本发明设计制冷设置技术领域，具体而言，有关于一种箱体及具有其的制冷设备。
背景技术：
超薄智能冰箱具有整机厚度小，内部的容积大等优势，因而受到了消费者的青睐。
超薄智能冰箱、超薄智能冰柜的箱体发泡一般是指硬质聚氨酯发泡，泡沫在冰箱箱壳和内胆之间，由异氰酸酯(俗称黑料)、组合聚醚(俗称白料)经发泡机混合头高压混合后，注入箱壳与内胆之间的空腔内反应，并放出热量，原料中的发泡剂遇热气化，形成微气泡，微气泡生长、膨胀，充满箱壳与内胆之间的空腔，固化形成硬质聚氨酯闭孔泡沫。
目前，对于自底部注入发泡料的超薄发泡箱体，由于发泡料流通空间小，容易出现发泡料流动阻力大、发泡效率低、保温性能不佳等问题。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种箱体，特别是一种超薄发泡箱体，克服现有现有超薄箱体发泡料流通空间小，出现发泡料流动阻力大，发泡效率低的问题。
为实现上述发明目的之一，本发明一实施方式提供一种箱体，其包括箱壳和内胆，所述内胆放置所述箱壳中，还包括：间隔设置于所述箱壳与所述内胆之间的第一导流部和第二导流部，所述第一导流部和所述第二导流部分别紧密贴合所述内胆的后壁与所述箱壳的后壁形成竖向延伸的导流通道；其中，所述第一导流部为中空套管；所述第二导流部为扁平的片状第二导流片。
作为可选的技术方案，还包括回气管，所述中空套管套设于所述回气管上，使得所述中空套管固定于所述内胆的后壁的外侧。
作为可选的技术方案，所述中空套管的中空腔的内径小于所述回气管的外径，所述回气管穿设在所述中空腔中，所述回气管与所述中空套管过盈配合。
作为可选的技术方案，所述第二导流片通过黏着层黏贴固定至所述内胆的后壁的外侧。
作为可选的技术方案，所述第二导流片相背的两侧上分别延伸出第一翅片与第二翅片，所述第一翅片与所述第二翅片的延伸方向相反，其中，所述第一翅片的底面与所述第二翅片的底面上分别设置所述黏着层。
作为可选的技术方案，所述第二导流片包括第二硬质层和第二形变层；其中，所述第二形变层分别邻近所述箱壳的后壁，所述第二硬质层分别邻近所述内胆的后壁。
作为可选的技术方案，所述第二形变层包括第二弧面。
作为可选的技术方案，所述第二硬质层的高度与所述第二形变层的高度的比值为1/2-2/3。
作为可选的技术方案，所述第二导流片分别采用软硬共挤工艺形成。
作为可选的技术方案，还包括发泡层，发泡液自所述导流通道流入所述箱壳与所述内胆之间的，经发泡工艺形成所述发泡层。
作为可选的技术方案，所述中空套管为圆形中空套管、椭圆形中空套管或者多边形中空套管。
本发明还提供一种制冷装置，包括箱体，所述箱体为如上所述的箱体。
与现有技术相比，本发明提供一种箱体及制冷装置，藉由改变内胆外侧的回气管的护套的结构构成第一导流部与另一设置内胆外侧的导流片配合，增加了导流通道的流通面积，可有效提高内胆与箱壳的空腔内的发泡料的发泡效率、质量，同时，整合了导流片与回气管护套使得降低制造成本，减少现场操作，提高生产效率。
附图说明
图1是本发明一实施例中的内胆的示意图。
图2是图1中的第一导流片的示意图。
图3是图1中的第二导流片的示意图。
图4是本发明另一实施例中的内胆的示意图。
图5是本发明又一实施例中的内胆的示意图。
具体实施方式
以下将结合附图所示的具体实施方式对本发明进行详细描述。但这些实施方式并不限制本发明，本领域的普通技术人员根据这些实施方式所做出的结构、方法、或功能上的变换均包含在本发明的保护范围内。
