本实用新型涉及吸塑设备技术领域，更具体涉及一种具有针对加热的吸塑设备。
背景技术：
目前吸塑机加工过程基本上都是经过放料、加热、吸塑、冷却定型、自动移料和切割工序，通过这样的吸塑机功能单一，因而造成生产效率低下，同时加热器则在消耗电能，造成能源浪费。对待加工的塑料都是进行全部加热，在进入吸塑设备内就时刻在加热状态，然而，有些塑料还未运输到加工指定位置，加热时间过长会导致塑料过软，影响到真空吸附的效果，从而影响到在吸塑机上吸塑成型的产品也会发生不均匀的情况，进而使得冷却后的模型合格率降低，不利于广泛使用。
技术实现要素：
本实用新型的目的是为了上述现有技术存在的技术问题，提供一种具有针对加热的吸塑设备。
本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的：
根据本实用新型公开的一个方面，提供了一种具有针对加热的吸塑设备，包括机座、设置在所述机座上的支架、设置在所述支架下的加热装置、设置在所述机座上的模具、以及设置在所述模具下的真空吸附装置；所述模具上设有多个通孔，所述通孔下端设置所述真空吸附装置，所述通孔上方均对应设置所述加热装置；所述加热装置包括设置在所述模具上方的加热器以及设置在所述加热器前端的多个加热管道，所述多个加热管道与所述多个通孔相对设置。
优选的，所述加热装置与所述支架之间固定设置一气缸。所述气缸用于调节所述加热装置升降位置，以此来适应所述加热管道与所述模具上表面的距离，由于塑料是放在所述模具上，塑料本身具有一定的厚度，因此，合理的调节所述加热管道与所述模具的距离能提高塑料的加热效果。
优选的，所述支架为倒u形结构，所述支架末端设置在所述模具两侧并与所述机座固定连接。所述支架用于支撑固定所述气缸的位置，使得所述气缸在升降运动时不会发生脱落，同时，所述支架末端固定在所述机座上，能提高所述支架的固定效果，承重能力强。
优选的，所述真空吸附装置包括吸气机以及设置在所述吸气机上的多个吸气盘，所述多个吸气盘与所述多个通孔相对设置。所述吸气机用于对塑料进行吸附，使得塑料能吸进所述通孔内，便于吸塑成型，所述吸气盘能对通孔位置密封良好，避免在所述吸气机吸气时漏气而导致塑料吸塑不均匀，同时，采用多个吸气盘均匀设在在所述通孔一侧上，保证吸气充足，吸塑效率快，成型效果好。
优选的，所述模具一端上还设有一输送装置，所述输送装置包括：设置在所述模具前端的皮带、设置在所述皮带内两端的传动辊以及用以驱动所述传动辊旋转的驱动装置，所述驱动装置固定设置在所述机座上。所述皮带用于输送塑料至所述模具上，所述传动辊用于带动所述皮带运动，而所述驱动装置用于驱动所述传动辊旋转运动。
优选的，所述驱动装置为电机。所述电机动力输出稳定，持久性强，便于调节。
优选的，所述皮带一端上还设有一出料装置，所述出料装置出料口设置在所述皮带一端上方。所述出料装置用于将热熔塑料制成塑料带形，通过塑料带在所述皮带的运输下到所述模具上，在所述加热装置的针对需要吸塑的位置进行加热下，由所述真空吸附装置在所述模具下方进行吸附，能使得塑料带在所述模具上快速成型。
优选的，所述模具一端上设有一推动装置，所述推动装置包括设置在所述机座上的液压缸以及设置在所述液压缸前端的液压杆。所述液压缸用于驱动所述液压杆伸缩运动，而所述液压杆末端设置在所述模具一端上，当所述液压杆在伸缩运动时，所述模具也会随着移动，当塑料带在所述模具上吸塑成型后，所述模具在所述液压缸的驱动下向前移动，到达模具原始位置前端后切断吸塑成型塑料，之后返回到原始位置进行下一次的吸塑成型处理。
优选的，所述模具下相对设置有一对导轨，所述导轨固定设置在所述支架上。所述导轨对所述模具起到支撑以及所述模具移动时导向，避免所述模具在移动时发生位置偏移。
优选的，所述模具下两侧设有与所述导轨相适应的滑槽。所述滑槽能提高所述模具的在所述导轨上的限位效果。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：通过在吸塑模具上设有加热装置来对通过的塑料带进行加热，加热完成后在真空吸附装置吸附成型，而模具上设有多个通孔，在每个通孔位置设置加热管道可以使得加热器在加热时将热气排到所述加热管道上，针对性的对模具通孔位置加热能避免塑料带其他不需要加热部位受损，节省了材料的使用，同时还能提高吸塑效果。本实用新型能对塑料带进行针对加热，提高了吸塑效果，节约成本，便于推广使用。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据附图获得其他的附图。
图1为本实用新型实施例具有针对加热的吸塑设备整体结构示意图；
图2为本实用新型实施例具有针对加热的吸塑设备内部结构示意图；
图3为本实用新型实施例支架结构示意图；
