本发明涉及电瓷技术领域。更具体地，涉及一种电瓷灰釉釉料、电瓷灰釉及其制备。
背景技术：
中国经济的快速发展使得用户对产品的质量要求和预期越来越高，从而造成电瓷制造厂家生产出来的产品外观质量无法满足用户的要求，改善电瓷产品的外观质量，提高产品合格率、降低损耗。满足用户的需求、占领高端市场就成为制造厂家赖以生存和发展的头等大事。
由于电瓷应用在电力产业，需要在特殊条件下使用，因此对其机械性能、电气性能、耐污秽性能、冷热稳定性等有较高的要求。而电瓷的表面都有一层电瓷用釉，通常为灰釉或棕釉。电瓷用釉除了起装饰作用外，对电瓷的机械性能、耐污秽性能及冷热稳定性都有很大的影响。
然而现有灰釉生产中，有以下几点不足：
第一，釉浆研磨时水份、粘度、颗粒度的控制不匹配，施釉时雾化不均匀，导致釉面颗粒大小不均。
第二，施釉时釉层厚度不均匀，导致窑后瓷件表面发黄或者缩釉现象。
第三，烧成止火温度降低或渗氧时间缩短时，釉子不能充分熔融，产生堆釉、桔釉、针孔。
中国专利200810232683.8公开了一种灰蓝釉的原料配比及其烧制方法，其中灰釉原料配比，由以下各组分按照重量百分比配比而成：石英：30％～35％；长石：32％～38％；滑石：8～11％；粘土：2％～5％；石灰石：7.5％～9％；氧化铝：3％～5％；硅酸锆：7.5％～9％；氧化锰：0.01％～0.05％；氧化铁：0.1％～0.4％；氧化铬：0.01％～0.05％；氧化钴：0～0.3％；分散剂：0～1％；羧甲基纤维素钠：0～1％。其存在以下问题：原料中石英、硅酸锆熔点高，釉子在高温下熔融温度高。当窑炉止火温度降低时，即釉子从熔融到止火，时间相应缩短，导致釉面不能充分流展，形成缩釉、堆釉、流釉或凸起等缺陷，釉面质量下降。
中国专利200810232683.8中喷釉用釉浆水份：(32-34)％，粘度30s-40s，颗粒度＜10um，占比(80-83)％。喷两遍釉，釉层厚度：0.6mm-0.9mm。其存在以下问题：第一，釉浆水分偏低，粘度偏高，流动性较差，喷釉过程雾化差，颗粒大；第二，釉浆颗粒细，高温下缩釉程度大；第三，釉层厚度不足，厚薄不均，瓷件表面有发黄现象。其工艺包括：烧成，渗氧阶段(1200℃-止火温度)要求在是在弱还原基础上再入足够的空气流量，同时要保证一定的燃气流量，以防窑内温度突降，这样可以保证窑内含有一定量的流离氧气，要求co按1％以下控制，氧气按1％-5％控制，此过程耗时4-5小时。高火保温阶段，即在止火温度点保温30分钟-1小时，此阶段要控制好风与燃气的量，保证氧气的含量在5％左右。其存在以下问题：受原料坯料玻化温度低的影响，当烧成止火温度降到1190-1200℃时，没有了渗氧时间，高温时间也大幅度减少，釉子熔融及流展时间不足。
技术实现要素：
为了解决以上至少之一的技术问题，本发明提供一种电瓷灰釉釉料、电瓷灰釉及其制备，以解决釉面针孔、缩釉和釉子高温流展的技术问题。
为了实现以上目的，本发明采用以下技术方案：
本发明一方面提供一种电瓷灰釉釉料，包括以下质量百分比的组分：
石英25％-27％；长石36％-39％；滑石粉：8％-10％；石灰石6-8％；氧化铝2％-4％；左云粉2％-4％；硅酸锆5％-7％；锂灰石2％-4％；碳酸钡1.5％-3％；色素0.2％-0.4％；氧化钴小于0.2％；分散剂a15小于0.5％；羟甲基纤维素(cmc)小于1％；其中所述小于均指大于0并小于相应质量百分比。
优选地，其中所述色素包括氧化锰、氧化铁和氧化铬。该色素为直接商业购买或者按照常规配比进行调配而成，本发明对色素本身的配方没有特殊限定。
与专利200810232683.8“一种灰蓝釉的烧制方法”中的灰蓝釉釉料配方相比，本发明的灰釉釉料配方中增加了滑石粉，减少了硅酸锆的含量，经测定，釉料高温熔融温度，起点由1140度降到1100度，可以保证釉子在高温下能够充分熔融，可以填补光坯表面的坑点及空缺。当窑炉止火温度降低时，即釉子从熔融到止火，时间相应缩短，此时釉面能够充分流展，避免了形成缩釉、堆釉、流釉或凸起等缺陷，保证了釉面质量。
