本发明涉及防火玻璃制作领域，特别是涉及一种防火玻璃全自动生产工艺。
背景技术：
玻璃是近现代社会中应用越来越多的一种不可替代的材料，特别是在建筑物、构筑物、汽车、轮船上应用非常广泛。最近几年，优质的防火玻璃需求量与日俱增，但是防火玻璃在国内还没有一条价格适中、高效、功能齐全、高度自动化的防火玻璃生产线。
目前的防火玻璃其生产过程如下：将单片玻璃经清洗机洗净后，人工在单片玻璃上贴上间隔条，再覆盖另一片单片玻璃后经过热压机加热辊压后再人工填上第二道中性硅酮密封胶。
目前的生产方式主要存在如下几个问题：
1、效率低下，产能低；2、人工配置多，玻璃搬运次数频繁耗时耗力，破片率高；3、预留的灌胶口大小不一，不能形成标准化；4、人工布置的间隔条不能横平竖直，玻璃外观不美观；5、人工布置间隔条和人工合片时会带入较多的纤维、指纹、毛发等杂质进入型腔内部，影响玻璃外观品质；6、人工合片时大概率会出现上下片玻璃不能整齐划一，影响外观品质；7、人工打第二道硅酮密封胶时外观品质差，胶体浪费多，耗时。
技术实现要素：
本发明主要解决的技术问题是提供一种防火玻璃全自动生产工艺，能够解决现有防火玻璃生产效率低下、品质差的问题。
为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种防火玻璃全自动生产工艺，主要包括如下步骤：
s1、第一片玻璃由自动上片台a吸取翻转后传入清洗机，经清洗后快速进入过渡段a暂存；
s2、第一片玻璃经过自动定位机a定位后进入卧式打胶机，由卧式打胶机的检测装置检测第一片玻璃尺寸；
s3、第一片玻璃检测完成后快速通过过渡段b进入自动定位机b，由自动定位机b对第一片玻璃进行定位，定位完成后由上方吸盘吸取第一片玻璃到设定高度；
s4、第二片玻璃由自动上片台b吸取翻转后传入清洗机，经清洗后快速通过过渡段a，并在自动定位机a上进行定位；
s5、定好位的第二片玻璃，先扫描尺寸，再由卧式自动打胶机按设定好的相关数据要求在第二片玻璃四周打好密封胶，留有灌料口，再通过过渡段b进入自动定位机b，并在自动定位机b上对第二片玻璃进行定位；
s6、吸盘将吸取的第一片玻璃合在第二片玻璃上；
s7、合片后的玻璃组件快速传送到过渡段c，经减速后通过热压机加热定型；
s8、再传入翻转输送台上翻转，并送入立式自动打胶机上进行自动打胶；
s9、打完胶的玻璃组件由龙门式吸盘或旋臂式吸盘吊入玻璃架上放置，等待四周密封胶干燥；
s10、将符合灌液标准的玻璃组件由龙门式吸盘或旋臂式吸盘吊到立式自动检测台上检测玻璃尺寸；
s11、经检测好玻璃尺寸的玻璃组件传入移动式玻璃输送台a，再按顺序传到灌料工位；
s12、将灌料工位处的灌料管插入预留的玻璃组件灌料口里，启动开关按键，灌料机根据已读入的检测玻璃尺寸数据自动灌注相应体积的防火液到玻璃组件内；
s13、将灌好防火液的玻璃组件传到移动式输送台上进行检测，合格品进入下一工序，不良品进入修复区，待修复后重新上线；
s14、经检测合格的玻璃组件再传送到玻璃翻转台上进行灌料口封堵后再传送到带升降的万向输送台上进入固化炉内将玻璃组件进行固化；
s15、将固化完成的玻璃组件送入自动下片台下片，完成一组防火玻璃生产；
s16、循环上述过程，进行下一组防火玻璃生产。
在本发明一个较佳实施例中，步骤s1中的清洗机的清洗液采用自来水，清洗机中装有自来水的水箱上部有不锈钢滤网，以过滤所清洗玻璃带来的杂质，原料成本较低。
在本发明一个较佳实施例中，步骤s7中热压机采用电加热的方式加热。
在本发明一个较佳实施例中，步骤s7中热压机的温度控制在180-220℃，使得玻璃进入热压机辊压时，密封胶温度控制在60-75℃，热压机辊压间距的设定和间距显示是由电子测距仪完成，数字化显示和调整辊压间距。
在本发明一个较佳实施例中，步骤s14中固化的温度设置为55-85℃，固化时间设置为2-72小时。
