶片7、涡轮8、蜗杆和电机，所述旋转固定座5和所述电机均设置在所述固定底板2上，所述旋转轴6设置在所述旋转固定座5上，所述旋转叶片7设置在所述旋转轴6上，所述涡轮8设置在所述旋转轴6上，所述蜗杆设置在所述电机上。
所述旋转固定座5呈杯状，所述旋转固定座5杯底内设置有推力球轴承，所述旋转固定座5固定设置在所述固定底板2圆心处。所述旋转轴6呈杆状，所述旋转轴6一端竖直设置在所述旋转固定座5内，并且所述旋转轴6一端面与所述推力球轴承贴合。所述旋转轴6另一端穿过所述第一旋转贯穿孔和所述第二旋转贯穿孔，并且所述旋转轴6与所述第二旋转贯穿孔旋转密封连接。具体的，所述旋转轴6侧壁与所述第二旋转贯穿孔侧壁间至少设置有两道旋转密封圈，以满足所述旋转轴6与所述第二旋转贯穿孔旋转密封连接，以防止废气从除尘壳1内外泄。
所述旋转叶片7呈矩形，所述旋转叶片7设置有四片，所述旋转叶片7均匀固定设置在所述旋转轴6另一端侧壁上。使得所述旋转轴6能够带动所述旋转叶片7在所述除尘壳1内沿周向旋转，以调高所述除尘壳1内废气旋转速度，进而提高除尘效率。所述涡轮8套装在所述旋转轴6一端上，并且所述涡轮8与所述蜗杆啮合。
所述废气输入件包括废气输入支管9、废气输入干管10和废气输入总管11，所述废气输入支管9设置在所述除尘壳1上，所述废气输入干管10设置在所述废气输入支管9上，所述废气输入总管11设置在所述废气输入干管10上。
所述废气输入支管9设置有四个，所述废气输入支管9一端逐一对应嵌装在所述废气输入贯穿孔内，并且所述废气输入支管9轴线与壳体16切线平行。
所述废气输入干管10呈环形管状，所述废气输入干管10直径大于所述废气输入支管9直径，所述废气输入干管10设置在所述废气输入支管9另一端上，并且所述废气输入干管10与所述废气输入支管9贯通连接。所述废气输入总管11一端贯通连接在所述废气输入干管10上，所述废气输入总管11另一端与空气增压机连接，所述空气增压机将废气增压后经废气输入总管11、废气输入干管10和废气输入支管9输入所述除尘壳1内，又由于所述废气输入支管9直径小于所述废气输入干管10直径，因此所述废气输入支管9能够进一步提高废气进入所述除尘壳1初始速度，以提高废气旋转速度，进而提高废气除尘效率。
所述集尘件包括上侧集尘管12、下侧集尘管13和集尘箱14，所述上侧集尘管12和所述下侧集尘管13均设置在所述除尘壳1上，所述集尘箱14设置在所述固定底板2上。
所述上侧集尘管12设置有四根，所述上侧集尘管12逐一对应设置在所述第一排尘贯穿孔上。所述上侧集尘管12一端嵌装在所述第一排尘贯穿孔内，所述上侧集尘管12另一端贯通连接在所述集尘箱14上。
所述下侧集尘管13设置有四根，所述下侧集尘管13逐一对应设置在所述第二排尘贯穿孔4上。所述下侧集尘管13一端嵌装在所述第二排尘贯穿孔4内，所述下侧集尘管13另一端贯通连接在所述上侧集尘管12另一端上。位于所述下侧集尘管13与上侧集尘管12接点下侧的上侧集尘管12上均设置有闸阀15。
所述集尘箱14设置有四个，所述集尘箱14与所述上侧集尘管12逐一对应贯通连接。所述集尘箱14均匀分布设置在所述固定底板2上。
所述脱硫脱硝部包括壳体16、废气突入件、脱硫脱硝件，所述壳体16设置在所述除尘壳1上，所述废气突入件和所述脱硫脱硝件均设置在所述壳体16上。
所述壳体16呈桶状，所述壳体16外径与所述固定贯穿孔直径相同，所述壳体16一端固定嵌装在所述固定贯穿孔内，所述壳体16顶端内侧壁上设置有除雾器32。
所述壳体16底面上水平固定设置有辅助支撑架17，所述辅助支撑架17呈“井”字形，所述辅助支撑架17长度大于所述除尘壳1底面直径，小于所述除尘壳1顶面直径。所述辅助支撑架17四个端点水平固定设置在所述除尘壳1内侧壁上。