本发明第二个方面提供一种电瓷灰釉的制备方法，包括以下步骤：
s1、将以上电瓷灰釉釉料的各组分分别烘干；
s2、按照配比将所有组分加入到球磨机中，并加入水，要求水的质量百分比含量控制在33-35％，球磨12-14小时，进行球磨形成釉浆；
s3、对s2所得釉浆进行过筛和除铁；查铁合格后进行封存与陈腐；
s4、喷釉前测定并调节釉浆水分为34-36％；
s5、对坯件进行喷釉、烧成，得到电瓷灰釉。
其中，s2中在电瓷灰釉釉料进行球磨之前，需要对球磨机进行处理。球磨机在第一次配灰釉前，需要对球磨机进行清洗。一般情况下，球磨机需要清洗三遍：第一遍加入适量的石英粉，加水进行球磨，研磨1小时-2小时后，倒掉研磨物，然后再加水清洗球磨机。第二遍重复以上操作。第三遍按配方要求，加入基釉(除色素外其他原料配制而成)，研磨12小时-15小时后，倒掉研磨物，然后再加水清洗球磨机。球磨机在第二次及之后配灰釉前，需提前加水对球磨进行清洗，然后再加入称好的原料。
优选地，s1中所述烘干将石英、粘土和长石的水分质量百分比含量控制在2％以内；其它固体组分的水分质量百分比含量控制在1％以内。
优选地，s2中加入水的质量百分比含量为34-36％。
优选地，s2中电瓷灰釉釉料进行球磨的时间为12-14小时。
优选地，s3中所述过筛所使用的筛网为200目的不锈钢筛网。不允许破漏，发现破损应及时更换；且过筛一般不少于两遍。
优选地，s3中所述除铁所使用的除铁工具为强力磁铁棒或除铁机。
优选地，s3中所述查铁合格要求使用140目/吋筛，铁点数不多于2个。
优选地，s3中所述封存与陈腐的步骤包括：
查铁合格后的釉浆存入缸内，以质量百分比加入1-2％的水，并盖上缸盖进行陈腐；陈腐时间不少于一周；在陈腐期间，需每天对釉浆进行不少于半小时的搅拌。
在以上制备方法中，其中“s3、喷釉前测定并调节釉浆水分为34-36％”的步骤具体包括：
喷釉前(每天或加釉后)搅拌釉罐内釉浆时间≥1h。上釉间环境温度≥15℃，湿度≤55％。测定水分是否达到工艺要求。如果低于标准规定，加水掺对、搅拌，测定，直到达到标准为止。
喷釉前水分和粘度的测定控制以使水分、粘度和颗粒度匹配，保证施釉时雾化均匀，从而保证釉面颗粒大小均匀。
其中，“s4、对坯件进行喷釉、烧成，得到电瓷灰釉”的步骤具体包括：
喷釉：本发明改进了喷釉方法，首先使喷枪保持一个方向喷伞的上部或下部，而后喷枪换另一个方向喷伞的下部或上部，喷釉一般与坯件断面的圆周成切线方向。主体直径≥160mm的坯件第一次喷完后，拉进烘房，烘干后，再上第二次釉，第二次共上二遍釉。主体直径＜160mm的坯件喷釉第一次喷完后直接再上第二次遍釉，第二次共上二遍釉。喷第一、二次釉的同时，需打开旁边的热风机吹热风。每次喷完釉后，还要用热风将表面烘干。
喷釉应在热的坯件上进行，为此每个坯架上的光坯应分两次预热，交替施釉，以保持坯件的温度。
喷一、二遍釉前需对坯件进行吹灰。为了防止产品在起吊时产生钵屑，当喷第一遍釉时，对卡脖处均匀喷一遍釉。
烧成：烧成主要分为小火升温阶段、氧化阶段、中火保温阶段、还原阶段、高火保温阶段、冷却阶段；具体各阶段的参数如下：
小火升温阶段：由室温升温至300℃，此阶段升温速度为10℃/h。
氧化阶段：从300℃升温到950℃，升温速度为25-45℃/h。
中火保温阶段：从950℃升温到960℃，此阶段在确保温度稳定的情况下，使窑内氧气的含量控制在8-12％。
还原阶段：从970℃升温到高保温度，此阶段依次分为强还原期、弱还原期和渗氧期；所述强还原期耗时10-13小时，由970℃升温到1130℃，将窑内co的体积含量控制在4.4-2％；弱还原期耗时4-5小时，由1130℃升温到1200℃，将窑内co的体积含量控制在2.2-0.2％；所述渗氧期耗时2-4小时，由1200℃-止火温度，要求在弱还原基础上通入足够的空气，同时要保证一定的燃气流量，以防窑内温度突降，保证窑内含有流离氧气，将窑内co的体积含量控制在1％以下，氧气的体积含量控制在1-3％。