在本发明一个较佳实施例中，所述清洗机处还设置有加热装置，用于低温环境下使用电加热防止自来水结冰。
在本发明一个较佳实施例中，所述清洗机处还设置有干燥装置，用于使清洗后的玻璃干燥，配有二对不锈钢风刀，风机设置有消音棉和进风过滤网，风量大，噪音小，风干效果好。
在本发明一个较佳实施例中，步骤s12的灌料机采用自流和加压的方式灌注防火胶液，灌料机的前端还包括一混料系统。
在本发明一个较佳实施例中，步骤s14的固化炉采用通道式连续固化炉，采用电加热式传送带进行热固化，改变以往将玻璃叠层排列在烘箱里，费工费时、耗电，使玻璃生产更加简便、快速、节能。
在本发明一个较佳实施例中，步骤s2的打胶机采用红外检测的方式进行检测，检测方便快捷。
本发明的有益效果是：
1、自动打胶使预留灌胶口大小及形式标准化，后期封口方法及形式标准统一，降低泄漏风险提高产品使用寿命，自动打胶使玻璃四周的二道硅酮密封胶的宽度标准，对玻璃粘接力稳定，不易局部脱粘；
2、自动打胶的胶条线条笔直，产品外观美观，提升产品档次；自动打胶避免人工接触玻璃污染玻璃，降低密封胶对玻璃的粘接力，增加泄漏风险；
3、混料系统中真空吸料方式物料残留更少，有效减少误差，提高混料的批次稳定性，两套温度恒定系统可有效控制反应罐中反应温度，保持物料在合理的反应温度区间内，同时也可以在出料时对物料快速降温，提高物料使用时间；
4、灌胶系统中，自动识别玻璃尺寸并自动计算所需物料重量，避免人工计算错误，此举可以有效提高罐装准确度，提高产品质量的稳定性；
5、整条生产线最大程度减少人工参与，有效避免人工失误带来的损失和次品流出，提高产品寿命和外观质量以及批次稳定性，尤其在连续通道式固化炉的创新，大大降低了玻璃的搬运次数和排版，杜绝了此段过程中的破损情况。
附图说明
图1是本发明一种防火玻璃全自动生产工艺一较佳实施例中的设备示意图；
附图中各部件的标记如下：1、自动上片台，2、清洗机，3、过渡段a，4、自动定位机a，5、打胶机，6、过渡段b，7、自动定位机b，8、自动合片机，9、过渡段c，10、热压机，11、自动翻转台，12、自动打胶机，13、自动灌装系统，14、通道式连续固化炉，15、自动下片台。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。
本发明实施例1包括：
一种防火玻璃全自动生产工艺，主要包括如下步骤：
s1、第一片玻璃由自动上片台a吸取翻转后传入清洗机，经清洗后先干燥，再快速进入过渡段a暂存，其中，清洗液采用自来水，当温度过低时，采用加热装置对自来水加热，防止结冰；
s2、第一片玻璃经过自动定位机a定位后进入卧式打胶机，由卧式打胶机的红外检测装置检测第一片玻璃尺寸；
s3、第一片玻璃检测完成后快速通过过渡段b进入自动定位机b，由自动定位机b对第一片玻璃进行定位，定位完成后，通过自动定位机a的检测数据，自动调整吸盘相应间距和吸盘工作状态，再吸取玻璃到相应高度；
s4、第二片玻璃由自动上片台b吸取翻转后传入清洗机，经清洗后快速通过过渡段a，并在自动定位机a上进行定位；
s5、定好位的第二片玻璃，先扫描尺寸，由卧式自动打胶机按设定好的相关数据要求在第二片玻璃四周打好密封胶，留有灌料口，可根据产品要求，调整密封胶的厚度，再通过过渡段b进入自动定位机b，并在自动定位机b上对第二片玻璃进行定位；
s6、吸盘将吸取的第一片玻璃合在第二片玻璃上；
s7、合片后的玻璃组件快速传送到过渡段c，经减速后通过热压机加热定型，其中热压机的温度控制在200℃，使得玻璃进入热压机辊压时，密封胶温度控制在70℃；
s8、再传入翻转输送台上翻转，并送入立式自动打胶机上，对热压机辊压后的两片玻璃之间四周外延的缝隙进行自动打胶；
s9、打完胶的玻璃组件由龙门式吸盘或旋臂式吸盘吊入玻璃架上放置，等待四周密封胶干燥；
s10、将符合灌液标准的玻璃组件由龙门式吸盘或旋臂式吸盘吊到立式自动检测台上检测玻璃尺寸；