所述壳体16底面圆心处设置有废气突入贯穿孔，所述壳体16顶面圆心处设置有排气贯穿孔，并且所述排气贯穿孔内嵌装有空气排气管18，所述壳体16侧壁上设置有排浆贯穿孔、喷淋输入贯穿孔和喷雾输入贯穿孔。所述排浆贯穿孔内嵌装有排浆管31，所述排浆管31用于将壳体16内的多余浆液排出。
所述废气突入件包括废气突入总管19、单向阀、废气突入支管21和废气突入嘴22，所述废气突入总管19设置在所述壳体16上，所述单向阀和所述废气突入支管21均设置在所述废气突入总管19上，所述废气突入嘴22设置在所述废气突入支管21上。具体的，所述单向阀为气液单向阀。
所述废气突入总管19呈管状，所述废气突入总管19嵌装在所述废气突入贯穿孔内，并且所述废气突入总管19与所述废气突入贯穿孔做密封处理。
所述废气突入支管21呈管状，所述废气突入支管21一端开放，另一端封闭。所述废气突入支管21设置有八根，八根所述废气突入支管21沿所述废气突入总管19周向均匀分布，且所述废气突入支管21一端与所述废气突入总管（19）贯通。
所述废气突入嘴22呈同心异径管状，所述废气突入嘴22的大头固定贯通连接在所述废气突入支管21上。具体的，所述废气突入嘴22设置有四十个，所述废气突入嘴22均匀分布固定贯通连接在所述废气突入支管21上。
除尘后的废气通过废气突入总管19和废气突入支管21经废气突入嘴22进入浆液中，通过浆液对废气进行初始脱硫脱硝，以提高废气脱硫脱硝效率。
所述脱硫脱硝件包括固定板、废气分流管23、喷淋件和喷雾件，所述固定板设置在所述壳体16上，所述废气分流管23设置在所述固定板上，所述喷淋件和所述喷雾件均设置在所述废气分流管23上。
所述固定板包括上侧固定板24和下侧固定板25，所述上侧固定板24和所述下侧固定板25均设置所述壳体16上。所述上侧固定板24呈圆形板状，所述上侧固定板24直径与所述壳体16内径相同，所述上侧固定板24水平固定设置在所述壳体16内侧壁上。所述上侧固定板24上围绕圆心呈三个不同半径圆分布的分流贯穿孔。具体的，三个不同半径圆上均匀分布的所述分流贯穿孔数量为三十八个。
所述废气分流管23呈管状，所述废气分流管23两端均开放，所述废气分流管23设置有三十八根，所述废气分流管23一端固定设置在所述上侧固定板24上，并且所述废气分流管23一端与所述分流贯穿孔逐一对应。所述下侧固定板25结构与所述上侧固定板24结构相同，所述下侧固定板25水平固定设置在所述壳体16内侧壁上，并且所述下侧固定板25上的所述分流贯穿孔与所述废气分流管23另一端逐一对应贯通连接。
所述喷雾件包括喷雾支管26、喷雾头和喷雾干管27，所述喷雾支管26设置在所述废气分流管23上，所述喷雾头和所述喷雾干管27均设置在所述喷雾支管26上。
所述喷雾支管26呈环形管状，所述喷雾支管26设置有三个，三个所述喷雾支管26半径均不相同，所述喷雾支管26分别对应嵌装在三个不同半径圆上的所述废气分流管23上，使得所述废气分流管23均与所述喷雾支管26存在交点。所述废气分流管23与所述喷雾支管26的交点处均设置有喷淋固定贯穿孔。所述喷雾头设置有三十八个，所述喷雾头逐一对应嵌装在所述喷淋固定贯穿孔内。使得脱硫脱硝液经喷雾头雾化后喷至废气分流管23内对废气进行脱硫脱硝。
所述喷雾干管27一端封闭，另一端开放。所述喷雾干管27一端分别于所述喷雾支管26贯通连接，所述喷雾干管27另一端穿过所述喷雾输入贯穿孔与脱硫脱硝液喷雾泵贯通连接。
所述喷淋件包括喷淋支管28、喷淋头29和喷淋干管30，所述喷淋支管28设置在所述下侧固定板25上，所述喷淋头29和所述喷淋干管30均设置在所述喷淋支管28上。
