本发明涉及一种船舶废气处理技术，尤其是涉及一种船舶废气脱硫装置。
背景技术：
气动乳化塔是一种常用的烟气脱硫、除尘工艺设备，较之传统的干法或湿法喷淋脱硫、除尘设备，气动乳化塔具有效率高、耗能少、不易堵塞等优点。现有的气动乳化塔通常由三部分组成，下部是进气均气室；中部是若干气动乳化洗涤管，洗涤过程主要在气动乳化洗涤管内完成；上部是气液分离室；在气动乳化洗涤管内设置有乳化器，乳化器的上方设置有洗涤液布液喷嘴。这种气动乳化塔工作时，烟气经进气均气室进入气动乳化洗涤管，在乳化器中气流产生旋转，切割洗涤液，将洗涤液切割为细小的液滴颗粒使洗涤液乳化，向上流动的气体所产生的托力与乳化液层的重力达到平衡时，在乳化器上面形成稳定的乳化液层，乳化液层的厚度与乳化器的结构和气速有关，在乳化液层中液滴颗粒的比表面积比喷淋脱硫液滴要大数倍至数十倍，因而，单位液量捕集so2、粉尘的效率显著增大。
然而，很显然，乳化器是气动乳化塔的关键部件，乳化器由若干与水平面成一定角度的旋流叶片组成，由于气流在旋流叶片间的空隙穿过，旋流叶片间的空隙沿径向方向上是线性增大的，乳化器直径越大，旋流叶片间的空隙大小沿径向方向上的差别越大，造成沿径向方向上的乳化效果及气液间的接触效果越不均匀，从而严重影响烟气洗涤效果，因此，乳化器直径以小一些为好，但是当处理大气流量时，通常需要几十个、甚至几百个气动乳化洗涤管，这样不仅系统复杂，而且还使气流在众多气动乳化洗涤管间的分布不均匀，影响总洗涤效果。
另外，乳化器上的乳化液层的厚度与乳化器的气速关系很大，若烟气量过大、气速过大，则烟气可穿破乳化液层，气流短路，洗涤效果差；若烟气量过小、气速过小，则气体托力不能支撑乳化液层的重力，难以形成足够厚度的乳化液层，同样洗涤效果差，所以，气动乳化塔的另一个缺点就是对气流量波动的适应性差。船舶在行驶中以及进出港过程中，负荷波动很大(20％～100％)，船舶废气量波动变化很大，因此，现有的气动乳化塔也不能直接用于负荷波动大的船舶的废气脱硫。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是提供一种船舶废气脱硫装置，其采用大直径的乳化器时仍具有很好地洗涤效果，且提高了单根气动乳化洗涤管的气流处理量。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种船舶废气脱硫装置，包括乳化洗涤组件，所述的乳化洗涤组件由若干根竖直设置的气动乳化洗涤管组成，所述的气动乳化洗涤管内设置有用于均匀喷洒洗涤液的洗涤液喷淋头和至少一级乳化器，所述的洗涤液喷淋头位于所述的乳化器的正上方，其特征在于：所述的乳化器采用多环结构，所述的乳化器由一个上下端封口的中心管和多个上下端开口的直径递增的套筒组成，多个所述的套筒按直径大小依次套设，所述的中心管设置于直径最小的所述的套筒内，所述的中心管与直径最小的所述的套筒之间及相邻两个所述的套筒之间的环形空间内均沿圆周方向均匀设置有多片旋流叶片，直径最大的所述的套筒的外壁与所述的气动乳化洗涤管的内壁连接。气动乳化洗涤管设置的根数可以根据负荷幅度大小设置为2根或3根或4根或更多根；乳化器可以根据气动乳化洗涤管的直径大小采用两环结构(即有两层旋流叶片)或三环结构或四环结构或更多环结构；旋流叶片与水平面成一定倾角，每层旋流叶片的个数和倾角因其所在径向位置不同而有所不同。