s11、经检测好玻璃尺寸的玻璃组件传入移动式玻璃输送台a，再按顺序传到灌料工位，灌料工位处设有至少一个灌料机，也可以一个灌料机设有多个灌料管，便于多个玻璃组件同时灌料，提升效率。
s12、将灌料工位处的灌料管插入预留的玻璃组件灌料口里，启动开关按键，灌料机根据已读入的检测玻璃尺寸数据自动灌注相应体积的防火液到玻璃组件内；
s13、将灌好防火液的玻璃组件传到移动式输送台上进行检测，合格品进入下一工序，不良品进入修复区，待修复后重新上线；
s14、经检测合格的玻璃组件再传送到玻璃翻转台上进行灌料口封堵后再传送到带升降的万向输送台上进入固化炉内将玻璃组件进行固化，固化温度设置为70℃，固化时间10小时；
s15、将固化完成的玻璃组件送入自动下片台下片，完成一组防火玻璃生产；
s16、循环上述过程，进行下一组防火玻璃生产。
本发明实施例1还包括了一种防火玻璃全自动生产系统，依次包括如下设备：自动上片台1、清洗机2、过渡段a3、自动定位机a4、打胶机5、过渡段b6、自动定位机b7、自动合片机8、过渡段c9、热压机10、自动翻转台11、自动打胶机12、自动灌装系统13、通道式连续固化炉14、自动下片台15，各设备间通过输送线连接，另外包括有自动控制箱和控制系统，所述自动灌装系统还包括混料系统，另外，在自动灌装系统13和通道式连续固化炉14之间的一侧还设置有修复线。
其中，清洗干燥机是玻璃清洁程度和产品质量的关键设备。该设备根据玻璃厚度可电动调节上部的胶辊、毛刷辊、风刀等升降，带数字显示。上部可整体升高至400mm，便于清洗和维修。毛刷辊的传动由上部和下部各一台电机分开传动。配有二对不锈钢风刀，风机设置有消音棉和进风过滤网，风量大，噪音小，风干效果好。清洗机中装有自来水的水箱上部有不锈钢滤网，以过滤所清洗玻璃带来的杂质。
自动定位机是整线的关键设备，它由横向传送部份、横向定位和纵向定位组成，自动化程度高，定位准确。
自动打胶机：自动红外扫描玻璃尺寸，减少人工测量和输入玻璃尺寸环节；自动打胶和预留灌胶口，胶体线条横平竖直，灌胶口大小统一。
自动合片机：可以自动定位玻璃，吸盘间距由自动打胶工位的自动扫描玻璃尺寸所得数据自动调整，无需人工参与。合片后的上下玻璃位置重叠准确，特别对大版面玻璃合片上优势明显，杜绝玻璃因人工合片导致的二次污染和合片错位的现象。
热压机：传输速度可调节，可以灵活的调节玻璃辊压时的温度和生产频率；数字可视化的可调节辊压间距，完全摆脱了每次调节辊间距都需要人工测量辊间距的繁琐环节，提高了生产效率。
混料系统：此套混料系统采用真空吸入液体物料，固体进料从罐体上部加料口加入，罐体有搅拌装置，起到混合物料作用，频率和搅拌时间可自由设定；罐体有夹套，夹套中间可以通入加热或冷却系统中的水，对罐体控温。通过设备自带的触摸屏控制器作为人机交互界面，可以实现自动液体原料的加入、系统温度的控制、搅拌电机频率数字化设定、简化真空泵的启停程序，实现一键启停以及自动放料等一系列程序。除此之外此套混料系统的搅拌功能可以上下双工位控制，方便操作人员操作，不用频繁的上下走动。
灌料系统：自动检测玻璃尺寸大小，人工摁下开始键后，电脑自动换算出所需防火液重量，称重系统控制相应电动阀门释放相应重量防火液，由泵体打入玻璃中再进入下一工位。整个过程的电器设备均自动运行和停止，此工位可以多片玻璃同时灌装，从灌装到玻璃进入连续固化炉过程中，玻璃平整和玻璃中防火液排气泡时玻璃不用下线体，减少搬运次数，提高了生产效率、自动化程度和灌装精度。
通道式连续固化炉：采用电加热式传送带进行热固化，平整好的玻璃由人工推进到通道式连续固化炉的传动平台上再进入通道式连续固化炉中加热固化，在通道式连续固化炉尾部出来的玻璃经过风机降温后可直接作为成品放在玻璃架上。
通道式连续固化炉的每一节烘道温度均可调节，其控制电脑可以人工设置多组温度和传输速度参数，便于生产直接调用，满足不同产品工艺需求；此通道式连续固化炉想比传统的的烘箱具有省时省力省电的优点，同时也大大降低了烘箱工艺叠层排列过程中搬运产生的生产事故发生概率