高火保温阶段：在止火温度点保温0.2-0.5小时，此阶段要控制好风与燃气的量，保证氧气的含量在2.8-3.8％左右。
冷却阶段：即止火温度-室温，整个过程耗时30-45小时；当冷却阶段完成后即可烧成电瓷灰釉。
本发明对烧成的工艺进行了如下改进：
一是氧化阶段：即从300℃升温到950℃，升温速度保持在25-45℃/h逐步升高；降低了末端温度，可以减少升温时间，降低能耗。
二是中火保温阶段：即从950℃升温到960℃，此阶段在确保温度稳定的情况下，使窑内氧气的含量控制在8％-12％；通过降低了中保温度，提高的氧气的含量，可以使坯体在窑炉中充分氧化，避免低氧缺陷产生，为后续釉面熔融打下基础。如果氧化不充分，在后续还原阶段，坯体继续反应，会使釉面产生气泡。
三是还原阶段：即从970℃升温到高保温度，此阶段依次分为强还原期、弱还原期和渗氧期；最终形成色泽均匀、表面光滑的灰釉瓷件。
本发明第三个方面提供以上制备方法得到的电瓷灰釉。本发明的电瓷灰釉瓷检质量稳定，外观良好，可以进行批量化生产，提高用户的满足度。
本发明通过调整釉浆水分及粘度解决了釉面针孔的技术问题。釉浆水分由现有技术中的32-34％调整到34-36％，粘度相应的由30-40pa·s调整到20-30pa·s。通过调整釉浆颗粒度解决了缩釉的技术问题。按照配方进行了配料，放到球磨机内进行球磨，调整前球磨时间由现有技术的18-20小时到12-14小时。其相应的颗粒分析：颗粒度＜10μm，占比由(80-83)％调整到(73-75)％。通过调整釉料配方，解决了釉子高温流展。以上技术问题的解决其不单单是通过简单的调整即可完成的，配合了本发明的喷釉方法和烧成工艺的改进，才能实现最终的效果。
具体实施方式
为了更清楚地说明本发明，下面结合优选实施例对本发明做进一步的说明。本领域技术人员应当理解，下面所具体描述的内容是说明性的而非限制性的，不应以此限制本发明的保护范围。
实施例1
首先按照重量百分比准备以下组分：
石英26％；长石37％；滑石粉：10％；石灰石8％；氧化铝4％；左云粉2％；硅酸锆6％；锂灰石2％；碳酸钡3％；色素(氧化锰 氧化铁 氧化铬)0.2％-0.4％；氧化钴小于0.2％，分散剂a15：小于0.5％；cmc：小于1％。
然后将以上各固体原料组分分别放入烘房内干燥，其中将石英和长石的水分质量百分比含量控制在2％以内；其它固体原料组分的水分质量百分比含量控制在1％以内。
按照原料配比将所有原料组分逐个加入到球磨机中，并加入水，要求水的质量百分比含量控制在34-36％，球磨12-14小时，形成釉浆，再将釉浆过200目筛；采用磁铁棒对上述过筛后的釉浆进行除铁，然后再使用140目/吋的筛网进行查铁，若铁点数多于2个则重新除铁，直至铁点数不多于2个，则认定釉浆合格。
将上述合格后的釉浆存入缸内，以质量百分比加入1-2％的水，并盖上缸盖进行陈腐，釉浆陈腐时间不少于一周；再将陈腐好的釉浆的水分质量百分比调整为34-36％。
打开喷枪对坯体进行喷釉，第一次喷釉完成后用热风机将坯体表面烘干，然后进行第二次喷釉，两次喷釉时旁边均有热风机吹热风。对产品杆径也没有明确的要求。本专利中改进了喷釉方法：首先使喷枪保持一个方向喷伞的上部或下部，而后喷枪换另一个方向喷伞的下部或上部，喷釉一般与产品断面的圆周成切线方向。主体直径≥160mm的坯件第一次喷完后，拉进烘房，烘干后，再上第二次釉，第二次共上二遍釉。主体直径＜160mm的坯件喷釉第一次喷完釉后直接再上第二遍釉，第二次共上二遍釉。喷第一、二次釉的同时，需打开旁边的热风机吹热风。每次喷完釉后，还要用热风将表面烘干。
喷釉应在热的坯件上进行，为此每个坯架上的光坯应分两次预热，交替施釉，以保持坯件的温度。