本发明的目的在于提供一种箱体及使用其的制冷装置，所述箱体为超薄发泡箱体，一般包括内胆、箱体和位于内胆和箱壳之间的发泡层，发泡层经发泡料发泡形成。其中，发泡料经内胆和箱壳之间的导流通道注入内胆和箱壳之间的空腔内。
进一步，内胆的后壁与箱壳的后壁之间设有间隔设置的第一导流部与第二导流部，第一导流部与第二导流部分别紧密贴合内胆的后壁与箱壳的后壁形成竖向延伸的导流通道。其中，第一导流部与第二导流部分别紧密贴合内胆的后壁与箱壳的后壁，可视作，第一导流部与内胆的后壁以及箱壳的后壁之间呈过盈配合，第二导流部与内胆的后壁以及箱壳的后壁之间也为过盈配合。
另外，间隔设置的第一导流部与第二导流部之间的空间为导流通道。
需要说明的是，本发明中定义，内胆的后壁是指内胆与冰箱的门体相对的一侧壁；箱壳的后壁是指冰箱放置时，远离使用者的另一侧壁；可以理解的是，内胆的后壁与箱壳的后壁相邻。
图1是本发明一实施例中的内胆的示意图；图2是图1中的第一导流片的示意图；图3是图1中的第二导流片的示意图。
如图1所示，箱体100包括内胆10和箱壳(未图示)，内胆10的后壁11的外侧预先装配有间隔设置的第一导流部和第二导流部；当箱壳与内胆10装配后，第一导流部与第二导流部位于箱壳和内胆之间的空腔中，且第一导流部与第二导流部分别紧密贴合箱壳的后壁以及内胆10的后壁11，形成竖向延伸的导流通道70。发泡料从导流通道70的下部的开口注入导流通道70中，并自导流通道70上部的出口流出进入箱壳与内胆10之间的空腔中，经固化、发泡工艺形成发泡层(未图示)。
如图2、图3所示，第一导流部与第二导流部分别为扁平的片状导流片结构，第一导流部对应为第一导流片30，第二导流部对应为第二导流片40。
本发明中定义内胆10的后壁11的外侧为内胆10的后壁11远离使用者的一侧。
如图1至图3所示，内胆10的后壁11上穿设有回气管20，回气管20穿设并固定于后壁11上开孔中，且回气管20从所述开孔中穿出；第一导流片30上设置至少一个卡勾33，卡勾33卡合回气管20，使得第一导流片30得以装配于内胆10的后壁11的外侧。
本实施例中，将现有的回气管的管状的护套修改为扁平的片状的第一导流片30，一方面，第一导流片30通过卡勾33使得回气管20与内胆10的后壁11相互隔离；另一方面，第一导流片30与第二导流片40配合构成了发泡料的导流通道。相对于现有的需要单独设置的发泡料导流管路和回气管护套的结构来讲，上述将回气管护套设置为扁平的片状导流片，兼具护套和导流作用，且占用空间小，更适合超薄发泡箱体。
另外，藉由改变回气管的护套的结构与导流片配合，增加了导流通道的流通面积，可有效提高内胆与箱壳的空腔内的发泡料的发泡效率、质量，同时，整合了导流片与回气管护套使得降低制造成本，减少现场操作，提高生产效率。
较佳的，至少一个卡勾33设置于第一导流片30的第一前侧边。其中，第一导流片30为竖向延伸的片状结构，第一导流片30朝向使用者的一侧为第一前侧边，远离使用者的一侧为第一后侧边。
进一步的，至少一卡勾33位于第一导流片30远离第二导流片40的一侧，即，至少一个卡勾33位于导流通道70的外部。
如图1至图3所示，第二导流片40的前侧边通过黏着层黏贴固定至内胆10的后壁11的外侧上，使得第二导流片40装配于后壁11上外侧上。其中，第二导流片40为竖向延伸的片状结构，第二导流片40朝向使用者的一侧为第二前侧边，远离使用者的一侧为第二后侧边。
所述黏着层例如为双面胶层。
较佳的，第二导流片40相背的两侧上分别延伸出第一翅片411和第二翅片413，第一翅片411与第二翅片413的延伸方向相反，其中，第一翅片411的第一底面412和第二翅片413的第二底面414上分别设置双面胶层。
