本发明属于建筑材料领域，具体涉及一种掺煤制油炉渣砂浆及其制备方法。
背景技术：
我国是一个“富煤、贫油、少气”的国家。目前，煤炭占我国一次能源消费总量的70％。煤直接燃烧不仅排放大量的co2，其产生的烟尘也是大气悬浮颗粒物增多的重要影响因素之一。煤的不可再生性和煤燃烧对环境的破坏性决定了清洁高效利用煤是人类的必然选择。煤气化是煤清洁利用的有效手段之一，也是现代煤化工的基础。煤制甲醇、煤制油、煤制烯烃等以煤气化为龙头的现代煤化工是今后煤炭资源深加工最重要的方向之一。
煤炭气化过程中不可避免地产生了大量的固体废物材料—废渣，废渣中含有多种金属化合物，长期堆存它们会占用大量的土地资源，更可能会造成土地、水源等的污染，同时废渣中部分为极细颗粒状，在风的作用下会造成扬沙或沙尘暴从而造成大气污染。如果不去合理的处置，会对我们的生存环境造成一定的危害，而按通常的堆积方法处理它们也需要一比巨大的费用。将煤气化渣作为可用资源再利用，将其作为辅助胶凝材料用于建材领域，使其变废为宝、变害为利，可在满足经济建设的同时满足保护环境的需要。煤气化渣分为细渣与粗渣，细渣因其高残碳量主要用于燃料、水泥、陶瓷等工业，粗渣中含有强烈的火山灰活性物质，可作为无机胶凝材料的掺合料，已在混凝土工程中得到应用，主要作为细集料或胶凝材料，对混凝土强度的提升很明显。
现有技术如授权公告号为cn101381356b的中国发明专利，提供了一种早强低收缩预应力孔道压浆料，分别按重量称取90～92％水泥，0.5％～2％超细凹凸棒土，1.5％煤气化残渣，0.008％～0.01％的聚丙烯酰胺，0.1％～0.4％吸水树脂，0.2％的减水剂，4％～10％的秸秆灰，0.3％的铝粉，0.008％的硅烷偶联剂0.2％的消泡剂；本发明的预应力孔道压浆料具有优良的蓄水—保水、微膨胀效应、流动性好、无离析和泌水等优点，且很大程度改善了浆体早期收缩裂缝产生，提高了浆体力学性能和耐久性。
技术实现要素：
本发明的一个目的在于提供一种煤制油炉渣的表面处理方法，该方法能够降低煤制油炉渣表面的粗糙度，降低煤制油炉渣吸附水的能力，提高水泥砂浆的水化程度，进而提高水泥砂浆抗压强度；减少了水泥浆体对其表面的包裹，增加水泥砂浆的流动度。
本发明为实现上述目的所采取的技术方案为：
提供十二烷基葡萄糖苷和三甲基丙酮酸在降低煤制油炉渣粗表面糙度中的用途。
提供一种煤制油炉渣的表面处理方法，包括以下步骤：
a、取煤制油炉渣进行粉磨，过200目筛；
b、配制4-6g/l三甲基丙酮酸溶液，加入步骤a粉磨后的煤制油炉渣，混合均匀后，静置5-7min；
c、加入终浓度为15-18g/l十二烷基葡萄糖苷，加热至60-65℃，恒温搅拌20-30min，用清水重复洗涤，烘干，粗磨，过60目筛，得表面处理的煤制油炉渣。经过球磨机粉磨的煤气化渣微粉颗粒棱角性强，表面粗糙且不规则，对水的吸附增大，流动性差。煤制油炉渣中含有较多酸性金属氧化物如al2o3、fe2o3等，表面覆盖着大量的羟基、羧基等基团，在水溶液中金属氧化物一般以-meoh表示，具有两性，在三甲基丙酮酸前处理下，十二烷基葡萄糖苷的羟基与金属氧化物表面官能团发生反应，吸附在煤制油炉渣表面上，烃基长链相互交错，包裹煤制油炉渣的表面，使得煤制油炉渣的表面粗糙度降低，减少了水泥浆体对其表面的包裹，提高了水泥砂浆的流动度；表面粗糙度的降低还能导致煤制油炉渣吸附水的能力降低，有利于水泥进行水化反应，提高水泥砂浆的水化程度，进而提高水泥砂浆抗压强度。
提供一种煤制油炉渣的表面处理方法在提高掺煤制油炉渣砂浆流动度中的用途。
本发明的另一个目的在于提供一种复合激发剂，该复合激发剂能够提高水泥砂浆水化产物的结晶度，细化水化产物的孔结构，提高水泥砂浆的抗碳化能力。