喷一、二遍釉前需对坯件进行吹灰。为了防止产品在起吊时产生钵屑，当喷第一遍釉时，对卡脖处均匀喷一遍釉。
将喷好釉浆的坯体放入烘房中，干燥时间为4-6小时；然后从烘房，装车入抽屉窑内进行烧成：现有烧成工艺中，烧成主要分为小火升温阶段、氧化阶段、中火保温阶段、还原阶段、高火保温阶段、冷却阶段；具体各阶段的参数如下：
小火升温阶段：由室温升温至300℃，此阶段升温速度按10℃/h。
氧化阶段：即从300℃升温到950℃，升温速度保持在25-45℃/h。
中火保温阶段：即从950℃升温到960℃，此阶段在确保温度稳定的情况下，使窑内氧气的含量控制在8-12％；
还原阶段：即从970℃升温到高保温度，此阶段依次分为强还原期、弱还原期和渗氧期；所述强还原期耗时10-13小时，由970℃升温到1130℃，将窑内co的体积含量控制在4.4-2％；弱还原期耗时4-5小时，由1130℃升温到1200℃，将窑内co的体积含量控制在2.2-0.2％；所述渗氧期耗时2-4小时，由1200℃-止火温度，要求在是在弱还原基础上通入足够的空气，同时要保证一定的燃气流量，以防窑内温度突降，保证窑内含有流离氧气，将窑内co的体积含量控制在1％以下，氧气的体积含量控制在1-3％。
高火保温阶段：在止火温度点保温0.2-0.5小时，此阶段要控制好风与燃气的量，保证氧气的含量在2.8-3.8％左右。
冷却阶段：即止火温度-室温，整个过程耗时30-45小时；当冷却阶段完成后即可烧成电瓷灰釉。
实施例2
首先按照重量百分比准备以下组分：
石英25％；长石38％；滑石粉：9％；石灰石9％；氧化铝3％；左云粉3％；硅酸锆6％；锂灰石3％；碳酸钡3％；色素(氧化锰 氧化铁 氧化铬)0.2％-0.4％；氧化钴小于0.2％，分散剂a15：小于0.5％；cmc：小于1％。
然后将以上各固体原料组分分别放入烘房内干燥，其中将石英和长石的水分质量百分比含量控制在2％以内；其它固体原料组分的水分质量百分比含量控制在1％以内。
按照原料配比将所有原料组分逐个加入到球磨机中，并加入水，要求水的质量百分比含量控制在34-36％，球磨12-14小时，形成釉浆，再将釉浆过200目筛；采用磁铁棒对上述过筛后的釉浆进行除铁，然后再使用140目/吋的筛网进行查铁，若铁点数多于2个则重新除铁，直至铁点数不多于2个，则认定釉浆合格。
将上述合格后的釉浆存入缸内，以质量百分比加入1-2％的水，并盖上缸盖进行陈腐，釉浆陈腐时间不少于一周。再将陈腐好的釉浆的水分质量百分比调整为34-36％。
打开喷枪对坯体进行喷釉，第一次喷釉完成后用热风机将坯体表面烘干，然后进行第二次喷釉，两次喷釉时旁边均有热风机吹热风。对产品杆径也没有明确的要求。本专利中改进了喷釉方法：首先使喷枪保持一个方向喷伞的上部或下部，而后喷枪换另一个方向喷伞的下部或上部，喷釉一般与产品断面的圆周成切线方向。主体直径≥160mm的坯件第一次喷完后，拉进烘房，烘干后，再上第二次釉，第二次共上二遍釉。主体直径＜160mm的坯件喷釉第一次喷完釉后直接再上第二遍釉，第二次共上二遍釉。喷第一、二次釉的同时，需打开旁边的热风机吹热风。每次喷完釉后，还要用热风将表面烘干。
喷釉应在热的坯件上进行，为此每个坯架上的光坯应分两次预热，交替施釉，以保持坯件的温度。
喷一、二遍釉前需对坯件进行吹灰。为了防止产品在起吊时产生钵屑，当喷第一遍釉时，对卡脖处均匀喷一遍釉。
将喷好釉浆的坯体放入烘房中，干燥时间为4-6小时；然后从烘房，装车入抽屉窑内进行烧成：现有烧成工艺中，烧成主要分为小火升温阶段、氧化阶段、中火保温阶段、还原阶段、高火保温阶段、冷却阶段；具体各阶段的参数如下：
小火升温阶段：由室温升温至300℃，此阶段升温速度按10℃/h。
氧化阶段：即从300℃升温到950℃，升温速度保持在25-45℃/h；中火保温阶段：即从950℃升温到960℃，此阶段在确保温度稳定的情况下，使窑内氧气的含量控制在8-12％。