所述喷淋支管28呈环形管状，所述喷淋支管28设置有三个，所述喷淋支管28半径与所述喷雾支管26半径相同。所述喷淋头29设置有四十二个，所述喷淋头29均匀分布设置在所述喷淋支管28上。所述喷淋干管30呈管状，所述喷淋干管30一端封闭，另一端开放，所述喷淋干管30一端分别于三个所述喷淋支管28贯通连接，所述喷淋干管30另一端穿过所述喷淋输入贯穿孔与脱硫脱硝液喷淋泵贯通连接。
尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。
1.一种工业废气除尘脱硫脱硝一体化装置，其特征在于，包括：
除尘部，所述除尘部包括固定座、除尘壳（1）、旋转动力件、废气输入件和集尘件，所述除尘壳（1）和所述旋转动力件均设置在所述固定座上，所述废气输入件和所述集尘件均设置在所述除尘壳（1）上；所述除尘壳（1）内侧壁上设置有挡尘条（33），所述档尘条（33）中间位置处下侧的所述除尘壳（1）内侧壁上均设置有挡尘板（34），并且所述挡尘板（34）与所述挡尘条（33）相交；所述挡尘条（33）与所述挡尘板（34）夹角内的所述除尘壳（1）侧壁上均设置有第一排尘贯穿孔，所述挡尘条（33）与所述除尘壳（1）底面夹角内的所述除尘壳（1）侧壁上均设置有第二排尘贯穿孔（4）；
脱硫脱硝部，所述脱硫脱硝部设置在所述除尘壳（1）上，所述脱硫脱硝部包括壳体（16）、废气突入件、脱硫脱硝件，所述壳体（16）设置在所述除尘壳（1）上，所述废气突入件和所述脱硫脱硝件均设置在所述壳体（16）上；废气通过所述除尘部进行除尘处理，除尘处理后的废气通过所述废气突入件进入浆液中进行初步脱硫脱硝，经初步脱硫脱硝后的废气经脱硫脱硝件进行二次脱硫脱硝。
2.根据权利要求1所述的工业废气除尘脱硫脱硝一体化装置，其特征在于，所述固定座包括固定底板（2）、固定柱（3）和固定顶板，所述固定柱（3）设置在所述固定底板（2）上，所述固定顶板设置在所述固定柱（3）上；所述固定底板（2）呈板状，所述固定柱（3）设置有多根，所述固定柱（3）均匀分布竖直固定设置在所述固定底板（2）上；所述固定顶板呈板状，所述固定顶板圆心处设置有第一旋转贯穿孔，所述固定顶板水平固定设置在所述固定柱（3）顶端。
3.根据权利要求2所述的工业废气除尘脱硫脱硝一体化装置，其特征在于，所述除尘壳（1）呈倒置圆台状，所述除尘壳（1）设置在所述固定顶板上，所述除尘壳（1）底面圆心处设置有第二旋转贯穿孔，所述第二旋转贯穿孔直径小于所述第一旋转贯穿孔直径，并且所述第二旋转贯穿孔轴线与所述第一旋转贯穿孔轴线重合；所述除尘壳（1）顶面圆心处设置有固定贯穿孔，所述固定贯穿孔直径大于所述第一旋转贯穿孔直径；所述除尘壳（1）侧壁上端沿周向均匀分布设置有多个废气输入贯穿孔。
4.根据权利要求1-3任一项所述的工业废气除尘脱硫脱硝一体化装置，其特征在于，所述挡尘条（33）设置有多条，多条所述挡尘条（33）均匀分布设置在所述除尘壳（1）内侧壁上。
5.根据权利要求3所述的工业废气除尘脱硫脱硝一体化装置，其特征在于，所述旋转动力件包括旋转固定座（5）、旋转轴（6）、旋转叶片（7）、涡轮（8）、蜗杆和电机，所述旋转固定座（5）和所述电机均设置在所述固定底板（2）上，所述旋转轴（6）设置在所述旋转固定座（5）上，所述旋转叶片（7）设置在所述旋转轴（6）上，所述涡轮（8）设置在所述旋转轴（6）上，所述蜗杆设置在所述电机上；