本发明为实现上述目的所采取的技术方案为：
提供一种复合激发剂，包括氢氧化钠、羟甲基脲、辛基十二醇。碳化反应一直是困扰水泥基材料发展的难题，水化反应生成的水化硅酸钙是水泥制品中容易碳化的主要物质，以氢氧化钠、羟甲基脲、辛基十二醇作为激发剂时，能够提高水化产物的结晶度，细化水化产物的孔结构，增加水泥砂浆的密实度，从而抑制二氧化碳的进入，减少了二氧化碳与c-s-h凝胶反应的可能，提高水泥砂浆的抗碳化能力，进而减少抗压强度的损失，提高水泥砂浆的耐久性能。
作为优选，上述复合激发剂中氢氧化钠、羟甲基脲、辛基十二醇的配合比(m/m)为12-13:0.8-1.3:1-2。
提供一种水泥砂浆，包括水泥、经表面处理的煤制油炉渣、砂子、上述复合激发剂。
作为优选，上述经表面处理的煤制油炉渣与砂子的质量比为1.5-2.2:1。
作为优选，上述复合激发剂的添加量为经表面处理的煤制油炉渣含量的2-3.4％(m/m)。
作为优选，上述经表面处理的煤制油炉渣的制备方法为：
a、取煤制油炉渣进行粉磨，过200目筛；
b、配制4-6g/l三甲基丙酮酸溶液，加入步骤a粉磨后的煤制油炉渣，混合均匀后，静置5-7min；
c、加入终浓度为15-18g/l十二烷基葡萄糖苷，加热至60-65℃，恒温搅拌20-30min，用清水重复洗涤，烘干，粗磨，过60目筛，得表面处理的煤制油炉渣。细骨料棱角性越强，粗糙、构造复杂的颗粒表面使得颗粒间越容易搭接，产生的摩擦力使得砂浆拌合物塑性粘度增大，影响了砂浆的流动性。用十二烷基葡萄糖苷和三甲基丙酮酸对煤制油炉渣改性后，使得水泥砂浆体中游离水增加，有利于提高水泥的水化程度，提高抗压强度；减少了水泥浆体对其表面的包裹，流动度增加。
本发明提供一种复合激发剂在提高水泥基材料抗碳化能力中的用途。
本发明的有益效果为：
1)本发明通过用三甲基丙酮酸和对煤制油炉渣的表面进行处理，使得表面的粗糙度降低，降低了煤制油炉渣吸附水的能力，有利于提高水泥的水化程度，提高抗压强度；减少了水泥浆体对煤制油炉渣的包裹，增加流动度；
2)本发明对复合激发剂进行优化，能够提高水泥砂浆水化产物的结晶度，细化水化产物的孔结构，使浆体更致密，提高抗碳化能力，提高水泥砂浆的耐久性能。
附图说明
图1为本发明实施例1中未表面处理和表面处理后的煤制油炉渣的扫描电镜图；
图2为本发明试验例1中煤制油炉渣的流动时间；
图3为本发明试验例1中硬化水泥浆体水化程度的测定结果；
图4为本发明试验例2中水泥砂浆的流动度、7d及28d抗压强度的测定结果；
图5为本发明试验例3中不溶残渣量、孔隙率、碳化程度的测定结果；
图6为本发明试验例3中碳化前后的抗压强度。
具体实施方式
除非另外说明，本文所提及的所有出版物、专利申请、专利和其他参考文献都以整体援引的方式并入本文中，如同将其全文进行阐述。
除非另外定义，本文所使用的所有技术和科学术语具有本发明所属领域普通技术人员通常所理解的相同含义。在相抵触的情况下，则以本说明书中的定义为准。
当以范围、优选范围或一系列上限优选值和下限优选值给出数量、浓度或其他数值或参数时，应理解其具体公开了由任何较大的范围限制或优选值和任何较小的范围限制或优选值的任何一对数值所形成的所有范围，而无论这些范围是否分别被公开。例如，当描述“1至5”的范围时，所描述的范围应解释为包括“1至4”、“1至3”、“1至2”、“1至2和4至5”、“1至3和5”等范围。除非另有说明，在本文描述数值范围之处，所述的范围意图包括范围端值和范围内的所有整数和分数。
另外，在本发明的要素或组分之前的词语“一”和“一种”意图表示对于该要素或组分的出现(即发生)次数没有限制性。因此，“一”或“一种”应理解为包括一种或至少一种，除非明确表示数量为单数，否则单数形式的所述要素或组分也包括复数的情况。