还原阶段：即从970℃升温到高保温度，此阶段依次分为强还原期、弱还原期和渗氧期；所述强还原期耗时10-13小时，由970℃升温到1130℃，将窑内co的体积含量控制在4.4-2％；弱还原期耗时4-5小时，由1130℃升温到1200℃，将窑内co的体积含量控制在2.2-0.2％；所述渗氧期耗时2-4小时，由1200℃-止火温度，要求在是在弱还原基础上通入足够的空气，同时要保证一定的燃气流量，以防窑内温度突降，保证窑内含有流离氧气，将窑内co的体积含量控制在1％以下，氧气的体积含量控制在1-3％。
高火保温阶段：在止火温度点保温0.2-0.5小时，此阶段要控制好风与燃气的量，保证氧气的含量在2.8-3.8％左右。
冷却阶段：即止火温度-室温，整个过程耗时30-45小时；当冷却阶段完成后即可烧成电瓷灰釉。
实施例3
首先按照重量百分比准备以下组分：
石英27％；长石36％；滑石粉：10％；石灰石7％；氧化铝2％；左云粉4％；硅酸锆7％；锂灰石2％；碳酸钡1.5％；色素(氧化锰 氧化铁 氧化铬)0.2％-0.4％；氧化钴小于0.2％，分散剂a15：小于0.5％；cmc：小于1％。
然后将以上各固体原料组分分别放入烘房内干燥，其中将石英和长石的水分质量百分比含量控制在2％以内；其它固体原料组分的水分质量百分比含量控制在1％以内。
按照原料配比将所有原料组分逐个加入到球磨机中，并加入水，要求水的质量百分比含量控制在34-36％，球磨12-14小时，形成釉浆，再将釉浆过200目筛；采用磁铁棒对上述过筛后的釉浆进行除铁，然后再使用140目/吋的筛网进行查铁，若铁点数多于2个则重新除铁，直至铁点数不多于2个，则认定釉浆合格。
将上述合格后的釉浆存入缸内，以质量百分比加入1-2％的水，并盖上缸盖进行陈腐，釉浆陈腐时间不少于一周；再将陈腐好的釉浆的水分质量百分比调整为34-36％。
打开喷枪对坯体进行喷釉，第一次喷釉完成后用热风机将坯体表面烘干，然后进行第二次喷釉，两次喷釉时旁边均有热风机吹热风。对产品杆径也没有明确的要求。本专利中改进了喷釉方法：首先使喷枪保持一个方向喷伞的上部或下部，而后喷枪换另一个方向喷伞的下部或上部，喷釉一般与产品断面的圆周成切线方向。主体直径≥160mm的坯件第一次喷完后，拉进烘房，烘干后，再上第二次釉，第二次共上二遍釉。主体直径＜160mm的坯件喷釉第一次喷完釉后直接再上第二遍釉，第二次共上二遍釉。喷第一、二次釉的同时，需打开旁边的热风机吹热风。每次喷完釉后，还要用热风将表面烘干。
喷釉应在热的坯件上进行，为此每个坯架上的光坯应分两次预热，交替施釉，以保持坯件的温度。
喷一、二遍釉前需对坯件进行吹灰。为了防止产品在起吊时产生钵屑，当喷第一遍釉时，对卡脖处均匀喷一遍釉。
将喷好釉浆的坯体放入烘房中，干燥时间为4-6小时；然后从烘房，装车入抽屉窑内进行烧成：现有烧成工艺中，烧成主要分为小火升温阶段、氧化阶段、中火保温阶段、还原阶段、高火保温阶段、冷却阶段；具体各阶段的参数如下：
小火升温阶段：由室温升温至300℃，此阶段升温速度按10℃/h。
氧化阶段：即从300℃升温到950℃，升温速度保持在25-45℃/h；中火保温阶段：即从950℃升温到960℃，此阶段在确保温度稳定的情况下，使窑内氧气的含量控制在8-12％。
还原阶段：即从970℃升温到高保温度，此阶段依次分为强还原期、弱还原期和渗氧期；所述强还原期耗时10-13小时，由970℃升温到1130℃，将窑内co的体积含量控制在4.4-2％；弱还原期耗时4-5小时，由1130℃升温到1200℃，将窑内co的体积含量控制在2.2-0.2％；所述渗氧期耗时2-4小时，由1200℃-止火温度，要求在是在弱还原基础上通入足够的空气，同时要保证一定的燃气流量，以防窑内温度突降，保证窑内含有流离氧气，将窑内co的体积含量控制在1％以下，氧气的体积含量控制在1-3％。