该船舶废气脱硫装置还包括进气均气室和气液分离室，所述的进气均气室、所述的乳化洗涤组件、所述的气液分离室自下而上依次设置，所述的进气均气室上设置有船舶废气进气口，所述的气动乳化洗涤管的下端进口与所述的进气均气室的顶部出口连通，所述的气动乳化洗涤管的上端出口与所述的气液分离室的底部进口连通，所述的气液分离室内设置有气液分离器及清洗组件，所述的气液分离室的顶部出口为船舶废气排气口，船舶废气排气口连接烟囱。根据气动乳化洗涤管的根数，为便于气动乳化洗涤管的布置，进气均气室和气液分离室的横截面可以为圆形也可为方形。
所述的气动乳化洗涤管内靠近其下端进口水平设置有均流多孔板或所述的进气均气室靠近其顶部出口水平设置有均流多孔板。均流多孔板的设置主要有两个作用，作用之一是均流作用，使进入各气动乳化洗涤管的气流量均匀；作用之二是预冷却和预洗涤作用，即：使得气流先与从各气动乳化洗涤管流至均流多孔板上的洗涤液接触得到预冷却和预洗涤。
所述的气动乳化洗涤管内设置有一级所述的乳化器时，所述的乳化器与所述的均流多孔板之间的距离大于0.5米，所述的乳化器与所述的气动乳化洗涤管的上端出口之间的距离大于1米；所述的气动乳化洗涤管内设置有多级所述的乳化器时，位于最下方的所述的乳化器与所述的均流多孔板之间的距离大于0.5米，位于最上方的所述的乳化器与所述的气动乳化洗涤管的上端出口之间的距离大于1米，相邻两级所述的乳化器之间的距离为1.0～2.5米。此处的距离数据是通过大量实验得出的，综合考虑了气动乳化洗涤管的整体长度及洗涤效果。
所述的气动乳化洗涤管内还设置有用于控制所述的气动乳化洗涤管开或关的洗涤管阀门，所述的洗涤管阀门位于所述的洗涤液喷淋头的上方。在竖直设置有多根气动乳化洗涤管的前提下，可根据气体处理量变化，通过洗涤管阀门关闭若干根气动乳化洗涤管，使与其并列设置的其余气动乳化洗涤管能在正常气速下工作，提高了该船舶废气脱硫装置的负荷变化适应性，这对于航速和负荷变化很大的船舶至关重要。
所述的气动乳化洗涤管上连接有用于调节所述的乳化器上形成的乳化液层的厚度和阻降的洗涤液溢流管，所述的洗涤液溢流管的进液口与所述的气动乳化洗涤管连通，所述的洗涤液溢流管的进液口位于所述的乳化器的上方，所述的洗涤液溢流管的出液口与所述的进气均气室的下部连通，所述的进气均气室的下部连接有洗涤液外排管。可根据洗涤液类型(海水或碱液)及脱硫效率要求(控制区或非控制区)，灵活调节乳化液层的厚度和阻降，既能满足排放要求又能降低阻降，从而使得该船舶废气脱硫装置的负荷变化适应性强。
所述的洗涤液溢流管的上端部分为一根能够调节所述的洗涤液溢流管的进液口的高度位置的伸缩管。通过调节洗涤液溢流管的进液口的高度位置可以实现对乳化器上形成的乳化液层的厚度和乳化液层的阻降的调节。
