本发明涉及制冷设备技术领域，具体而言，涉及一种管组件、压缩机、制冷设备及管组件的安装方法。
背景技术：
目前，由于隔热管通常选用低熔点的高分子材料制成，在采用钎焊等焊接方法直接对吸气管组进行焊接连接时，焊接的热量将导致隔热管过温而发生变形，甚至熔化失效；在相关技术中，为避免隔热管过温而发生变形，通常采用激光焊接等低热量输入的焊接方法对吸气管组进行焊接，但激光焊接对零件加工精度和装配间隙等要求高，量产难度大。
技术实现要素：
本发明旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。
为此，本发明的第一方面提出一种管组件。
本发明的第二方面提出一种压缩机。
本发明的第三方面提出一种制冷设备。
本发明的第四方面提出一种管组件的安装方法。
有鉴于此，本发明的第一方面提供了一种管组件，包括：第一管体、第二管体、连接环和第三管体；第二管体部分插设于第一管体内；连接环套设于第二管体上，与第一管体的端部相连接；第三管体部分插设于第二管体的内部。
本发明所提供的管组件，通过在第二管体外部套设连接环，使得在连接第二管体和第一管体时，将连接环与第一管体相连接，通过连接环使得第二管体与第一管体间接连接，避免在连接的过程中所产生的热量由第二管体传递至第三管体上，进而避免了第三管体产生热变形，更不会出现第三管体融化的现象；并且通过设置连接环，使得第一管体与第二管体的连接方式不再局限于激光焊接等低热量输入的焊接形式，而能够采用焊丝填充、融化焊丝形成焊缝的形式进行高热量输入焊接，在这种焊接形式下，对于管组件的装配精度以及内部零件的加工制造精度的要求降低，使得管组件所在的压缩机的制造可以较为容易的实现量产化。
另外，本发明提供的上述技术方案中的管组件还可以具有如下附加技术特征：
在上述技术方案中，优选地，连接环与第一管体的端部相焊接。
在该技术方案中，通过将连接环与第一管体的端部相焊接，不再需要直接在第二管体上进行焊接，避免了焊接热量由第二管体传递至第三管体，进而避免了第三管体产生热变形，更不会出现第三管体融化的现象。
在上述任一技术方案中，优选地，管组件还包括：第四管体，第四管体设置有翻边，翻边设置于连接环与第一管体的端部之间，翻边、第一管体和连接环相焊接。
在该技术方案中，通过将第四管体的翻边设置于第一管体的端部与连接环之间，使得在焊接连接环与第一管体的同时，实现对第四管体进行焊接，即将第一管体、连接环和第四管体一次焊接完成，简化了管组件的装配工艺。
在上述任一技术方案中，优选地，第四管体还包括第四管体本体、第四管体连接部，第四管体本体套设于第三管体的外侧，第四管体的连接部套设于第二管体的外侧，第四管体连接部的一端与第四管体本体相连接，第四管体连接部的另一端与翻边相连接；其中，第四管体连接部的内径大于等于第四管体本体的内径。
在该技术方案中，通过将第四管体设置为第四管体本体和第四管体连接部，第四管体本体套设于第三管体的外侧，第四管体的连接部套设于第二管体的外侧，并且第四管体连接部的内径大于等于第四管体本体的内径，进一步增加连接环与第三管体之间的距离，进而避免焊接的热量传递至第三管体。优选地，第四管体的连接部由毛坯管向外挤压成型。
在上述任一技术方案中，优选地，第二管体包括第二管体连接部和第二管体本体，第二管体连接部和第二管体本体相连接，第二管体连接部插设于第四管体连接部内；其中，第二管体连接部的内径大于等于第二管体本体的内径。
在该技术方案中，通过将第二管体连接部插设于第四管体连接部内，并且第二管体连接部的内径大于等于第二管体本体的内径，使得第二管体连接部的内壁与第三管体的外壁之间具备一定的间隙，进一步增强了焊点与第三管体之间的隔热能力。优选地，第二管体的连接部由毛坯管向外挤压成型。
在上述任一技术方案中，优选地，连接环与第二管体连接部相连接。