高火保温阶段：在止火温度点保温0.2-0.5小时，此阶段要控制好风与燃气的量，保证氧气的含量在2.8-3.8％左右。
冷却阶段：即止火温度-室温，整个过程耗时30-45小时；当冷却阶段完成后即可烧成电瓷灰釉。
实施例4
首先按照重量百分比准备以下组分：
石英25％；长石39％；滑石粉：8％；石灰石8％；氧化铝2％；左云粉2％；硅酸锆6％；锂灰石2％；碳酸钡2％；色素(氧化锰 氧化铁 氧化铬)0.2％-0.4％；氧化钴小于0.2％，分散剂a15：小于0.5％；cmc：小于1％。
然后将以上各固体原料组分分别放入烘房内干燥，其中将石英和长石的水分质量百分比含量控制在2％以内；其它固体原料组分的水分质量百分比含量控制在1％以内。
按照原料配比将所有原料组分逐个加入到球磨机中，并加入水，要求水的质量百分比含量控制在34-36％，球磨12-14小时，形成釉浆，再将釉浆过200目筛；采用磁铁棒对上述过筛后的釉浆进行除铁，然后再使用140目/吋的筛网进行查铁，若铁点数多于2个则重新除铁，直至铁点数不多于2个，则认定釉浆合格。
将上述合格后的釉浆存入缸内，以质量百分比加入1-2％的水，并盖上缸盖进行陈腐，釉浆陈腐时间不少于一周；再将陈腐好的釉浆的水分质量百分比调整为34-36％。
打开喷枪对坯体进行喷釉，第一次喷釉完成后用热风机将坯体表面烘干，然后进行第二次喷釉，两次喷釉时旁边均有热风机吹热风。对产品杆径也没有明确的要求。本专利中改进了喷釉方法：首先使喷枪保持一个方向喷伞的上部或下部，而后喷枪换另一个方向喷伞的下部或上部，喷釉一般与产品断面的圆周成切线方向。主体直径≥160mm的坯件第一次喷完后，拉进烘房，烘干后，再上第二次釉，第二次共上二遍釉。主体直径＜160mm的坯件喷釉第一次喷完釉后直接再上第二遍釉，第二次共上二遍釉。喷第一、二次釉的同时，需打开旁边的热风机吹热风。每次喷完釉后，还要用热风将表面烘干。
喷釉应在热的坯件上进行，为此每个坯架上的光坯应分两次预热，交替施釉，以保持坯件的温度。
喷一、二遍釉前需对坯件进行吹灰。为了防止产品在起吊时产生钵屑，当喷第一遍釉时，对卡脖处均匀喷一遍釉。
将喷好釉浆的坯体放入烘房中，干燥时间为4-6小时；然后从烘房，装车入抽屉窑内进行烧成：现有烧成工艺中，烧成主要分为小火升温阶段、氧化阶段、中火保温阶段、还原阶段、高火保温阶段、冷却阶段；具体各阶段的参数如下：
小火升温阶段：由室温升温至300℃，此阶段升温速度按10℃/h。
氧化阶段：即从300℃升温到950℃，升温速度保持在25-45℃/h；中火保温阶段：即从950℃升温到960℃，此阶段在确保温度稳定的情况下，使窑内氧气的含量控制在8-12％。
还原阶段：即从970℃升温到高保温度，此阶段依次分为强还原期、弱还原期和渗氧期；所述强还原期耗时10-13小时，由970℃升温到1130℃，将窑内co的体积含量控制在4.4-2％；弱还原期耗时4-5小时，由1130℃升温到1200℃，将窑内co的体积含量控制在2.2-0.2％；所述渗氧期耗时2-4小时，由1200℃-止火温度，要求在是在弱还原基础上通入足够的空气，同时要保证一定的燃气流量，以防窑内温度突降，保证窑内含有流离氧气，将窑内co的体积含量控制在1％以下，氧气的体积含量控制在1-3％。
高火保温阶段：在止火温度点保温0.2-0.5小时，此阶段要控制好风与燃气的量，保证氧气的含量在2.8-3.8％左右。
冷却阶段：即止火温度-室温，整个过程耗时30-45小时；当冷却阶段完成后即可烧成电瓷灰釉。
实施例5
首先按照重量百分比准备以下组分：
石英26％；长石37％；滑石粉：10％；石灰石8％；氧化铝2％；左云粉3％；硅酸锆5％；锂灰石2％；碳酸钡1.5％；色素(氧化锰 氧化铁 氧化铬)0.2％-0.4％；氧化钴小于0.2％，分散剂a15：小于0.5％；cmc：小于1％。