本实施例中，第一翅片411的一端与第二导流片40的第二前侧边连接，第二翅片413连接于第二导流片40的中部靠前的区域；这主要是为了与被单10的后壁11的外侧结构相适配。
如图2与图3所示，第一导流片30包括第一硬质层31和第一形变层32，第一形变层32的硬度小于第一硬质层31的硬度；第二导流片40包括第二硬质层41和第二形变层42，第二形变层42的硬度小于第二硬质层41的硬度。
其中，第一硬质层31和第二硬质层41分别邻近内胆10的后壁11设置，第一形变层41与第二形变层42分别邻近箱壳的后壁设置。这主要是由于箱壳的后壁的内侧设置有软性保温材料，为避免软性保温材料被硬质的导流片戳破影响保温效果，因此，靠近箱壳的后壁的接触材料为硬度较小能过发生形变的弹性材料层。
较佳的，第一形变层32包括第一弧面321；第二形变呈42包括第二弧面421；当内胆10和箱壳装配后，箱壳的后壁的内侧分别压抵于第一弧面321和第二弧面421上，使得第一形变层32与第二相变层42分别形变，进而第一形变层32和第二形变层42分别与箱壳的后壁紧密贴合(或者过盈配合)，且第一硬质层31和第二硬质层41分别与内胆10的后壁11紧密贴合(或者过盈配合)，进而形成导流通道70。
其中，第一弧面321与第二弧面421以导流通道70的中心线呈对称配置，即，第一弧面321与第二弧面421被压抵后朝向导流通道70的外部延伸，形成外扩的趋势，导流通道70的流通面积变大。
此外，至少一个卡勾33形成于第一导流片30的第一硬质层31上。第一翅片411与第二翅片413分别形成于第二导流片40的第二硬质层41相背的两侧。
在一较佳的实施方式中，第一导流片30与第二导流片40分别通过软硬共挤的工艺形成硬质层与形变层。
在一较佳的实施方式中，第一导流片与第二导流片的硬质层可以是金属材料片，形变层可以是塑料、橡胶等软性材料片，其中，塑料、橡胶等软性材料片与所述金属材料片嵌合。
如图2所示，第一导流片30以分界线301区分为第一硬质层31和第一形变层32，其中，第一硬质层31的高度与第一形变层32的高度的比值为1/2-2/3。
如图3所示，第二导流片40以分界线401区分为第二硬质层41和第二形变层42，其中，第二硬质层41的高度与第二形变层42的高度的比值为1/2-2/3。
图4是本发明另一实施例中的内胆的示意图。
如图4所示，箱体200与箱体100的区别在于，预先装配于内胆10上的第一导流部的为一个中空套管50，回气管20的直端插入中空套管的中空腔中，且回气管20与所述中空腔为过盈配合，即，回气管20的直径略大于所述中空腔的内径。
较佳的，中空套管50例如为圆形中空套管、椭圆形中空套管等。
较佳的，中空套管50为的材料为橡胶、聚乙烯泡棉等。
当箱壳与内胆10装配后，箱壳的后壁压抵中空套管50和第二导流片40，中空套管50及第二导流片40的第二形变层42分别发生形变，中空套管50和第二导流片40分别与内胆10的后壁11以及箱壳的后壁紧密贴合(或者过盈配合)，形成导流通道71。
发泡料注入导流通道71下部的开口，经导流通道71的上部出口流出，注入内胆10与箱壳之间的空腔中，固化、发泡后形成发泡层。
图5是本发明又一实施例中的内胆的示意图。
如图5所示，箱体300与箱体200相比，区别在于，箱体300与箱体200的区别在于，预先装配于内胆10上的第一导流部的为一个矩形中空套管60，回气管20的直端插入矩形中空套管60的中空腔中，且回气管20与所述中空腔为过盈配合，即，回气管20的直径略大于所述中空腔的内径。