所述旋转固定座（5）呈杯状，所述旋转固定座（5）杯底内设置有推力球轴承，所述旋转固定座（5）固定设置在所述固定底板（2）圆心处；所述旋转轴（6）呈杆状，所述旋转轴（6）一端竖直设置在所述旋转固定座（5）内，并且所述旋转轴（6）一端面与所述推力球轴承贴合；所述旋转轴（6）另一端穿过所述第一旋转贯穿孔和所述第二旋转贯穿孔，并且所述旋转轴（6）与所述第二旋转贯穿孔旋转密封连接；所述旋转叶片（7）设置有多片，所述旋转叶片（7）固定设置在所述旋转轴（6）另一端侧壁上；所述涡轮（8）套装在所述旋转轴（6）一端上，并且所述涡轮（8）与所述蜗杆啮合。
6.根据权利要求3所述的工业废气除尘脱硫脱硝一体化装置，其特征在于，所述废气输入件包括废气输入支管（9）、废气输入干管（10）和废气输入总管（11），所述废气输入支管（9）设置在所述除尘壳（1）上，所述废气输入干管（10）设置在所述废气输入支管（9）上，所述废气输入总管（11）设置在所述废气输入干管（10）上；
所述废气输入支管（9）设置有多个，所述废气输入支管（9）一端逐一对应嵌装在所述废气输入贯穿孔内，并且所述废气输入支管（9）轴线与所述壳体（16）切线平行；
所述废气输入干管（10）呈环形管状，所述废气输入干管（10）直径大于所述废气输入支管（9）直径，所述废气输入干管（10）设置在所述废气输入支管（9）另一端上，并且所述废气输入干管（10）与所述废气输入支管（9）贯通连接；所述废气输入总管（11）一端贯通连接在所述废气输入干管（10）上，所述废气输入总管（11）另一端与空气增压机连接。
7.根据权利要求4所述的工业废气除尘脱硫脱硝一体化装置，其特征在于，所述集尘件包括上侧集尘管（12）、下侧集尘管（13）和集尘箱（14），所述上侧集尘管（12）和所述下侧集尘管（13）均设置在所述除尘壳（1）上，所述集尘箱（14）设置在所述固定底板（2）上；
所述上侧集尘管（12）设置有多根，所述上侧集尘管（12）逐一对应设置在所述第一排尘贯穿孔上；进一步的，所述上侧集尘管（12）一端嵌装在所述第一排尘贯穿孔内，所述上侧集尘管（12）另一端贯通连接在所述集尘箱（14）上；
所述下侧集尘管（13）设置有多根，所述下侧集尘管（13）逐一对应设置在所述第二排尘贯穿孔（4）上；进一步的，所述下侧集尘管（13）一端嵌装在所述第二排尘贯穿孔（4）内，所述下侧集尘管（13）另一端贯通连接在所述上侧集尘管（12）另一端上；位于所述下侧集尘管（13）与所述上侧集尘管（12）接点处下侧的所述上侧集尘管（12）上均设置有闸阀（15）；所述集尘箱（14）设置有多个，所述集尘箱（14）与所述上侧集尘管（12）逐一对应贯通连接；所述集尘箱（14）均匀分布设置在所述固定底板（2）上。
8.根据权利要求3所述的工业废气除尘脱硫脱硝一体化装置，其特征在于，所述壳体（16）呈桶状，所述壳体（16）外径与所述固定贯穿孔直径相同，所述壳体（16）一端固定嵌装在所述固定贯穿孔内，所述壳体（16）顶端内侧壁上设置有除雾器（32）；
所述壳体（16）底面上固定设置有辅助支撑架（17），所述辅助支撑架（17）呈“井”字形，所述辅助支撑架（17）长度大于所述除尘壳（1）底面直径，所述辅助支撑架（17）长度小于所述除尘壳（1）顶面直径；所述辅助支撑架（17）端点水平固定设置在所述除尘壳（1）内侧壁上；所述壳体（16）底面圆心处设置有废气突入贯穿孔，所述壳体（16）顶面圆心处设置有排气贯穿孔，并且所述排气贯穿孔内嵌装有空气排气管（18），所述壳体（16）侧壁上设置有排浆贯穿孔、喷淋输入贯穿孔和喷雾输入贯穿孔；所述排浆贯穿孔内嵌装有排浆管（31），所述排浆管（31）用于将所述壳体（16）内的多余浆液排出；
所述废气突入件包括废气突入总管（19）、单向阀、废气突入支管（21）和废气突入嘴（22），所述废气突入总管（19）设置在所述壳体（16）上，所述单向阀和所述废气突入支管（21）均设置在所述废气突入总管（19）上，所述废气突入嘴（22）设置在所述废气突入支管（21）上；