图4为本实用新型实施例模具结构示意图；
图5为本实用新型实施例滑槽结构示意图；
图6为本实用新型实施例输送装置结构示意图。
图7为本实用新型实施例真空吸附装置的结构示意图。
图中1、机座；2、支架；3、加热装置；4、模具；5、真空吸附装置；6、通孔；7、加热器；8、加热管道；9、气缸；10、倒u形结构；11、输送装置；12、皮带；13、传动辊；14、驱动装置；15、电机；16、出料装置；17、出料口；18、推动装置；19、液压缸；20、液压杆；21、导轨；22、滑槽；23、圆盘；24、固定座；25、方形结构；26、方形槽；27、塑料带；28、吸气机；29、吸气盘。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围。
根据本实施例的第一个方面，如图1-图2所示，提供了一种具有针对加热的吸塑设备，包括机座1、设置在所述机座1上的支架2、设置在所述支架2下的加热装置3、设置在所述机座1上的模具4、以及设置在所述模具4下的真空吸附装置5；所述模具4上设有多个通孔6，所述通孔6下端设置所述真空吸附装置5，所述通孔6上方均对应设置所述加热装置3；所述加热装置3包括设置在所述模具4上方的加热器7以及设置在所述加热器7前端的多个加热管道8，所述多个加热管道8与所述多个通孔6相对设置。所述机座1用于支撑固定所述真空吸附装置5，使得所述真空吸附装置5在对所述模具4上的塑料带27进行吸附成型时，所述真空吸附装置5不会发生振动而导致吸塑效果不均。所述支架2用于支撑固定所述加热装置3，使得所述加热装置3能悬挂设置在模具4上方，通过在吸塑模具4上设有加热装置3对通过的塑料带27进行加热，加热完成后在真空吸附装置5吸附成型，而模具4上设有多个通孔6，在每个通孔6位置设置加热管道8可以使得加热器7在加热时将热气排到所述加热管道8上，针对性的对模具4通孔6位置加热能避免塑料带27其他不需要加热部位受损，节省了材料的使用，同时还能提高吸塑效果。
进一步的，如图4所示，所述通孔6为圆形结构，这样使得吸塑成型的塑料带27为圆筒形状。
进一步的，所述通孔6还包括方形结构，当在所述模具4上吸塑完成后冷却，使得成型的塑料带27能变成方形凹槽，所述方形凹槽可用于餐盒使用。
进一步的，所述模具4为方形结构25，所述方形结构25内设置多个所述通孔6。
进一步的，所述加热管道8与所述通孔6结构相适应，使得塑料带27在所述模具4上进行加热时针对性强，加热效果明显。
在本实用新型实施例中，所述加热装置3与所述支架2之间固定设置一气缸9。所述气缸9用于调节所述加热装置3升降位置，以此来适应所述加热管道8与所述模具4上表面的距离，由于塑料是放在所述模具4上，塑料本身具有一定的厚度，因此，合理的调节所述加热管道8与所述模具4的距离能提高塑料的加热效果。在将塑料带27运输到所述模具4上方，所述气缸9向下移动至塑料带27接触面上，通过所述加热装置3对塑料带27表面的加热使得塑料带27柔软，在所述真空吸附装置5的吸附下，将平整的塑料带27在所述通孔6内受到吸附力的吸附而成型，之后通过所述气缸9将所述加热装置3抬升至原来的位置，使得塑料带27与所述加热装置3之间的距离变长，降低了加热的效果，使得塑料带27实现降温，提高塑料带27在所述模具4内成型后固定效果，避免了塑料带27在运输时发生变形。
在本实用新型实施例中，如图3所示，所述支架2为倒u形结构10，所述支架2末端设置在所述模具4两侧并与所述机座1固定连接。所述支架2用于支撑固定所述气缸9的位置，使得所述气缸9在升降运动时不会发生脱落，同时，所述支架2末端固定在所述机座1上，能提高所述支架2的固定效果，承重能力强。
在本实用新型实施例中，如图7所示，所述真空吸附装置5包括吸气机28以及设置在所述吸气机28上的多个吸气盘29，所述多个吸气盘29与所述多个通孔6相对设置。所述吸气机28用于对塑料进行吸附，使得塑料能吸进所述通孔6内，便于吸塑成型，所述吸气盘29能对通孔6位置密封良好，避免在所述吸气机28吸气时漏气而导致塑料吸塑不均匀，同时，采用多个吸气盘29均匀设在在所述通孔6一侧上，保证吸气充足，吸塑效率快，成型效果好。
进一步的，所述吸气盘29为圆盘23，所述圆盘23与所述通孔6对应设置，使得所述通孔6上的塑料带27能在所述圆盘23的密封下吸塑成型。
在本实用新型实施例中，如图6所示，所述模具4一端上还设有一输送装置11，所述输送装置11包括：设置在所述模具4前端的皮带12、设置在所述皮带12内两端的传动辊13以及用以驱动所述传动辊13旋转的驱动装置14，所述驱动装置14固定设置在所述机座1上。所述皮带12用于输送塑料至所述模具4上，所述传动辊13用于带动所述皮带12运动，而所述驱动装置14用于驱动所述传动辊13旋转运动。所述皮带12上表面平整，使得在运输塑料带27时不会让塑料带27发生变形，降低了塑料带27的损坏。