本发明的实施方式，包括在发明内容部分中所述本发明的实施方式以及本文下述的任何其他的实施方式，均可任意地进行组合。
以下详述本发明。
提供十二烷基葡萄糖苷和三甲基丙酮酸在降低煤制油炉渣表面粗糙度中的用途。
提供一种煤制油炉渣的表面处理方法，包括以下步骤：
a、取煤制油炉渣进行粉磨，过200目筛；
b、配制4-6g/l三甲基丙酮酸溶液，按照水渣比(g/ml)1:1.1-1.3的比例，加入步骤a粉磨后的煤制油炉渣，混合均匀后，静置5-7min；
c、加入终浓度为15-18g/l十二烷基葡萄糖苷，加热至60-65℃，恒温搅拌20-30min，用清水重复洗涤，烘干，粗磨，过60目筛，得表面处理的煤制油炉渣。经过球磨机粉磨的煤气化渣微粉颗粒棱角性强，表面粗糙且不规则，对水的吸附增大，流动性差。煤制油炉渣中含有较多酸性金属氧化物如al2o3、fe2o3等，表面覆盖着大量的羟基、羧基等基团，在水溶液中金属氧化物一般以-meoh表示，具有两性，在三甲基丙酮酸前处理下，十二烷基葡萄糖苷的羟基与金属氧化物表面官能团发生反应，吸附在煤制油炉渣表面上，烃基长链相互交错，包裹煤制油炉渣的表面，使得煤制油炉渣的表面粗糙度降低，减少了水泥浆体对其表面的包裹，提高了水泥砂浆的流动度；表面粗糙度的降低还能导致煤制油炉渣吸附水的能力降低，有利于水泥进行水化反应，提高水泥砂浆的水化程度，进而提高水泥砂浆抗压强度。
提供一种煤制油炉渣的表面处理方法在提高掺煤制油炉渣砂浆流动度中的用途。
提供一种复合激发剂，包括氢氧化钠、羟甲基脲、辛基十二醇。碳化反应一直是困扰水泥基材料发展的难题，水化反应生成的水化硅酸钙是水泥制品中容易碳化的主要物质，以氢氧化钠、羟甲基脲、辛基十二醇作为激发剂时，能够提高水化产物的结晶度，细化水化产物的孔结构，增加水泥砂浆的密实度，从而抑制二氧化碳的进入，减少了二氧化碳与c-s-h凝胶反应的可能，降低水泥砂浆的碳化速度，提高抗碳化能力，进而减少抗压强度的损失，提高水泥砂浆的耐久性能。
作为优选，上述复合激发剂中氢氧化钠、羟甲基脲、辛基十二醇的配合比(m/m)为12-13:0.8-1.3:1-2。
提供一种水泥砂浆，包括水泥、经表面处理的煤制油炉渣、砂子、上述复合激发剂。
作为优选，上述经表面处理的煤制油炉渣与砂子的质量比为1.5-2.2:1。
作为优选，上述复合激发剂的添加量为经表面处理的煤制油炉渣含量的2-3.4％(m/m)。
作为优选，上述经表面处理的煤制油炉渣的制备方法为：
a、取煤制油炉渣进行粉磨，过200目筛；
b、配制4-6g/l三甲基丙酮酸溶液，按照水渣比(g/ml)1:1.1-1.3的比例，加入步骤a粉磨后的煤制油炉渣，混合均匀后，静置5-7min；
c、加入终浓度为15-18g/l十二烷基葡萄糖苷，加热至60-65℃，恒温搅拌20-30min，用清水重复洗涤，烘干，粗磨，过60目筛，得表面处理的煤制油炉渣。骨料棱角性越强，粗糙、构造复杂的颗粒表面使得颗粒间越容易搭接，产生的摩擦力使得砂浆拌合物塑性粘度增大，影响了砂浆的流动性。用十二烷基葡萄糖苷和三甲基丙酮酸对煤制油炉渣改性后，使得水泥砂浆体中游离水增加，有利于提高水泥的水化程度，提高抗压强度；减少了水泥浆体对其表面的包裹，流动度增加。
优选地，上述水泥砂浆的组成及其重量份为：水泥345-400重量份、经表面处理的煤制油炉渣618-810重量份、砂子350-420重量份、上述复合激发剂14-27重量份，水120-176重量份。
本发明提供一种复合激发剂在提高水泥基材料抗碳化能力中的用途。
以下结合实施例对本发明作进一步详细描述：
实施例1：