然后将以上各固体原料组分分别放入烘房内干燥，其中将石英和长石的水分质量百分比含量控制在2％以内；其它固体原料组分的水分质量百分比含量控制在1％以内。
按照原料配比将所有原料组分逐个加入到球磨机中，并加入水，要求水的质量百分比含量控制在34-36％，球磨12-14小时，形成釉浆，再将釉浆过200目筛；采用磁铁棒对上述过筛后的釉浆进行除铁，然后再使用140目/吋的筛网进行查铁，若铁点数多于2个则重新除铁，直至铁点数不多于2个，则认定釉浆合格。
将上述合格后的釉浆存入缸内，以质量百分比加入1-2％的水，并盖上缸盖进行陈腐，釉浆陈腐时间不少于一周；再将陈腐好的釉浆的水分质量百分比调整为34-36％。
打开喷枪对坯体进行喷釉，第一次喷釉完成后用热风机将坯体表面烘干，然后进行第二次喷釉，两次喷釉时旁边均有热风机吹热风。对产品杆径也没有明确的要求。本专利中改进了喷釉方法：首先使喷枪保持一个方向喷伞的上部或下部，而后喷枪换另一个方向喷伞的下部或上部，喷釉一般与产品断面的圆周成切线方向。主体直径≥160mm的坯件第一次喷完后，拉进烘房，烘干后，再上第二次釉，第二次共上二遍釉。主体直径＜160mm的坯件喷釉第一次喷完釉后直接再上第二遍釉，第二次共上二遍釉。喷第一、二次釉的同时，需打开旁边的热风机吹热风。每次喷完釉后，还要用热风将表面烘干。
喷釉应在热的坯件上进行，为此每个坯架上的光坯应分两次预热，交替施釉，以保持坯件的温度。
喷一、二遍釉前需对坯件进行吹灰。为了防止产品在起吊时产生钵屑，当喷第一遍釉时，对卡脖处均匀喷一遍釉。
将喷好釉浆的坯体放入烘房中，干燥时间为4-6小时；然后从烘房，装车入抽屉窑内进行烧成：现有烧成工艺中，烧成主要分为小火升温阶段、氧化阶段、中火保温阶段、还原阶段、高火保温阶段、冷却阶段；具体各阶段的参数如下：
小火升温阶段：由室温升温至300℃，此阶段升温速度按10℃/h。
氧化阶段：即从300℃升温到950℃，升温速度保持在25-45℃/h；中火保温阶段：即从950℃升温到960℃，此阶段在确保温度稳定的情况下，使窑内氧气的含量控制在8-12％。
还原阶段：即从970℃升温到高保温度，此阶段依次分为强还原期、弱还原期和渗氧期；所述强还原期耗时10-13小时，由970℃升温到1130℃，将窑内co的体积含量控制在4.4-2％；弱还原期耗时4-5小时，由1130℃升温到1200℃，将窑内co的体积含量控制在2.2-0.2％；所述渗氧期耗时2-4小时，由1200℃-止火温度，要求在是在弱还原基础上通入足够的空气，同时要保证一定的燃气流量，以防窑内温度突降，保证窑内含有流离氧气，将窑内co的体积含量控制在1％以下，氧气的体积含量控制在1-3％。
高火保温阶段：在止火温度点保温0.2-0.5小时，此阶段要控制好风与燃气的量，保证氧气的含量在2.8-3.8％左右。
冷却阶段：即止火温度-室温，整个过程耗时30-45小时；当冷却阶段完成后即可烧成电瓷灰釉。
以上的原料配比及其烧制方法在电瓷灰釉的烧制过程中均采用传统的设备，完全满足批量生产的要求，这种烧制方法不但能够大幅提高瓷件外观质量和釉面性能，而且能够保证产品的高合格率，具有良好的经济效益。
显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定，对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动，这里无法对所有的实施方式予以穷举，凡是属于本发明的技术方案所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之列。
1.一种电瓷灰釉釉料，其特征在于，包括以下质量百分比的组分：
石英25％-27％；长石36％-39％；滑石粉：8％-10％；石灰石6-8％；氧化铝2％-4％；左云粉2％-4％；硅酸锆5％-7％；锂灰石2％-4％；碳酸钡1.5％-3％；色素0.2％-0.4％；氧化钴小于0.2％；分散剂a15小于0.5％；羟甲基纤维素小于1％。