在该技术方案中，通过将连接环与第二管体的连接部相连接，由于第二管体连接部的直径大于第二管体本体的直径，所以进一步增加了连接环与第三管体之间的距离，进而增强了焊点与第三管体之间的隔热能力。
在上述任一技术方案中，优选地，第二管体还包括定位部，定位部设置于第二管体本体的内壁上，第三管体抵靠于定位部上。
在该技术方案中，通过在第二管体本体的内壁上设置定位部，实现对第三管体的轴向定位，避免第三管体在第二管体内串动。
在上述任一技术方案中，优选地，第一管体的外径大于等于翻边的外径；翻边的外径大于等于连接环的外径。
在该技术方案中，通过将第一管体的外径设置为大于等于翻边的外径；翻边的外径设置为大于等于连接环的外径，使得第一管体、翻边和连接环均可保证具备一定的焊接区域，满足了焊接要求，并且实现一次焊接即可将第一管体、翻边和连接环焊接完成。优选地，第一管体的外径大于翻边的外径；翻边的外径大于连接环的外径，使得第一管体、翻边和连接环呈阶梯状，进而使得焊接更加合理、更加牢固。
在上述任一技术方案中，优选地，连接环与第二管体过盈配合；或连接环与第二管体相焊接。
在该技术方案中，通过将第二管体与连接环过盈配合或相焊接，实现了第二管体与连接环之间的连接定位，在连接环与第一管体焊接完成后，可有效地固定第二管体，确保第一管体与第二管体之间的密封性。这里需要说明的是，基于连接环与第二管体相焊接的情况，可将连接环先与第二管体相焊接，再将第三管体装配入第二管体，避免连接环与第二管体焊接所产生的热量影响第三管体。
本发明第二方面提供了一种压缩机，包括如上述任一技术方案所述的管组件，因此该压缩机具备上述任一技术方案所述的管组件的全部有益效果。
另外，本发明提供的上述技术方案中的压缩机还可以具有如下附加技术特征：
在上述技术方案中，优选地，压缩机还包括：壳体、压缩组件和储液器，壳体与第一管体相连接；压缩组件设置于壳体内，压缩组件包括吸气孔，第四管体插接于吸气孔内；储液器与第二管体相连通。
在该技术方案中，通过将壳体与第一管体相连接，实现了对管组件的固定，通过将第四管体插接于吸气孔内；储液器与第二管体相连通，实现了压缩组件与储液器的连通，以使得储液器内的冷媒能够流入主壳体内安装的气缸内进行压缩，压缩后的高温高压制冷剂气体通过排气管排出，从而实现压缩→冷凝(放热)→膨胀→蒸发(吸热)的制冷循环。优选地，壳体与第一管体可为一体成型的一体式结构，第一管体为壳体的开口处一次拉伸成型，也可为装配在一起的分体式结构。
在上述任一技术方案中，优选地，第四管体与吸气孔过盈配合或过渡配合。
在该技术方案中，通过将第四管体与吸气孔设置为过盈配合或过渡配合，有效地确保了第四管体与压缩组件之间的密封性，避免了冷媒的泄露，提升了压缩机的工作效率。
本发明第三方面提供了一种制冷设备，包括如上述任一技术方案所述的管组件，和/或如上述任一技术方案所述的压缩机；因此，该制冷设备具备上述任一技术方案所述的管组件，和/或上述任一技术方案所述的压缩机的全部有益效果。
本发明第四方面提供了一种管组件的安装方法，包括：将连接环套设于第二管体上；将第三管体插接于第二管体内；将第二管体插接于第一管体内；连接连接环与第一管体。
本发明所提供的管组件的安装方法，通过在第二管体外部套设连接环，使得在连接第二管体和第一管体时，将连接环与第一管体相连接，通过连接环使得第二管体与第一管体间接连接，避免在连接的过程中所产生的热量由第二管体传递至第三管体上，进而避免了第三管体产生热变形，更不会出现第三管体融化的现象；并且通过设置连接环，使得第一管体与第二管体的连接方式不再局限于激光焊接等低热量输入的焊接形式，而能够采用焊丝填充、融化焊丝形成焊缝的形式进行高热量输入焊接，在这种焊接形式下，对于管组件的装配精度以及内部零件的加工制造精度的要求降低，使得管组件所在的压缩机的制造可以较为容易的实现量产化。
另外，本发明提供的上述技术方案中的管组件的安装方法还可以具有如下附加技术特征：