一种煤制油炉渣的表面处理方法，包括：
试验原料：煤制油炉渣是煤间接液化制油的气化炉渣，过1.16mm筛进行筛选。
1)取1kg煤制油炉渣加入球磨机进行粉磨，过200目筛；
2)配制1l4.3g/l三甲基丙酮酸溶液，加入粉磨后的煤制油炉渣中，混合均匀后，静置5min；
3)加入终浓度为16g/l的十二烷基葡萄糖苷，加热至62℃，恒温搅拌30min，用清水重复洗涤3次，烘干，加入球磨机进行粗磨，过60目筛，得表面处理的煤制油炉渣。未表面处理和表面处理后的煤制油炉渣的扫描电镜图见图1。由图1可以看出，与未表面处理的煤制油炉渣相比，表面处理后的煤制油炉渣的表面的粗糙度明显降低。
一种复合激发剂，包括85.9wt％的氢氧化钠、6wt％的羟甲基脲、8.1wt％的辛基十二醇。
一种水泥砂浆，包括：水泥360重量份、本实施例制得的经表面处理的煤制油炉渣680重量份、砂子378重量份、本实施例制得的复合激发剂18重量份，水146重量份。该水泥砂浆的制备方法包括：
试验原料：水泥：p·c32.5级水泥，技术性能应符合gb175-2007《通用硅酸盐水泥》的要求。砂：iso标准砂。水：普通自来水。
1)取复合激发剂18重量份，加入40重量份的水，配制成复合激发剂溶液；
2)将360重量份的水泥、680重量份的经表面处理的煤制油炉渣、378重量份的砂子充分搅拌后，加入106重量份的的水，再加入复合激发剂溶液拌和，得水泥砂浆。
实施例2：
对煤制油炉渣进行表面处理时，未加入三甲基丙酮酸，其余部分和实施例1完全一致。
实施例3：
对煤制油炉渣进行表面处理时，未加入十二烷基葡萄糖苷，其余部分和实施例1完全一致。
实施例4：
未对煤制油炉渣进行表面处理，其余部分和实施例1完全一致。
实施例5：
复合激发剂中不包括羟甲基脲，其余部分和实施例1完全一致。
实施例6：
复合激发剂中不包括辛基十二醇，其余部分和实施例1完全一致。
实施例7：
复合激发剂中不包括羟甲基脲和辛基十二醇，其余部分和实施例1完全一致。
试验例1：
1.棱角性的测定：煤制油炉渣的棱角性试验参照规范jtge42-2005《公路工程集料试验规程》进行，采用流动时间法测定，主要步骤如下：
1)将骨料过2.36mm标准筛后称取6kg，通过水洗的方法去除粒径在0.075mm以下的粉尘部分：先将骨料置于一干净容器中，加入足量的纯净水使其完全淹没，充分搅拌使骨料中细粉悬浮水中，以将骨料表面粉尘除净；然后将含有细粉的悬浮液缓慢倒入用1.18mm和0.075mm方孔筛所组成的套筛中，注意不能倒出骨料。重复上述步骤，直至除去全部小于0.075mm的成分。
2)将骨料放入烘箱中烘干至恒重，在室温下冷却。
3)将骨料分成等质量的5份，每份质量m＝1.0×γa/2.70(γa为表观相对密度)。
4)关闭漏斗下方的开启门，将每份细骨料倒入口径为12mm的漏斗中，倒入时，尽量使漏斗内骨料表面齐平，但不能以任何工具扰动骨料试样。
5)打开开启门，同时秒表开始计时，测出细骨料全部流出所消耗的时间，精确至0.01s，一组试样平行试验5次，取平均值。煤制油炉渣的流动时间见图2。
由图2可以看出，实施例1中煤制油炉渣的流动时间明显小于实施例2、实施例3、实施例4，这说明，在三甲基丙酮酸前处理下，十二烷基葡萄糖苷的羟基与煤制油炉渣中的金属氧化物的表面官能团发生反应，吸附在煤制油炉渣表面上，烃基长链相互交错，包裹煤制油炉渣表面，使得煤制油炉渣的棱角性降低，表面粗糙度降低。
2.水化程度的测定：将本发明配制好的砂浆制成40mm×40mm×160mm的试件，在标准养护条件下密封养护至龄期，用无水乙醇中止水化，磨细到全部通过80μm筛后，用无水乙醇洗涤2次过滤，再用丙酮洗涤1次，滤干后移入真空干燥箱中，40℃下抽真空6h以分离试样中的非化学结合水，取出后封装在密封袋中备用。完全水化试样采用大水灰比0.6，50℃养护到90d，并将水泥浆体反复粉碎，调水，再养护，当最后2次测得的化学结合水量不变时，认为达到完全水化。