该船舶废气脱硫装置还包括以碱液(naoh溶液或mg(oh)2溶液)为洗涤液的闭式洗涤系统，所述的闭式洗涤系统由洗涤液循环管、循环泵、洗涤液冷却器、新鲜洗涤液加注管及用于收集、氧化、调质洗涤液的洗涤液缓冲池组成，所述的洗涤液缓冲池设置于所述的进气均气室的下方且与所述的进气均气室连通，所述的洗涤液循环管的进液口与所述的洗涤液缓冲池连通，所述的洗涤液循环管上连接有多根支管，每根所述的支管通过一个洗涤液阀门与一个所述的洗涤液喷淋头连通，所述的循环泵和所述的洗涤液冷却器依次串接于所述的洗涤液循环管上，所述的新鲜洗涤液加注管与所述的洗涤液循环管连通，且所述的新鲜洗涤液加注管位于所述的洗涤液循环管的进液口与所述的循环泵的入口之间。对于闭式洗涤系统，由于进气均气室的下方为洗涤液缓冲池，因此可使通过洗涤液溢流管的洗涤液溢流到洗涤液缓冲池中，还可利用洗涤液的液封作用防止船舶废气从洗涤液溢流管短路；在此洗涤液缓冲池与进气均气室合成一体，在实际设计时洗涤液缓冲池也可以独立设置。
该船舶废气脱硫装置还包括以海水为洗涤液的开式洗涤系统，所述的开式洗涤系统由洗涤液管和串接于所述的洗涤液管上的海水泵组成，所述的洗涤液管的进液口接入海水，所述的洗涤液管上连接有多根支管，每根所述的支管通过一个洗涤液阀门与一个所述的洗涤液喷淋头连通。
该船舶废气脱硫装置还包括以碱液(naoh溶液或mg(oh)2溶液)为洗涤液的闭式洗涤系统和以海水为洗涤液的开式洗涤系统，所述的闭式洗涤系统由第一洗涤液管、循环泵、洗涤液冷却器、第一洗涤系统阀门、新鲜洗涤液加注管及用于收集、氧化、调质洗涤液的洗涤液缓冲池组成，所述的洗涤液缓冲池设置于所述的进气均气室的下方且与所述的进气均气室连通，所述的第一洗涤液管的进液口与所述的洗涤液缓冲池连通，所述的循环泵、所述的洗涤液冷却器和所述的第一洗涤系统阀门依次串接于所述的第一洗涤液管上，所述的新鲜洗涤液加注管与所述的第一洗涤液管连通，且所述的新鲜洗涤液加注管位于所述的第一洗涤液管的进液口与所述的循环泵的入口之间；所述的开式洗涤系统由第二洗涤液管及依次串接于所述的第二洗涤液管上的海水泵和第二洗涤系统阀门组成，所述的第二洗涤液管的进液口接入海水；所述的第一洗涤液管的出液口与所述的第二洗涤液管的出液口连接于一根公共洗涤液管上，所述的公共洗涤液管上连接有多根支管，每根所述的支管通过一个洗涤液阀门与一个所述的洗涤液喷淋头连通。可根据实际需要，灵活切换闭式洗涤系统和开式洗涤系统，即：当以海水为洗涤液时，关闭闭式洗涤系统，启用开式洗涤系统；当以碱液为洗涤液时，关闭开式洗涤系统，启用闭式洗涤系统。
与现有技术相比，本发明的优点在于：
1)乳化器由一个中心管和多个按直径大小套设于中心管外的套筒组成，中心管与直径最小的套筒之间及相邻两个套筒之间的环形空间内均沿圆周方向均匀设置有多片旋流叶片，即形成了多环结构，这种多环结构不会随乳化器的直径越大而造成旋流叶片间的空隙大小沿径向方向上的差别越大，从而不会造成沿径向方向上的乳化效果及气液间的接触效果越不均匀，有效地保证了洗涤效果；这种多环结构可使整根气动乳化洗涤管的截面上形成等效等厚度的乳化液层，从而可采用大直径的气动乳化洗涤管，提高了单根气动乳化洗涤管的气流处理量，使得该船舶废气脱硫装置适用于处理大气流量。
2)气动乳化洗涤管内设置有用于控制气动乳化洗涤管开或关的洗涤管阀门，根据气体处理量变化，通过洗涤管阀门关闭若干根气动乳化洗涤管，使与其并列设置的其余气动乳化洗涤管能在正常气速下工作，提高了该船舶废气脱硫装置的负荷变化适应性。
3)洗涤液溢流管的上端部分为一根能够调节洗涤液溢流管的进液口的高度位置的伸缩管，这样可根据洗涤液类型(海水或碱液)及脱硫效率要求(控制区或非控制区)，通过调节洗涤液溢流管的进液口的高度位置，灵活调节乳化液层的厚度和阻降，既能满足排放要求又能降低阻降，从而使得该船舶废气脱硫装置的负荷变化适应性强。