在上述技术方案中，优选地，在将第二管体插接于第一管体内之前，管组件的安装方法还包括：将第四管体插接于压缩组件的吸气孔内；在连接连接环与第一管体的同时，管组件的安装方法还包括：连接连接环与翻边，以及连接翻边与第一管体。
在该技术方案中，在连接连接环与第一管体的同时，连接连接环与翻边，以及连接翻边与第一管体，使得连接环、翻边和第一管体一次连接完成，实现第一管体第二管体和第四管体的连接。
在上述任一技术方案中，优选地，连接连接环与第一管体包括：通过熔化极气体保护焊或钨极氩弧焊，焊接连接环与第一管体。
在该技术方案中，通过熔化极气体保护焊或钨极氩弧焊，焊接连接环与第一管体，熔化极气体保护焊或钨极氩弧焊使得焊点的热量更加集中，避免热量的散失，在提高焊接效率的同时，避免焊接热量传递至第三管体而使得第三管体发生变形。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1示出了根据本发明的一个实施例的压缩机结构示意图；
图2示出了根据本发明的一个实施例的压缩机的局部结构示意图；
图3示出了根据本发明的另一个实施例的压缩机结构示意图；
图4示出了根据本发明的再一个实施例的压缩机结构示意图；
图5示出了根据本发明的再一个实施例的压缩机结构示意图；
图6示出了根据本发明的另一个实施例的压缩机的局部结构示意图；
图7示出了根据本发明的一个实施例的管组件的安装方法的流程图；
图8示出了根据本发明的另一个实施例的管组件的安装方法的流程图；
图9示出了根据本发明的再一个实施例的管组件的安装方法的流程图；
其中，图1至图6中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：
1管组件，12第一管体，14连接环，16第三管体，18第二管体，182第二管体本体，184第二管体连接部，186定位部，19第四管体，192翻边，194第四管体连接部，196第四管体本体，2储液器，3壳体，4压缩组件，42吸气孔。
具体实施方式
为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
下面参照图1至图9描述根据本发明一些实施例所述管组件、压缩机、制冷设备及管组件的安装方法。
在本发明第一方面实施例中，如图1至图6所示，本发明提供了一种管组件1，包括：第一管体12、第二管体18、连接环14和第三管体16；第二管体18部分插设于第一管体12内；连接环14套设于第二管体18上，与第一管体12的端部相连接；第三管体16部分插设于第二管体18的内部。
在该实施例中，管组件1通过在第二管体18外部套设连接环14，使得在连接第二管体18和第一管体12时，将连接环14与第一管体12相连接，通过连接环14使得第二管体18与第一管体12间接连接，避免在连接的过程中所产生的热量由第二管体18传递至第三管体16上，进而避免了第三管体16产生热变形，更不会出现第三管体16融化的现象；并且通过设置连接环14，使得第一管体12与第二管体18的连接方式不再局限于激光焊接等低热量输入的焊接形式，而能够采用焊丝填充、融化焊丝形成焊缝的形式进行高热量输入焊接，在这种焊接形式下，对于管组件1的装配精度以及内部零件的加工制造精度的要求降低，使得管组件1所在的压缩机的制造可以较为容易的实现量产化。
优选地，第一管体12为导管，第二管体18为吸气管，第三管体16为隔热管，第四管体19为连接管，隔热管采用材料的热传导系数小于等于2w/(m·k)(瓦/(米·度))。
在本发明的一个实施例中，优选地，如图1至图6所示，连接环14与第一管体12的端部相焊接。
在该实施例中，通过将连接环14与第一管体12的端部相焊接，不再需要直接在第二管体18上进行焊接，避免了焊接热量由第二管体18传递至第三管体16，进而避免了第三管体16产生热变形，更不会出现第三管体16融化的现象。