在本实用新型实施例中，所述驱动装置14为电机15。所述电机15动力输出稳定，持久性强，便于调节。当所述电机15在旋转运动时，传动设置在所述电机15输出端上的所述传动辊13也会随之旋转，而所述传动辊13与所述平带接触设置，在所述传动辊13旋转的过程中，所述皮带12会旋转运动来带动塑料带27运输至所述模具4上方，通过所述加热装置3加热并由所述真空吸附装置5吸塑成型。
在本实用新型实施例中，所述皮带12一端上还设有一出料装置16，所述出料装置16出料口17设置在所述皮带12一端上方。所述出料装置16用于将热熔塑料制成塑料带27形，通过塑料带27在所述皮带12的运输下到所述模具4上，在所述加热装置3的针对需要吸塑的位置进行加热下，由所述真空吸附装置5在所述模具4下方进行吸附，能使得塑料带27在所述模具4上快速成型。
进一步的，所述出料装置16下设有固定座24，所述固定座24用于支撑固定所述出料装置16，使得所述出料装置16在工作时振动减小，不会损坏到出来的塑料带27表面不均匀，降低了吸塑的效果。
在本实用新型实施例中，所述模具4一端上设有一推动装置18，所述推动装置18包括设置在所述机座1上的液压缸19以及设置在所述液压缸19前端的液压杆20。所述液压缸19用于驱动所述液压杆20伸缩运动，而所述液压杆20末端设置在所述模具4一端上，当所述液压杆20在伸缩运动时，所述模具4也会随着移动，当塑料带27在所述模具4上吸塑成型后，所述模具4在所述液压缸19的驱动下向前移动，到达模具4原始位置前端后切断吸塑成型塑料，之后返回到原始位置进行下一次的吸塑成型处理。
在本实用新型实施例中，所述模具4下相对设置有一对导轨21，所述导轨21固定设置在所述支架2上。所述导轨21对所述模具4起到支撑以及所述模具4移动时导向，避免所述模具4在移动时发生位置偏移。
进一步的，所述导轨21为方形结构25，所述方形结构25便于安装设置所述模具4，使得所述模具4在所述导轨21上滑动稳定而不会偏移。
在本实用新型实施例中，如图5所示，所述模具4下两侧设有与所述导轨21相适应的滑槽22。所述滑槽22能提高所述模具4的在所述导轨21上的限位效果。
进一步的，所述滑槽22与所述导轨21结构相适应，即所述滑槽22为方形槽26，所述方形槽26与所述方形结构25的导轨21配合良好，所述模具4在所述导轨21上滑行稳定。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施方式只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。
1.一种具有针对加热的吸塑设备，其特征在于，包括机座、设置在所述机座上的支架、设置在所述支架下的加热装置、设置在所述机座上的模具、以及设置在所述模具下的真空吸附装置；所述模具上设有多个通孔，所述通孔下端设置所述真空吸附装置，所述通孔上方均对应设置所述加热装置；
所述加热装置包括设置在所述模具上方的加热器以及设置在所述加热器前端的多个加热管道，所述多个加热管道与所述多个通孔相对设置。
2.根据权利要求1所述的具有针对加热的吸塑设备，其特征在于，所述加热装置与所述支架之间固定设置一气缸。
3.根据权利要求2所述的具有针对加热的吸塑设备，其特征在于，所述支架为倒u形结构，所述支架末端设置在所述模具两侧并与所述机座固定连接。
4.根据权利要求1所述的具有针对加热的吸塑设备，其特征在于，所述真空吸附装置包括吸气机以及设置在所述吸气机上的多个吸气盘，所述多个吸气盘与所述多个通孔位置相对设置。
5.根据权利要求1所述的具有针对加热的吸塑设备，其特征在于，所述模具一端上还设有一输送装置，所述输送装置包括：设置在所述模具前端的皮带、设置在所述皮带内两端的传动辊以及用以驱动所述传动辊旋转的驱动装置，所述驱动装置固定设置在所述机座上。
6.根据权利要求5所述的具有针对加热的吸塑设备，其特征在于，所述驱动装置为电机。
7.根据权利要求6所述的具有针对加热的吸塑设备，其特征在于，所述皮带一端上还设有一出料装置，所述出料装置出料口设置在所述皮带一端上方。
8.根据权利要求1所述的具有针对加热的吸塑设备，其特征在于，所述模具一端上设有一推动装置，所述推动装置包括设置在所述机座上的液压缸以及设置在所述液压缸前端的液压杆。
9.根据权利要求1所述的具有针对加热的吸塑设备，其特征在于，所述模具下相对设置有一对导轨，所述导轨固定设置在所述支架上。
10.根据权利要求9所述的具有针对加热的吸塑设备，其特征在于，所述模具下两侧设有与所述导轨相适应的滑槽。
技术总结