2.根据权利要求1所述的电瓷灰釉釉料，其特征在于，所述色素包括氧化锰、氧化铁和氧化铬。
3.一种电瓷灰釉的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
s1、将权利要求1或2所述的电瓷灰釉釉料的各组分分别烘干；
s2、按照配比将所有组分加入到球磨机中，并加入水，进行球磨形成釉浆；
s3、对s2所得釉浆进行过筛和除铁；查铁合格后进行封存与陈腐；
s4、喷釉前测定并调节釉浆水分为34-36％；
s5、对坯件进行喷釉、烧成，得到电瓷灰釉。
4.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，s1中所述烘干将石英和长石的水分质量百分比含量控制在2％以内；其它固体组分的水分质量百分比含量控制在1％以内。
5.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，s2中加入水的质量百分比含量为34-36％；
优选地，s2中电瓷灰釉釉料进行球磨的时间为12-14小时。
6.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，s3中所述过筛所使用的筛网为200目的不锈钢筛网；
优选地，s3中所述除铁所使用的除铁工具为强力磁铁棒或除铁机；
优选地，s3中所述查铁合格要求使用140目/吋筛，铁点数不多于2个；
优选地，s3中所述封存与陈腐的步骤包括：
查铁合格后的釉浆存入缸内，以质量百分比加入1-2％的水，并盖上缸盖进行陈腐；陈腐时间不少于一周；在陈腐期间，需每天对釉浆进行不少于半小时的搅拌。
7.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，其中“s4、喷釉前测定并调节釉浆水分为34-36％”的步骤具体包括：
喷釉前搅拌釉浆时间≥1h；上釉间环境温度≥15℃，湿度≤55％；测定水分是否达到工艺要求；
水分低于标准时，加水掺对、搅拌，测定，直到达到标准为止；水分高于标准时，与水分低的掺对使用。
8.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述喷釉包括：
首先使喷枪保持一个方向喷伞的上部或下部，而后喷枪换另一个方向喷伞的下部或上部，喷釉与坯件断面的圆周成切线方向；
主体直径≥160mm的坯件第一次喷完后，拉进烘房，烘干后，再上第二次釉，第二次共上二遍釉；主体直径＜160mm的坯件喷釉第一次喷完后直接再上第二次釉，第二次共上二遍釉；喷第一、二次釉的同时，需打开旁边的热风机吹热风；每次喷完釉后，还要用热风将表面烘干。
9.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述烧成包括：
小火升温阶段：由室温升温至300℃，升温速度10℃/h；
氧化阶段：从300℃升温到950℃，升温速度25-45℃/h；
中火保温阶段：从950℃升温到960℃，窑内氧气的含量控制在8-12％；
还原阶段：从970℃升温到高保温度，此阶段依次分为强还原期、弱还原期和渗氧期；所述强还原期耗时10-13小时，由970℃升温到1130℃，窑内co的体积含量控制在4.4-2％；弱还原期耗时4-5小时，由1130℃升温到1200℃，窑内co的体积含量控制在2.2-0.2％；所述渗氧期耗时2-4小时，由1200℃-止火温度，将窑内co的体积含量控制在1％以下，氧气的体积含量控制在1-3％；
高火保温阶段：在止火温度点保温0.2-0.5小时，保证氧气的含量在2.8-3.8％；
冷却阶段：止火温度-室温，耗时30-45小时；当冷却阶段完成后即可烧成电瓷灰釉。
10.一种电瓷灰釉，由权利要求3-9任一项所述制备方法制备得到。
技术总结