在本发明的一个实施例中，优选地，如图1至图6所示，管组件1还包括：第四管体19，第四管体19包括翻边192，翻边192设置于连接环14与第一管体12的端部之间，翻边192、第一管体12和连接环14相焊接。
在该实施例中，通过将第四管体19的翻边192设置于第一管体12的端部与连接环14之间，使得在焊接连接环14与第一管体12的同时，实现对第四管体19进行焊接，即将第一管体12、连接环14和第四管体19一次焊接完成，简化了管组件1的装配工艺。
在本发明的一个实施例中，优选地，如图2和图6所示，第四管体19还包括第四管体本体196、第四管体连接部194，第四管体本体196套设于第三管体16的外侧，第四管体19的连接部套设于第二管体18的外侧，第四管体连接部194的一端与第四管体本体196相连接，第四管体连接部194的另一端与翻边192相连接；其中，第四管体连接部194的内径大于等于第四管体本体196的内径。
在该实施例中，通过将第四管体19设置为第四管体本体196和第四管体连接部194，第四管体本体196套设于第三管体16的外侧，第四管体19的连接部套设于第二管体18的外侧，并且第四管体连接部194的内径大于等于第四管体本体196的内径，进一步增加连接环14与第三管体16之间的距离，进而避免焊接的热量传递至第三管体16。优选地，第四管体19的连接部由毛坯管向外挤压成型。
在本发明的一个实施例中，优选地，如图2和图6所示，第二管体18包括第二管体连接部184和第二管体本体182，第二管体连接部184和第二管体本体182相连接，第二管体连接部184插设于第四管体连接部194内；其中，第二管体连接部184的内径大于等于第二管体本体182的内径。
在该实施例中，通过将第二管体连接部184插设于第四管体连接部194内，并且第二管体连接部184的内径大于等于第二管体本体182的内径，使得第二管体连接部184的内壁与第三管体16的外壁之间具备一定的间隙，进一步增强了焊点与第三管体16之间的隔热能力。优选地，第二管体18的连接部由毛坯管向外挤压成型。
在本发明的一个实施例中，优选地，如图2和图6所示，连接环14与第二管体连接部184相连接。
在该实施例中，通过将连接环14与第二管体18的连接部相连接，由于第二管体连接部184的直径大于第二管体本体182的直径，所以进一步增加了连接环14与第三管体16之间的距离，进而增强了焊点与第三管体16之间的隔热能力。
在本发明的一个实施例中，优选地，如图6所示，第二管体18还包括定位部186，定位部186设置于第二管体本体182的内壁上，第三管体16抵靠于定位部186上。
在该实施例中，通过在第二管体本体182的内壁上设置定位部186，实现对第三管体16的轴向定位，避免第三管体16在第二管体18内串动。
在本发明的一个实施例中，优选地，如图2和图6所示，第一管体12的外径大于等于翻边192的外径；翻边192的外径大于等于连接环14的外径。
在该实施例中，通过将第一管体12的外径设置为大于等于翻边192的外径；翻边192的外径设置为大于等于连接环14的外径，使得第一管体12、翻边192和连接环14均可保证具备一定的焊接区域，满足了焊接要求，并且实现一次焊接即可将第一管体12、翻边192和连接环14焊接完成。优选地，第一管体12的外径大于翻边192的外径；翻边192的外径大于连接环14的外径，使得第一管体12、翻边192和连接环14呈阶梯状，进而使得焊接更加合理、更加牢固。
在本发明的一个实施例中，优选地，连接环14与第二管体18过盈配合；或连接环14与第二管体18相焊接。
在该实施例中，通过将第二管体18与连接环14过盈配合或相焊接，实现了第二管体18与连接环14之间的连接定位，在连接环14与第一管体12焊接完成后，可有效地固定第二管体18，确保第一管体12与第二管体18之间的密封性。这里需要说明的是，基于连接环14与第二管体18相焊接的情况，可将连接环14先与第二管体18相焊接，再将第三管体16装配入第二管体18，避免连接环14与第二管体18焊接所产生的热量影响第三管体16。