硬化水泥浆体的化学结合水量的测定：先将坩埚灼烧至恒重，准确称取待测试样2g(精确到0.0002g)放入坩埚，在高温炉内升温到950℃保温40min，取出后放入干燥器冷却到室温并称重，如此反复直到恒重。
干燥新鲜水泥烧失量(l)按照下式计算：
l＝[(灼烧前质量-灼烧后质量)/灼烧前质量]×100％
硬化水泥浆体的化学结合水定义为单位质量干燥水泥所结合的水量，以干燥水泥的质量百分数表示，按照下式计算：
wc＝[(g1-g2)/g2]×(100％-l)-l
式中：wc——硬化水泥浆体的化学结合水量，％；
g1——干燥硬化水泥浆体灼烧前的质量，g；
g2——干燥硬化水泥浆体灼烧后的质量，g；
l——干燥新鲜水泥烧失量，％。
硬化水泥浆体的水化程度以硬化水泥浆体某一龄期的化学结合水量占其完全水化时的化学结合水量的百分比表示。硬化水泥浆体水化程度的测定结果见图3。
由图3可以看出，实施例1的硬化水泥浆体的水化程度明显高于实施例2、实施例3、实施例4，这说明，用三甲基丙酮酸和十二烷基葡萄糖苷对煤制油炉渣进行表面处理后，使得煤制油炉渣的棱角性降低，表面粗糙度降低，导致煤制油炉渣吸附水的能力降低，有利于水泥进行水化反应，提高水泥砂浆的水化程度。
试验例2：
流动度的测试：以砂浆扩展度为指标，参照gb/t2419-2005《水泥胶砂流动度测定方法》中的方法进行，采用跳桌法，砂浆配比按具体试验确定。
抗压强度测试：参照jgj70-2009《建筑砂浆基本性能的试验方法》进行，试件规格为70.7mm×70.7mm×70.7mm三联试模。试件成型24h后拆模，拆模后放入水中养护至规定龄期(7d、28d)，取出测试其抗压强度。
水泥砂浆的流动度、7d及28d抗压强度的测定结果见图4。
由图4可以看出，实施例1中水泥砂浆的流动度、7d及28d抗压强度明显高于实施例2、实施例3、实施4，这说明，用三甲基丙酮酸和十二烷基葡萄糖苷对煤制油炉渣进行表面处理后，使得煤制油炉渣的表面粗糙度降低，减少了水泥浆体对其表面的包裹，进而提高砂浆的流动度；同时提高了水泥砂浆的水化程度，进而提高砂浆的抗压强度。
试验例3：
1.结晶度的测定：在不同温度的hcl溶液中，试样中水化硅酸钙的溶出量与其结晶度有关。在热hcl(沸腾)中的溶出量与总的水化硅酸钙相关；而结晶差的托贝莫来石、半晶相以及结晶差的无定形水化硅酸钙，能在冷hcl(5℃)中溶解。热hcl和冷hcl中试样溶出量的差值，与托贝莫来石、硬硅钙石等结晶好的水化硅酸钙物相的量相关。在此，将热酸溶出量减去冷酸溶出量的差值，称为不溶残渣量(％)。该值与蒸压试样中结晶好的水化硅酸钙的量相关，反映试样中水化产物结晶程度的变化。
将本发明配制好的砂浆制成36mm×36mm的圆柱体试件，在标准条件下养护28d龄期后进行破碎，去除表面炭化层，采用无水乙醇洗涤、浸泡终止水化。35℃真空干燥24h后用玛瑙研钵研磨成粉，待用。分别取1g样品，加入200mlph＝2.0的沸腾hcl、5℃hcl中，采用磁力搅拌机搅拌溶解3h，每30min调节酸度使ph值维持在预设值，待充分溶解过滤并用去离子水将残渣洗涤至滤液呈中性.将残渣烘干并煅烧至800℃，称量残渣的质量，根据下式计算：
不溶残渣量(％)＝(m0-m热)/m0-(m0-m冷)/m0
式中：m0-溶解前样品的质量；
m热-热hcl溶解后残渣的质量；
m冷-冷hcl溶解后残渣的质量。