较佳的，矩形中空套管60为的材料为橡胶、聚乙烯泡棉等。
当箱壳与内胆10装配后，箱壳的后壁压抵矩形中空套管60和第二导流片40，矩形中空套管60及第二导流片40的第二形变层42分别发生形变，矩形中空套管60和第二导流片40分别与内胆10的后壁11以及箱壳的后壁紧密贴合(或者过盈配合)，形成导流通道72。
发泡料注入导流通道72下部的开口，经导流通道72的上部出口流出，注入内胆10与箱壳之间的空腔中，固化、发泡后形成发泡层。
本实施例中，矩形中空套管属于规则的多边形结构，其可使得箱壳与内胆装配时避免箱壳的后壁压抵过程中矩形中空套管的晃动。
本发明还提供一种制冷装置，制冷装置包括如上所述的箱体100、200、300中的至少其中之一。所述制冷装置例如是超薄智能冰箱、超薄智能冰柜等。
综上，本发明提供一种箱体及制冷装置，藉由改变内胆外侧的回气管的护套的结构构成第一导流部与另一设置内胆外侧的导流片配合，增加了导流通道的流通面积，可有效提高内胆与箱壳的空腔内的发泡料的发泡效率、质量，同时，整合了导流片与回气管护套使得降低制造成本，减少现场操作，提高生产效率。
应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施方式中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本发明的可行性实施方式的具体说明，它们并非用以限制本发明的保护范围，凡未脱离本发明技艺精神所作的等效实施方式或变更均应包含在本发明的保护范围之内。
1.一种箱体，其包括箱壳和内胆，所述内胆放置所述箱壳中，其特征在于，还包括：
间隔设置于所述箱壳与所述内胆之间的第一导流部和第二导流部，所述第一导流部和所述第二导流部分别紧密贴合所述内胆的后壁与所述箱壳的后壁形成竖向延伸的导流通道；
其中，所述第一导流部为中空套管；所述第二导流部为扁平的片状第二导流片。
2.如权利要求1所述的箱体，其特征在于，还包括回气管，所述中空套管套设于所述回气管上，使得所述中空套管固定于所述内胆的后壁的外侧。
3.如权利要求2所述的箱体，其特征在于，所述中空套管的中空腔的内径小于所述回气管的外径，所述回气管穿设在所述中空腔中，所述回气管与所述中空套管过盈配合。
4.如权利要求1所述的箱体，其特征在于，所述第二导流片通过黏着层黏贴固定至所述内胆的后壁的外侧。
5.如权利要求4所述的箱体，其特征在于，所述第二导流片相背的两侧上分别延伸出第一翅片与第二翅片，所述第一翅片与所述第二翅片的延伸方向相反，其中，所述第一翅片的底面与所述第二翅片的底面上分别设置所述黏着层。
6.如权利要求1所述的箱体，其特征在于，所述第二导流片包括第二硬质层和第二形变层；其中，所述第二形变层分别邻近所述箱壳的后壁，所述第二硬质层分别邻近所述内胆的后壁。
7.如权利要求6所述的箱体，其特征在于，所述第二形变层包括第二弧面。
8.如权利要求6所述的箱体，其特征在于，所述第二硬质层的高度与所述第二形变层的高度的比值为1/2-2/3。
9.如权利要求6所述的箱体，其特征在于，所述第二导流片分别采用软硬共挤工艺形成。
10.如权利要求1所述的箱体，其特征在于，还包括发泡层，发泡液自所述导流通道流入所述箱壳与所述内胆之间的，经发泡工艺形成所述发泡层。
11.如权利要求1所述的箱体，其特征在于，所述中空套管为圆形中空套管、椭圆形中空套管或者多边形中空套管。
12.一种制冷装置，包括箱体，其特征在于：
所述箱体为如权利要求1-11中任一项所述的箱体。
技术总结