在本发明第二方面实施例中，本发明提供了一种压缩机，包括如上述任一实施例所述的管组件1，因此该压缩机具备上述任一实施例所述的管组件1的全部有益效果。
在本发明的一个实施例中，优选地，如图1至图6所示，压缩机还包括：壳体3、压缩组件4和储液器2，壳体3与第一管体12相连接；压缩组件4设置于壳体3内，压缩组件4包括吸气孔42，第四管体19插接于吸气孔42内；储液器2与第二管体18相连通。
在该实施例中，通过将壳体3与第一管体12相连接，实现了对管组件1的固定，通过将第四管体19插接于吸气孔42内；储液器2与第二管体18相连通，实现了压缩组件4与储液器2的连通，以使得储液器2内的冷媒能够流入主壳体3内安装的气缸内进行压缩，压缩后的高温高压制冷剂气体通过排气管排出，从而实现压缩→冷凝(放热)→膨胀→蒸发(吸热)的制冷循环。优选地，如图1至图3所示，壳体3与第一管体12可为一体成型的一体式结构，第一管体12为壳体3的开口处一次拉伸成型，如图4和图5所示，也可为装配在一起的分体式结构。
在本发明的一个实施例中，优选地，第四管体19与吸气孔42过盈配合或过渡配合。
在该实施例中，通过将第四管体19与吸气孔42设置为过盈配合或过渡配合，有效地确保了第四管体19与压缩组件4之间的密封性，避免了冷媒的泄露，提升了压缩机的工作效率。
在本发明第三方面实施例中，本发明提供了一种制冷设备，包括如上述任一实施例所述的管组件，和/或如上述任一实施例所述的压缩机；因此，该制冷设备具备上述任一实施例所述的管组件，和/或上述任一实施例所述的压缩机的全部有益效果。
优选地，制冷设备为冰箱、空调器、酒柜或冷柜。
在本发明第三方面实施例中，如图7所示，本发明提供了一种管组件的安装方法，包括：
步骤702，将连接环套设于第二管体上；
步骤704，将第三管体插接于第二管体内；
步骤706，将第二管体插接于第一管体内；
步骤708，连接连接环与第一管体。
在该实施例中，管组件的安装方法通过在第二管体外部套设连接环，使得在连接第二管体和第一管体时，将连接环与第一管体相连接，通过连接环使得第二管体与第一管体间接连接，避免在连接的过程中所产生的热量由第二管体传递至第三管体上，进而避免了第三管体产生热变形，更不会出现第三管体融化的现象；并且通过设置连接环，使得第一管体与第二管体的连接方式不再局限于激光焊接等低热量输入的焊接形式，而能够采用焊丝填充、融化焊丝形成焊缝的形式进行高热量输入焊接，在这种焊接形式下，对于管组件的装配精度以及内部零件的加工制造精度的要求降低，使得管组件所在的压缩机的制造可以较为容易的实现量产化。
优选地，第二管体与连接环过盈配合或相焊接，基于连接环与第二管体相焊接的情况，可将连接环先与第二管体相焊接，再将第三管体装配入第二管体，避免连接环与第二管体焊接所产生的热量影响第三管体。
在本发明的一个实施例中，如图8所示，管组件的安装方法还包括：
步骤802，将连接环套设于第二管体上；
步骤804，将第三管体插接于第二管体内；
步骤806，将第四管体插接于压缩组件的吸气孔内；
步骤808，将第二管体插接于第一管体内；
步骤810，连接连接环、翻边和与第一管体。
在该实施例中，在连接连接环与第一管体的同时，连接连接环与翻边，以及连接翻边与第一管体，使得连接环、翻边和第一管体一次连接完成，实现第一管体第二管体和第四管体的连接。优选地，连接环、翻边和第一管体的连接方式为焊接。
在本发明的一个实施例中，如图9所示，管组件的安装方法还包括：
步骤902，将连接环套设于第二管体上；
步骤904，将第三管体插接于第二管体内；
步骤906，将第二管体插接于第一管体内；
步骤908，通过熔化极气体保护焊或钨极氩弧焊，焊接连接环与第一管体。
