本发明涉及水泥熟料的生产方法，尤其涉及一种利用氧化铁渣部分替代铁质校正原料生产通用水泥熟料的方法。
背景技术：
氧化铁渣是90％的工业污水和10％的城市生活污水经前期处理达标后排放到污水处理公司，在污水处理公司污水经加硫酸亚铁和双氧水用空气鼓泡产生的浮泥分离浓缩再加絮凝剂脱水后产生的工业废弃物。主要化学成分有sio2、al2o3、fe2o3、cao、mgo等，还含有少量其它如ci－、so3以及重金属等元素。随着工业的迅速发展和环保要求越来越高的今天，污水净化处理势在必行，氧化铁渣在工业固体废弃物中占的比例也越来越大。由于氧化铁渣是泥状物，常渗流溢出，刮风扬尘，严重污染水源、土质和空气，引起的粉尘云恶化了周围地区的居住环境和生活条件，不安全隐患也日益增大。因此，氧化铁渣综合利用意义重大。
因此，亟需开发出采用氧化铁渣部分代替铁质原料生产水泥熟料的方法，不仅能够降低水泥熟料的生产成本，而且能够综合利用氧化铁渣，减少氧化铁渣对周围环境的污染，变废为宝。
技术实现要素：
针对现有技术中的缺陷，本发明提供一种采用氧化铁渣部分替代铁质校正原料生产通用水泥熟料的方法，该方法的改进之处在于用氧化铁渣部分代替铁质原料生产水泥熟料，不仅能够降低水泥熟料的生产成本，而且能够提高氧化铁渣的使用量，综合利用氧化铁渣，有利于环境的保护，而且该方法操作方便，制备工艺简单，能耗低，节约能源，适于大批量生产通用硅酸盐水泥熟料。
一种采用氧化铁渣部分替代铁质校正原料生产通用水泥熟料的方法，其特征在于：
步骤1，将原料石灰石、氧化铁渣和灰渣的混合物、砂岩、页岩，以质量百分比分别为83％～92％，2.2％～2.8％、5.6％～9.3％，0～9％进行调配、混合后，入生料立磨粉磨，氧化铁渣和灰渣的混合物中，氧化铁渣与灰渣的重量配比为1:1～6；
步骤2，经生料立磨烘干粉磨制成生料，生料磨细至0.08mm方孔筛筛余18％±2％，水分≤0.5％。
步骤3，生料再经过带五级旋风筒的预热器烘干和分解炉的窑外分解窑预分解，分解率达到95％以上后，送入回转窑内经1350～1450℃高温煅烧后，经第三代篦式冷却机冷却形成通用硅酸盐水泥熟料。
本发明的有益效果体现在：
采用低品位氧化铁渣部分代替铁质原料制备通用硅酸盐水泥熟料，对氧化铁渣利用，消耗了对社会环境有害的工业废弃物，为工业废料的绿色无害化处理提供了一种高效途径。并且氧化铁渣是污水加硫酸亚铁双氧水用空气鼓泡产生的浮泥分离浓缩后的固体废弃物，因此磨粉成本有所降低；由于氧化铁渣中fe2o3含量较均匀可部分代替生产通用硅酸盐水泥所需的铁质校正原料，不仅可以节约铁质原料资源，而且烧成熟料中的游离cao含量也随着氧化铁渣的配入量增加而减少。采用5000t/d窑外分解窑生产通用硅酸盐水泥熟料的方法，该方法操作方便，制备工艺简单，能耗低，节约能源，适于大批量生产通用硅酸盐水泥熟料的制备方法，按照本发明制备方法制得的通用硅酸盐水泥熟料，消耗了对社会环境有害的工业废弃物，保护耕地，为工业废料的绿色无害化处理提供了一种高效途径。并且氧化铁渣是污水加硫酸亚铁双氧水用空气鼓泡产生的浮泥分离浓缩后的固体废弃物，因此磨粉成本有所降低；由于氧化铁渣中fe2o3含量较均匀可部分代替生产通用硅酸盐水泥所需的铁质校正原料，不仅可以节约铁质原料资源，而且烧成熟料中的游离cao含量也随着氧化铁渣的配入量增加而减少。
具体实施方式
以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本发明的保护范围。
需要注意的是，除非另有说明，本申请使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域技术人员所理解的通常意义。
实施例1
一种采用氧化铁渣部分替代铁质校正原料生产通用水泥熟料的方法，由以下步骤制备而成：
将原料石灰石、氧化铁渣和灰渣(1:6)(配比如上表)、砂岩、页岩，以质量百分比分别为88.6％、2.5％、7.9％，1.0％进行调配、混合后，入生料立磨粉磨。配比情况如下表：
经生料立磨烘干粉磨制成生料，生料磨细至0.08mm方孔筛筛余18％±2％，水分≤0.5％。
生料再经过带五级旋风筒的预热器烘干和分解炉的窑外分解窑预分解，分解率达到95％以上后，送入回转窑内经1350℃高温煅烧，煅烧后熟料化学成份如下表，经第三代篦式冷却机冷却形成通用硅酸盐水泥熟料。
从上表计算得出的熟料成份kh:0.905,sm:2.36,im:1.62，经实物检测3d强度30.2mpa、28d强度60.0mpa安定性凝结时间等都能满足硅酸盐水泥熟料生产要求。
实施例2