玻璃本身是一种密度较大且易碎的材质，本发明的生产工艺高度自动化，最大限度地节省了生产过程中人工搬运玻璃的过程以及灌装过程中人工对数据的处理，降低了生产过程中的破片率和杜绝了计算错误，减少了玻璃破碎对人员的伤害和废品率，提高了生产效率和产品的品质。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
1.一种防火玻璃全自动生产工艺，其特征在于，主要包括如下步骤：
s1、第一片玻璃由自动上片台a吸取翻转后传入清洗机，经清洗后快速进入过渡段a暂存；
s2、第一片玻璃经过自动定位机a定位后进入卧式打胶机，由卧式打胶机的检测装置检测第一片玻璃尺寸；
s3、第一片玻璃检测完成后快速通过过渡段b进入自动定位机b，由自动定位机b对第一片玻璃进行定位，定位完成后由上方吸盘吸取第一片玻璃到设定高度；
s4、第二片玻璃由自动上片台b吸取翻转后传入清洗机，经清洗后快速通过过渡段a，并在自动定位机a上进行定位；
s5、定好位的第二片玻璃，先扫描尺寸，再由卧式自动打胶机按设定好的相关数据要求在第二片玻璃四周打好密封胶，留有灌料口，再通过过渡段b进入自动定位机b，并在自动定位机b上对第二片玻璃进行定位；
s6、吸盘将吸取的第一片玻璃合在第二片玻璃上；
s7、合片后的玻璃组件快速传送到过渡段c，经减速后通过热压机加热定型；
s8、再传入翻转输送台上翻转，并送入立式自动打胶机上进行自动打胶；
s9、打完胶的玻璃组件由龙门式吸盘或旋臂式吸盘吊入玻璃架上放置，等待四周密封胶干燥；
s10、将符合灌液标准的玻璃组件由龙门式吸盘或旋臂式吸盘吊到立式自动检测台上检测玻璃尺寸；
s11、经检测好玻璃尺寸的玻璃组件传入移动式玻璃输送台a，再按顺序传到灌料工位；
s12、将灌料工位处的灌料管插入预留的玻璃组件灌料口里，启动开关按键，灌料机根据已读入的检测玻璃尺寸数据自动灌注相应质量的防火液到玻璃组件内；
s13、将灌好防火液的玻璃组件传到移动式输送台上进行检测，合格品进入下一工序，不良品进入修复区，待修复后重新上线；
s14、经检测合格的玻璃组件再传送到玻璃翻转台上进行灌料口封堵后再传送到带升降的万向输送台上进入固化炉内将玻璃组件进行固化；
s15、将固化完成的玻璃组件送入自动下片台下片，完成一组防火玻璃生产；
s16、循环上述过程，进行下一组防火玻璃生产。
2.根据权利要求1所述的一种防火玻璃全自动生产工艺，其特征在于，步骤s1中的清洗机的清洗液采用自来水，清洗机中装有自来水的水箱上部有不锈钢滤网，以过滤所清洗玻璃带来的杂质。
3.根据权利要求1所述的一种防火玻璃全自动生产工艺，其特征在于，步骤s7中热压机采用电加热的方式加热。
4.根据权利要求3所述的一种防火玻璃全自动生产工艺，其特征在于，步骤s7中热压机的温度控制在180-220℃，使得玻璃进入热压机辊压时，密封胶温度控制在60-75℃，热压机辊压间距的设定和间距显示是由电子测距仪完成，数字化显示和调整辊压间距。
5.根据权利要求1所述的一种防火玻璃全自动生产工艺，其特征在于，步骤s14中固化的温度设置为55-85℃，固化时间设置为2-72小时。
6.根据权利要求1或2所述的一种防火玻璃全自动生产工艺，其特征在于，所述清洗机处还设置有加热装置，用于为清洗液加热。
7.根据权利要求6所述的一种防火玻璃全自动生产工艺，其特征在于，所述清洗机处还设置有干燥装置，用于使清洗后的玻璃干燥。
8.根据权利要求1所述的一种防火玻璃全自动生产工艺，其特征在于，步骤s12的灌料机采用自流和加压的方式灌注防火胶液。
9.根据权利要求1所述的一种防火玻璃全自动生产工艺，其特征在于，步骤s14的固化炉采用通道式连续固化炉，采用电加热式传送带进行热固化。
10.根据权利要求1所述的一种防火玻璃全自动生产工艺，其特征在于，步骤s2的打胶机采用红外检测的方式进行检测。
技术总结