在该实施例中，通过熔化极气体保护焊或钨极氩弧焊，焊接连接环与第一管体，熔化极气体保护焊或钨极氩弧焊使得焊点的热量更加集中，避免热量的散失，在提高焊接效率的同时，避免焊接热量传递至第三管体而使得第三管体发生变形。
在本发明的描述中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制；术语“连接”、“安装”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本发明中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
1.一种管组件，其特征在于，包括：
第一管体；
第二管体，所述第二管体部分插设于所述第一管体内；
连接环，所述连接环套设于所述第二管体上，与所述第一管体的端部相连接；
第三管体，所述第三管体部分插设于所述第二管体的内部。
2.根据权利要求1所述的管组件，其特征在于，
所述连接环与所述第一管体的端部相焊接。
3.根据权利要求1所述的管组件，其特征在于，还包括：
第四管体，所述第四管体设置有翻边，所述翻边设置于所述连接环与所述第一管体的端部之间，所述翻边、所述第一管体和所述连接环相焊接。
4.根据权利要求3所述的管组件，其特征在于，
所述第四管体还包括第四管体本体、第四管体连接部，所述第四管体本体套设于所述第三管体的外侧，所述第四管体的连接部套设于所述第二管体的外侧，所述第四管体连接部的一端与所述第四管体本体相连接，所述第四管体连接部的另一端与所述翻边相连接；
其中，所述第四管体连接部的内径大于等于所述第四管体本体的内径。
5.根据权利要求4所述的管组件，其特征在于，
所述第二管体包括第二管体连接部和第二管体本体，所述第二管体连接部和所述第二管体本体相连接，所述第二管体连接部插设于所述第四管体连接部内；
其中，所述第二管体连接部的内径大于等于所述第二管体本体的内径。
6.根据权利要求5所述的管组件，其特征在于，
所述连接环与所述第二管体连接部相连接。
7.根据权利要求5所述的管组件，其特征在于，
所述第二管体还包括定位部，所述定位部设置于所述第二管体本体的内壁上，所述第三管体抵靠于所述定位部上。
8.根据权利要求3至7中任一项所述的管组件，其特征在于，
所述第一管体的外径大于等于所述翻边的外径；
所述翻边的外径大于等于所述连接环的外径。
9.根据权利要求1至7中任一项所述的管组件，其特征在于，
所述连接环与所述第二管体过盈配合；或
所述连接环与所述第二管体相焊接。
10.一种压缩机，其特征在于，包括如权利要求1至9中任一项所述的管组件。
11.根据权利要求10所述的压缩机，其特征在于，还包括：
壳体，所述壳体与所述第一管体相连接；
压缩组件，所述压缩组件设置于所述壳体内，所述压缩组件包括吸气孔，第四管体插接于所述吸气孔内；
储液器，所述储液器与所述第二管体相连通。
12.根据权利要求11所述的压缩机，其特征在于，
所述第四管体与所述吸气孔过盈配合或过渡配合。
13.一种制冷设备，其特征在于，包括如权利要求1至9中任一项所述的管组件，和/或如权利要求10至12中任一项所述的压缩机。
14.一种管组件的安装方法，其特征在于，包括：
将连接环套设于第二管体上；
将第三管体插接于所述第二管体内；
将所述第二管体插接于第一管体内；
连接所述连接环与所述第一管体。
15.根据权利要求14所述的管组件的安装方法，其特征在于，
在所述将所述第二管体插接于第一管体内之前，所述管组件的安装方法还包括：将第四管体插接于压缩组件的吸气孔内；
在所述连接所述连接环与所述第一管体的同时，所述管组件的安装方法还包括：连接所述连接环与翻边，以及连接所述翻边与所述第一管体。
16.根据权利要求14或15所述的管组件的安装方法，其特征在于，所述连接所述连接环与所述第一管体包括：
通过熔化极气体保护焊或钨极氩弧焊，焊接所述连接环与所述第一管体。
技术总结