附图说明
图1为实施例一的船舶废气脱硫装置的简易结构示意图；
图2为实施例二的船舶废气脱硫装置的简易结构示意图；
图3为本发明的船舶废气脱硫装置中的乳化器的俯视图；
图4为本发明的船舶废气脱硫装置中的乳化器的剖视图；
图5为本发明的船舶废气脱硫装置中的进气均气室的横截面为圆形时三根气动乳化洗涤管的分布方式图；
图6为本发明的船舶废气脱硫装置中的进气均气室的横截面为方形时两根气动乳化洗涤管的分布方式图；
图7为包括闭式洗涤系统和开式洗涤系统的船舶废气脱硫装置的简易结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。
实施例一：
本实施例提出的一种船舶废气脱硫装置，如图1、图3、图4所示，其包括进气均气室1、乳化洗涤组件2、气液分离室3、以碱液(naoh溶液或mg(oh)2溶液)为洗涤液的闭式洗涤系统4，进气均气室1、乳化洗涤组件2、气液分离室3自下而上依次设置，进气均气室1的侧壁上设置有船舶废气进气口11，乳化洗涤组件2由三根竖直设置的气动乳化洗涤管21组成，气动乳化洗涤管21的下端进口与进气均气室1的顶部出口连通，气动乳化洗涤管21的上端出口与气液分离室3的底部进口连通，气液分离室3内设置有气液分离器及清洗组件31，气液分离室3的顶部出口为船舶废气排气口32，船舶废气排气口32连接烟囱，气动乳化洗涤管21内设置有用于均匀喷洒洗涤液的洗涤液喷淋头22和两级乳化器23，洗涤液喷淋头22位于乳化器23的正上方，乳化器23采用三环结构，乳化器23由一个上下端封口的中心管231和三个上下端开口的直径递增的套筒232组成，三个套筒232按直径大小依次套设，中心管231设置于直径最小的套筒232内，中心管231与直径最小的套筒232之间及相邻两个套筒232之间的环形空间内均沿圆周方向均匀设置有多片旋流叶片233，直径最大的套筒232的外壁与气动乳化洗涤管21的内壁连接，闭式洗涤系统4由洗涤液循环管41、循环泵42、洗涤液冷却器43、新鲜洗涤液加注管44及用于收集、氧化、调质洗涤液的洗涤液缓冲池45组成，洗涤液缓冲池45设置于进气均气室1的下方且与进气均气室1连通，洗涤液循环管41的进液口与洗涤液缓冲池45连通，洗涤液循环管41上连接有三根支管46，每根支管46通过一个洗涤液阀门47与一个洗涤液喷淋头22连通，循环泵42和洗涤液冷却器43依次串接于洗涤液循环管41上，新鲜洗涤液加注管44与洗涤液循环管41连通，且新鲜洗涤液加注管44位于洗涤液循环管41的进液口与循环泵42的入口之间。气动乳化洗涤管21设置的根数可以根据负荷幅度大小设置为2根或3根或4根或更多根；乳化器23可以根据气动乳化洗涤管21的直径大小采用两环结构(即有两层旋流叶片233)或三环结构或四环结构或更多环结构；旋流叶片233与水平面成一定倾角，每层旋流叶片233的个数和倾角因其所在径向位置不同而有所不同。
在本实施例中，如图5所示，进气均气室1和气液分离室3的横截面为圆形，当然在实际设计时可根据气动乳化洗涤管21的根数，为便于气动乳化洗涤管21的布置，将进气均气室1和气液分离室3的横截面设计为方形，如图6所示。