所述废气突入总管（19）嵌装在所述废气突入贯穿孔内；所述废气突入支管（21）呈管状，所述废气突入支管（21）一端开放，另一端封闭；所述废气突入支管（21）设置有多根，多根所述废气突入支管（21）沿所述废气突入总管（19）周向均匀分布，且所述废气突入支管（21）一端与所述废气突入总管（19）贯通；
所述废气突入嘴（22）呈异径管状，所述废气突入嘴（22）设置有多个，所述废气突入嘴（22）的大头固定贯通连接在所述废气突入支管（21）上。
9.根据权利要求1-3任一项所述的工业废气除尘脱硫脱硝一体化装置，其特征在于，所述脱硫脱硝件包括固定板、废气分流管（23）、喷淋件和喷雾件，所述固定板设置在所述壳体（16）上，所述废气分流管（23）设置在所述固定板上，所述喷淋件和所述喷雾件均设置在所述废气分流管（23）上；
所述固定板包括上侧固定板（24）和下侧固定板（25），所述上侧固定板（24）和所述下侧固定板（25）均设置所述壳体（16）上；所述上侧固定板（24）呈圆形板状，所述上侧固定板（24）直径与所述壳体（16）内径相同，所述上侧固定板（24）水平固定设置在所述壳体（16）内侧壁上；所述上侧固定板（24）上围绕圆心呈多个不同半径圆分布的分流贯穿孔，所述分流贯穿孔数量设置有多个；
所述废气分流管（23）呈管状，所述废气分流管（23）两端均开放，所述废气分流管（23）设置有多根，所述废气分流管（23）一端固定设置在所述上侧固定板（24）上，并且所述废气分流管（23）一端与所述分流贯穿孔逐一对应；所述下侧固定板（25）结构与所述上侧固定板（24）结构相同，所述下侧固定板（25）水平固定设置在所述壳体（16）内侧壁上，并且所述下侧固定板（25）上的所述分流贯穿孔与所述废气分流管（23）另一端逐一对应贯通连接。
10.根据权利要求8所述的工业废气除尘脱硫脱硝一体化装置，其特征在于，所述喷雾件包括喷雾支管（26）、喷雾头和喷雾干管（27），所述喷雾支管（26）设置在所述废气分流管（23）上，所述喷雾头和所述喷雾干管（27）均设置在所述喷雾支管（26）上；
所述喷雾支管（26）呈环形管状，所述喷雾支管（26）设置有多个，多个所述喷雾支管（26）半径均不相同，所述喷雾支管（26）分别对应嵌装在多个不同半径圆上的所述废气分流管（23）上，使得所述废气分流管（23）均与所述喷雾支管（26）存在交点；所述废气分流管（23）与所述喷雾支管（26）的交点处均设置有喷淋固定贯穿孔；所述喷淋头（29）设置有多个，所述喷淋头（29）逐一对应嵌装在所述喷淋固定贯穿孔内；
所述喷雾干管（27）一端封闭，另一端开放；所述喷雾干管（27）一端分别于所述喷雾支管（26）贯通连接，所述喷雾干管（27）另一端穿过所述喷雾输入贯穿孔与脱硫脱硝液喷雾泵贯通连接；
所述喷淋件包括喷淋支管（28）、喷淋头（29）和喷淋干管（30），所述喷淋支管（28）设置在所述下侧固定板（25）上，所述喷淋头（29）和所述喷淋干管（30）均设置在所述喷淋支管（28）上；
所述喷淋支管（28）呈环形管状，所述喷淋支管（28）设置有多个，所述喷淋支管（28）半径与所述喷雾支管（26）半径相同；所述喷淋头（29）设置有多个，所述喷淋头（29）均匀分布设置在所述喷淋支管（28）上；所述喷淋干管（30）呈管状，所述喷淋干管（30）一端封闭，另一端开放，所述喷淋干管（30）一端分别于多个所述喷淋支管（28）贯通连接，所述喷淋干管（30）另一端穿过所述喷淋输入贯穿孔与脱硫脱硝液喷淋泵贯通连接。
技术总结