一种采用氧化铁渣部分替代铁质校正原料生产通用水泥熟料的方法，由以下步骤制备而成：
将原料石灰石、氧化铁渣和灰渣(1:3)(配比如上表)、砂岩、页岩，以质量百分比分别为87.6％、2.8％、8.6％，1.0％进行调配、混合后，入生料立磨粉磨。配比情况如下表：
经生料立磨烘干粉磨制成生料，生料磨细至0.08mm方孔筛筛余18％±2％，水分≤0.5％。
生料再经过带五级旋风筒的预热器烘干和分解炉的窑外分解窑预分解，分解率达到95％以上后，送入回转窑内经1400℃高温煅烧，煅烧后熟料化学成份如下表，经第三代篦式冷却机冷却形成通用硅酸盐水泥熟料。
从上表计算得出的熟料成份kh:0.907,sm:2.34,im:1.63，经实物检测3d强度30.5mpa、28d强度60.5mpa安定性凝结时间等都能满足硅酸盐水泥熟料生产要求。
实施例3
一种采用氧化铁渣部分替代铁质校正原料生产通用水泥熟料的方法，由以下步骤制备而成：
将原料石灰石、氧化铁渣和灰渣(1:1)(配比如上表)、砂岩、页岩，以质量百分比分别为85.1％、2.6％、9.3％，3.0％进行调配、混合后，入生料立磨粉磨。配比情况如下表：
经生料立磨烘干粉磨制成生料，生料磨细至0.08mm方孔筛筛余18％±2％，水分≤0.5％。
生料再经过带五级旋风筒的预热器烘干和分解炉的窑外分解窑预分解，分解率达到95％以上后，送入回转窑内经1450℃高温煅烧，煅烧后熟料化学成份如下表，经第三代篦式冷却机冷却形成通用硅酸盐水泥熟料。
从上表计算得出的熟料成份kh:0.906,sm:2.43,im:1.52，经实物检测3d强度30.6mpa、28d强度60.6mpa安定性凝结时间等都能满足硅酸盐水泥熟料生产要求。
实施例4
一种采用氧化铁渣部分替代铁质校正原料生产通用水泥熟料的方法，由以下步骤制备而成：
将原料石灰石、氧化铁渣和灰渣(1:6)(配比如上表)、砂岩、页岩，以质量百分比分别为92.0％、2.4％、5.6％，0％进行调配、混合后，入生料立磨粉磨。配比情况如下表：经生料立磨烘干粉磨制成生料，生料磨细至0.08mm方孔筛筛余18％±2％，水分≤0.5％。
生料再经过带五级旋风筒的预热器烘干和分解炉的窑外分解窑预分解，分解率达到95％以上后，送入回转窑内经1450℃高温煅烧，煅烧后熟料化学成份如下表，经第三代篦式冷却机冷却形成通用硅酸盐水泥熟料。
从上表计算得出的熟料成份kh:0.914,sm:2.38,im:1.53，经实物检测3d强度30.3mpa、28d强度60.3mpa安定性凝结时间等都能满足硅酸盐水泥熟料生产要求。
实施例5
一种采用氧化铁渣部分替代铁质校正原料生产通用水泥熟料的方法，由以下步骤制备而成：
将原料石灰石、氧化铁渣和灰渣(1:1)(配比如上表)、砂岩、页岩，以质量百分比分别为83.0％、2.2％、5.8％，9.0％进行调配、混合后，入生料立磨粉磨。配比情况如下表：
经生料立磨烘干粉磨制成生料，生料磨细至0.08mm方孔筛筛余18％±2％，水分≤0.5％。
生料再经过带五级旋风筒的预热器烘干和分解炉的窑外分解窑预分解，分解率达到95％以上后，送入回转窑内经1450℃高温煅烧，煅烧后熟料化学成份如下表，经第三代篦式冷却机冷却形成通用硅酸盐水泥熟料。
从上表计算得出的熟料成份kh:0.900,sm:2.48,im:1.62，经实物检测3d强度30.1mpa、28d强度60.3mpa安定性凝结时间等都能满足硅酸盐水泥熟料生产要求。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。
1.一种采用氧化铁渣部分替代铁质校正原料生产通用水泥熟料的方法，其特征在于：
步骤1，将原料石灰石、氧化铁渣和灰渣的混合物、砂岩、页岩，以质量百分比分别为83％～92％，2.2％～2.8％、5.6％～9.3％，0～9％进行调配、混合后，入生料立磨粉磨；所述氧化铁渣和灰渣的混合物中，氧化铁渣与灰渣的重量配比为1:1～6；
步骤2，将粉磨后的生料经过烘干、预分解，在分解率达到95％以上后，进行高温煅烧，然后冷却得到通用硅酸盐水泥熟料。
2.根据权利要求1所述的一种采用氧化铁渣部分替代铁质校正原料生产通用水泥熟料的方法，其特征在于：
步骤1中，生料磨细至0.08mm方孔筛筛余18％±2％，水分≤0.5％。
3.根据权利要求1所述的一种采用氧化铁渣部分替代铁质校正原料生产通用水泥熟料的方法，其特征在于：
步骤2中，生料再经过带五级旋风筒的预热器烘干和分解炉的窑外分解窑预分解，解率达到95％以上后，送入回转窑内经1350～1450℃高温煅烧后，经第三代篦式冷却机冷却形成通用硅酸盐水泥熟料。
技术总结