在本实施例中，气动乳化洗涤管21内靠近其下端进口水平设置有均流多孔板24。均流多孔板24的设置主要有两个作用，作用之一是均流作用，使进入各气动乳化洗涤管21的气流量均匀；作用之二是预冷却和预洗涤作用，即：使得气流先与从各气动乳化洗涤管21流至均流多孔板24上的洗涤液接触得到预冷却和预洗涤；在实际设计时也可将均流多孔板24水平设置于进气均气室1靠近其顶部出口的位置处。
在本实施例中，气动乳化洗涤管21内设置有两级乳化器23，位于下方的乳化器23与均流多孔板24之间的距离大于0.5米，如设计为0.8米；位于上方的乳化器23与气动乳化洗涤管21的上端出口之间的距离大于1米，如设计为1.2米；相邻两级乳化器23之间的距离为1.0～2.5米，如设计为1.5米。此处的距离数据是通过大量实验得出的，综合考虑了气动乳化洗涤管21的整体长度及洗涤效果。
在本实施例中，气动乳化洗涤管21内还设置有用于控制气动乳化洗涤管21开或关的洗涤管阀门25，洗涤管阀门25位于洗涤液喷淋头22的上方。在竖直设置有多根气动乳化洗涤管21的前提下，可根据气体处理量变化，通过洗涤管阀门25关闭若干根气动乳化洗涤管21，使与其并列设置的其余气动乳化洗涤管21能在正常气速下工作，提高了该船舶废气脱硫装置的负荷变化适应性，这对于航速和负荷变化很大的船舶至关重要。
在本实施例中，气动乳化洗涤管21上连接有用于调节每级乳化器23上形成的乳化液层的厚度和阻降的洗涤液溢流管26，洗涤液溢流管26的进液口与气动乳化洗涤管21连通，洗涤液溢流管26的进液口位于乳化器23的上方，即洗涤液溢流管26的进液口位于乳化器23上形成的乳化液层中，洗涤液溢流管26的出液口与进气均气室1的下部连通，进气均气室1的下部连接有洗涤液外排管27。可根据洗涤液类型(海水或碱液)及脱硫效率要求(控制区或非控制区)，灵活调节乳化液层的厚度和阻降，既能满足排放要求又能降低阻降，从而使得该船舶废气脱硫装置的负荷变化适应性强；对于闭式洗涤系统4，由于进气均气室1的下方为洗涤液缓冲池45，因此可使通过洗涤液溢流管26的洗涤液溢流到洗涤液缓冲池45中，还可利用洗涤液的液封作用防止船舶废气从洗涤液溢流管26短路。
在本实施例中，洗涤液溢流管26的上端部分为一根能够调节洗涤液溢流管26的进液口的高度位置的伸缩管(图中未示出)。通过调节洗涤液溢流管26的进液口的高度位置可以实现对乳化器23上形成的乳化液层的厚度和乳化液层的阻降的调节。
在此洗涤液缓冲池45与进气均气室1合成一体，在实际设计时洗涤液缓冲池45也可以独立设置。
实施例二：
本实施例提出的一种船舶废气脱硫装置，如图2所示，其与实施例一的船舶废气脱硫装置的不同之处在于本实施例采用了以海水为洗涤液的开式洗涤系统5，且船舶废气进气口11设置于进气均气室1的底部上，而其它结构均相同，本实施例采用的开式洗涤系统5由洗涤液管51和串接于洗涤液管51上的海水泵52组成，洗涤液管51的进液口接入海水，洗涤液管51上连接有多根支管46，每根支管46通过一个洗涤液阀门47与一个洗涤液喷淋头22连通。
