本发明涉及管道连接技术领域，特别涉及一种热熔承插衬套及管道热熔连接结构。
背景技术：
目前的管道对接技术，经常采用热熔手段进行对接，热熔连接原理是将两根管道的配合面紧贴在加热工具上来加热其平整的端面直至熔融，移走加热工具后，将两个熔融的端面紧靠在一起，在压力的作用下保持到接头冷却，使两段管道连接成为一个整体的操作。但是在热熔过程中，套在内层的管径较小的内管容易变形，导致热熔面存在部分地方没有热熔成功，影响连接效果和密封性。
技术实现要素：
本发明的目的在于针对现有技术的上述不足和缺陷，提供一种热熔承插衬套及管道热熔连接结构，以解决上述问题。
本发明所解决的技术问题可以采用以下技术方案来实现：
一种热熔承插衬套，包括圆筒部，所述圆筒部的其中一端面设置有环形外凸台，所述圆筒部和环形外凸台形成衬套本体，所述衬套本体表面上沿轴向开设有一缺口。
在本发明的一个优选实施例中，所述环形外凸台的厚度小于需要配合的内管的管壁厚度。
管道热熔连接结构，包括第一管道和第二管道，还包括上述任一技术方案所述的一种热熔承插衬套，所述第一管道的热熔端内径与第二管道热熔端外径相适配以便对接热熔，所述所述衬套本体的外壁管径与所述第二管道热熔端内径相适配，所述环形外凸台的厚度小于第二管道热熔端的管壁厚度。
在本发明的一个优选实施例中，所述第一管道的热熔端内边缘设置有锥形导向面。
由于采用了如上的技术方案，衬套本体在热熔时套在需要配合的内管内壁，防止管道在热熔时发生变形，缺口可以在管道内径有偏差的情况下，起调节作用，提高衬套本体的通用性，降低装配精度要求。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明一种实施例的一种热熔承插衬套的结构示意图。
图2是本发明一种实施例的一种管道热熔连接结构的结构示意图。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面进一步阐述本发明。
参见图1所示的一种热熔承插衬套，包括圆筒部10，圆筒部10的其中一端面设置有环形外凸台20，圆筒部10和环形外凸台20形成衬套本体30，衬套本体30表面上沿轴向开设有一缺口31。环形外凸台20的厚度小于需要配合的内管的管壁厚度。
参见图2所示的管道热熔连接结构，包括第一管道100和、第二管道200和衬套本体30，第一管道100的热熔端110内径与第二管道200热熔端210外径相适配以便对接热熔。衬套本体30的外壁管径与第二管道200热熔端210内径相适配，环形外凸台20的厚度小于第二管道200热熔端210的管壁厚度。使得环形外凸台20的外边缘不会抵触到第一管道100的热熔端110内壁，保证热熔能够顺利完成。第一管道100的热熔端110内边缘设置有锥形导向面111，方便第二管道200热熔端210插入第一管道100的热熔端110。
热熔时，先将衬套本体30套入第二管道200热熔端210，由于衬套本体30设置有缺口，可以在第二管道200内径有偏差的情况下，起调节作用，提高衬套本体30的通用性，降低装配精度要求。接着使得带有衬套本体30的第二管道200热熔端210插入第一管道100的热熔端110内，然后利用热熔工具进行热熔，衬套本体30能够防止管道在热熔时发生变形，保证第一管道100和第二管道200的热熔效果和密封性。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
1.一种热熔承插衬套，其特征在于，包括圆筒部，所述圆筒部的其中一端面设置有环形外凸台，所述圆筒部和环形外凸台形成衬套本体，所述衬套本体表面上沿轴向开设有一缺口。
2.如权利要求1所述的一种热熔承插衬套，其特征在于，所述环形外凸台的厚度小于需要配合的内管的管壁厚度。
3.管道热熔连接结构，包括第一管道和第二管道，其特征在于，还包括如权利要求1或2任一权利要求所述的一种热熔承插衬套，所述第一管道的热熔端内径与第二管道热熔端外径相适配以便对接热熔，所述所述衬套本体的外壁管径与所述第二管道热熔端内径相适配，所述环形外凸台的厚度小于第二管道热熔端的管壁厚度。
4.如权利要求3所述的管道热熔连接结构，其特征在于，所述第一管道的热熔端内边缘设置有锥形导向面。
技术总结