2.孔结构的测试：将本发明配制好的砂浆制成40mm×40mm×160mm的试件，在标准条件下养护至28d龄期后，破碎成粒径10mm以下，将2mm以下的颗粒筛除，采用无水乙醇洗涤、浸泡终止水化。浸泡完毕，将试样60度烘干至恒重，放入压汞仪样品室中进行压汞试验。采用压泵法测量测定孔隙率。
3.碳化试验：将本发明配制好的砂浆制成40mm×40mm×160mm的试件，标准条件下养护至28d龄期，放入二氧化碳养护箱，温度控制在20℃内，二氧化碳浓度3％，湿度65％。
3.1碳化程度的测定：碳化28天剖开后，在断面涂1％浓度的酒精酚酞试液，测量变色边界到浆体表面的距离，在端面的每个侧边等距测10个点，取两个测边20个点的平均值，即为试件的碳化深度，根据试件的碳化深度/完全碳化时的深度计算碳化程度。
3.2抗压强度的测定：各组完全碳化后，测定碳化前后试样的抗压强度。
不溶残渣量、孔隙率、碳化程度的测定结果见图5。碳化前后的抗压强度见图6。
由图5、图6可以看出，实施例1的不溶残渣量、孔隙率、碳化程度明显高于实施5、实施例6、实施例7，实施例1碳化前后的抗压强度明显高于实施5、实施例6、实施例7，且实施例1碳化后抗压强度的损失量明显较低。这说明，以氢氧化钠、羟甲基脲、辛基十二醇作为激发剂时，能够提高水化产物的结晶度，细化水化产物的孔结构，增加水泥砂浆的密实度，抑制二氧化碳的进入，减少二氧化碳与c-s-h凝胶反应的可能，降低水泥砂浆的碳化速度，提高抗碳化能力，进而减少抗压强度的损失，提高水泥砂浆的耐久性能。
上述实施例中的常规技术为本领域技术人员所知晓的现有技术，故在此不再详细赘述。
以上实施方式仅用于说明本发明，而并非对本发明的限制，本领域的普通技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以做出各种变化和变型。因此，所有等同的技术方案也属于本发明的范畴，本发明的专利保护范围应由权利要求限定。
1.十二烷基葡萄糖苷和三甲基丙酮酸在降低煤制油炉渣表面粗糙度中的用途。
2.一种煤制油炉渣的表面处理方法，其特征在于，包括以下步骤：
a、取煤制油炉渣进行粉磨，过200目筛；
b、配制4-6g/l三甲基丙酮酸溶液，加入步骤a粉磨后的煤制油炉渣，混合均匀后，静置5-7min；
c、加入终浓度为15-18g/l十二烷基葡萄糖苷，加热至60-65℃，恒温搅拌20-30min，用清水重复洗涤，烘干，粗磨，过60目筛，得表面处理的煤制油炉渣。
3.权利要求2所述的表面处理方法在提高掺煤制油炉渣砂浆流动度中的用途。
4.一种复合激发剂，包括氢氧化钠、羟甲基脲、辛基十二醇。
5.根据权利要求4所述的复合激发剂，其特征在于：所述复合激发剂中氢氧化钠、羟甲基脲、辛基十二醇的配合比(m/m)为12-13:0.8-1.3:1-2。
6.一种水泥砂浆，包括水泥、经表面处理的煤制油炉渣、砂子、权利要求4所述的复合激发剂。
7.根据权利要求6所述的水泥砂浆，其特征在于：所述经表面处理的煤制油炉渣与砂子的质量比为1.5-2.2:1。。
8.根据权利要求6所述的水泥砂浆，其特征在于：所述复合激发剂的添加量为经表面处理的煤制油炉渣含量的2-3.4％(m/m)。
9.根据权利要求6所述的水泥砂浆，其特征在于：所述经表面处理的煤制油炉渣的制备方法为：
a、取煤制油炉渣进行粉磨，过200目筛；
b、配制4-6g/l三甲基丙酮酸溶液，加入步骤a粉磨后的煤制油炉渣，混合均匀后，静置5-7min；
c、加入终浓度为15-18g/l十二烷基葡萄糖苷，加热至60-65℃，恒温搅拌20-30min，用清水重复洗涤，烘干，粗磨，过60目筛，得表面处理的煤制油炉渣。
10.权利要求4或5所述的复合激发剂在提高水泥基材料抗碳化能力中的用途。
技术总结