在实际设计时，可将实施例一采用的闭式洗涤系统和实施例二采用的开式洗涤系统结合在一起，这样就可根据实际需要，灵活切换闭式洗涤系统4和开式洗涤系统5，即：当以海水为洗涤液时，关闭闭式洗涤系统4，启用开式洗涤系统5；当以碱液为洗涤液时，关闭开式洗涤系统5，启用闭式洗涤系统4。即：如图7所示，该船舶废气脱硫装置包括以碱液(naoh溶液或mg(oh)2溶液)为洗涤液的闭式洗涤系统4和以海水为洗涤液的开式洗涤系统5时，闭式洗涤系统4由第一洗涤液管48、循环泵42、洗涤液冷却器43、第一洗涤系统阀门49、新鲜洗涤液加注管44及用于收集、氧化、调质洗涤液的洗涤液缓冲池45组成，洗涤液缓冲池45设置于进气均气室1的下方且与进气均气室1连通，第一洗涤液管48的进液口与洗涤液缓冲池45连通，循环泵42、洗涤液冷却器43和第一洗涤系统阀门49依次串接于第一洗涤液管48上，新鲜洗涤液加注管44与第一洗涤液管48连通，且新鲜洗涤液加注管44位于第一洗涤液管48的进液口与循环泵42的入口之间；开式洗涤系统5由第二洗涤液管53及依次串接于第二洗涤液管53上的海水泵52和第二洗涤系统阀门54组成，第二洗涤液管53的进液口接入海水；第一洗涤液管48的出液口与第二洗涤液管53的出液口连接于一根公共洗涤液管58上，公共洗涤液管58上连接有多根支管46，每根支管46通过一个洗涤液阀门47与一个洗涤液喷淋头22连通。
上述，气液分离器及清洗组件31采用现有技术；洗涤液喷淋头22采用现有的喷淋头，对雾化效果不作要求；旋流叶片233采用现有技术；循环泵42和海水泵52均采用现有的泵；洗涤管阀门25和洗涤液阀门47均采用现有的阀门；洗涤液冷却器43采用现有的冷却器；均流多孔板24采用现有技术。
1.一种船舶废气脱硫装置，包括乳化洗涤组件，所述的乳化洗涤组件由若干根竖直设置的气动乳化洗涤管组成，所述的气动乳化洗涤管内设置有用于均匀喷洒洗涤液的洗涤液喷淋头和至少一级乳化器，所述的洗涤液喷淋头位于所述的乳化器的正上方，其特征在于：所述的乳化器采用多环结构，所述的乳化器由一个上下端封口的中心管和多个上下端开口的直径递增的套筒组成，多个所述的套筒按直径大小依次套设，所述的中心管设置于直径最小的所述的套筒内，所述的中心管与直径最小的所述的套筒之间及相邻两个所述的套筒之间的环形空间内均沿圆周方向均匀设置有多片旋流叶片，直径最大的所述的套筒的外壁与所述的气动乳化洗涤管的内壁连接。
2.根据权利要求1所述的一种船舶废气脱硫装置，其特征在于：该船舶废气脱硫装置还包括进气均气室和气液分离室，所述的进气均气室、所述的乳化洗涤组件、所述的气液分离室自下而上依次设置，所述的进气均气室上设置有船舶废气进气口，所述的气动乳化洗涤管的下端进口与所述的进气均气室的顶部出口连通，所述的气动乳化洗涤管的上端出口与所述的气液分离室的底部进口连通，所述的气液分离室内设置有气液分离器及清洗组件，所述的气液分离室的顶部出口为船舶废气排气口。
3.根据权利要求2所述的一种船舶废气脱硫装置，其特征在于：所述的气动乳化洗涤管内靠近其下端进口水平设置有均流多孔板或所述的进气均气室靠近其顶部出口水平设置有均流多孔板。
4.根据权利要求3所述的一种船舶废气脱硫装置，其特征在于：所述的气动乳化洗涤管内设置有一级所述的乳化器时，所述的乳化器与所述的均流多孔板之间的距离大于0.5米，所述的乳化器与所述的气动乳化洗涤管的上端出口之间的距离大于1米；所述的气动乳化洗涤管内设置有多级所述的乳化器时，位于最下方的所述的乳化器与所述的均流多孔板之间的距离大于0.5米，位于最上方的所述的乳化器与所述的气动乳化洗涤管的上端出口之间的距离大于1米，相邻两级所述的乳化器之间的距离为1.0～2.5米。
5.根据权利要求2至4中任一项所述的一种船舶废气脱硫装置，其特征在于：所述的气动乳化洗涤管内还设置有用于控制所述的气动乳化洗涤管开或关的洗涤管阀门，所述的洗涤管阀门位于所述的洗涤液喷淋头的上方。
6.根据权利要求5所述的一种船舶废气脱硫装置，其特征在于：所述的气动乳化洗涤管上连接有用于调节所述的乳化器上形成的乳化液层的厚度和阻降的洗涤液溢流管，所述的洗涤液溢流管的进液口与所述的气动乳化洗涤管连通，所述的洗涤液溢流管的进液口位于所述的乳化器的上方，所述的洗涤液溢流管的出液口与所述的进气均气室的下部连通，所述的进气均气室的下部连接有洗涤液外排管。
7.根据权利要求6所述的一种船舶废气脱硫装置，其特征在于：所述的洗涤液溢流管的上端部分为一根能够调节所述的洗涤液溢流管的进液口的高度位置的伸缩管。
8.根据权利要求7所述的一种船舶废气脱硫装置，其特征在于：该船舶废气脱硫装置还包括以碱液为洗涤液的闭式洗涤系统，所述的闭式洗涤系统由洗涤液循环管、循环泵、洗涤液冷却器、新鲜洗涤液加注管及用于收集、氧化、调质洗涤液的洗涤液缓冲池组成，所述的洗涤液缓冲池设置于所述的进气均气室的下方且与所述的进气均气室连通，所述的洗涤液循环管的进液口与所述的洗涤液缓冲池连通，所述的洗涤液循环管上连接有多根支管，每根所述的支管通过一个洗涤液阀门与一个所述的洗涤液喷淋头连通，所述的循环泵和所述的洗涤液冷却器依次串接于所述的洗涤液循环管上，所述的新鲜洗涤液加注管与所述的洗涤液循环管连通，且所述的新鲜洗涤液加注管位于所述的洗涤液循环管的进液口与所述的循环泵的入口之间。
9.根据权利要求7所述的一种船舶废气脱硫装置，其特征在于：该船舶废气脱硫装置还包括以海水为洗涤液的开式洗涤系统，所述的开式洗涤系统由洗涤液管和串接于所述的洗涤液管上的海水泵组成，所述的洗涤液管的进液口接入海水，所述的洗涤液管上连接有多根支管，每根所述的支管通过一个洗涤液阀门与一个所述的洗涤液喷淋头连通。
10.根据权利要求7所述的一种船舶废气脱硫装置，其特征在于：该船舶废气脱硫装置还包括以碱液为洗涤液的闭式洗涤系统和以海水为洗涤液的开式洗涤系统，所述的闭式洗涤系统由第一洗涤液管、循环泵、洗涤液冷却器、第一洗涤系统阀门、新鲜洗涤液加注管及用于收集、氧化、调质洗涤液的洗涤液缓冲池组成，所述的洗涤液缓冲池设置于所述的进气均气室的下方且与所述的进气均气室连通，所述的第一洗涤液管的进液口与所述的洗涤液缓冲池连通，所述的循环泵、所述的洗涤液冷却器和所述的第一洗涤系统阀门依次串接于所述的第一洗涤液管上，所述的新鲜洗涤液加注管与所述的第一洗涤液管连通，且所述的新鲜洗涤液加注管位于所述的第一洗涤液管的进液口与所述的循环泵的入口之间；所述的开式洗涤系统由第二洗涤液管及依次串接于所述的第二洗涤液管上的海水泵和第二洗涤系统阀门组成，所述的第二洗涤液管的进液口接入海水；所述的第一洗涤液管的出液口与所述的第二洗涤液管的出液口连接于一根公共洗涤液管上，所述的公共洗涤液管上连接有多根支管，每根所述的支管通过一个洗涤液阀门与一个所述的洗涤液喷淋头连通。
技术总结