本发明涉及一种管壳式换热器壳体防腐处理方法，属防腐技术领域。
背景技术：
当前
市面上常见的标准壳管式换热器，管板与壳体采用焊接型式，因此导致壳体与管板结构装配作业时，会产生大量的焊缝，这些焊缝会导致换热器在进行防腐防护时的可靠性下降，尤其是最后一道封口焊缝因其位于壳体内部，且壳体在全密封状态下无法对该焊缝对应的壳体内表面进行有效的防腐处理，从而导致换热器壳体结构的防腐性能受到极大的影响，同时在进行焊接作业时，也极易导致壳体内部预先加工的防腐图层因焊接时的高温而发生烧毁失效现象，同时当前在工业制冷领域中，一般使用cacl2水溶液作为载冷剂，cacl2水溶液对钢材具有一定腐蚀性，尤其是开式水系统，水系统内部有空气时，腐蚀性加剧，因此导致当前的换热器的防腐能力相对较差，严重影响了换热器设备使用寿命和使用成本，不能有效满足实际使用的需要，因此针对这一现状，迫切需要一种全新的换热器壳体防腐处理工艺，以满足实际使用的需要。
技术实现要素：
本发明目的就在于克服上述不足，提供一种管壳式换热器壳体防腐处理方法。
为实现上述目的，本发明是通过以下技术方案来实现：
一种管壳式换热器壳体防腐处理方法，包括以下步骤：
第一步，换热器部件制备，首先分别对管壳式换热器的壳体、法兰及管板组件分别生产，然后一方面将法兰与壳体间通过焊接连接定位，并在壳体与管板组件连接位置设预设连接螺孔，另一方面对管板组件间进行组装，并为组装后的管板组件与壳体连接位置处设置安装法兰备用；
第二步，壳体防腐处理，首先用抛丸设备对壳体内表面及焊缝位置进行抛光打磨，对壳体内表面的毛刺、焊渣进行清理，然后对壳体内表面进行抛丸强化处理，然后由专用清洗剂对内表面进行喷淋清洗钝化，在完成清洗后使用压力为1.5—3倍标准大气压且温度为常温的惰性气体对壳体内表面进行冷风风干，并在壳体内表面干燥且温度恒定在15℃—50℃时，对壳体内表面进行防腐涂料喷涂作业，在完成防腐涂料喷涂作业后，由温度为15℃—30℃的常压惰性气体对壳体内表面进行风干，并在壳体内表面腐涂料干燥后，停止对壳体内表面的风干作业，并将壳体静置3—24小时后备用；
第三步，设备组装，将完成将第一步完成组装的管板组件嵌入到经过第二步处理的壳体内部，并使管板组通过其自带的法兰与壳体相应位置的连接螺孔间通过螺栓连接定位，从而完成对换热器设备整体组装。
进一步的，所述第一步中，完成壳体上所有焊接的焊接作业，并使焊缝达到换热器设备生产工艺质量要求。
进一步的，所述第二步中，在进行打磨抛光打磨作业时，除毛刺、焊渣部位外，剩余壳体内表面打磨抛光作业的加工量为0.1—0.5毫米。
进一步的，所述的第二步中，惰性气体为氮气、二氧化碳、氩气及氦气中的任意一种。
进一步的，所述的第二步中，在进行防腐涂料喷涂作业前，对壳体内表面进行钝化处理。
本发明一方面可有效的满足对换热器壳体与管板组件间连接及安装定位的稳定性和可靠性，并提高了换热器壳体的整体性，取消后期，另一方面可有效提高壳体内表面结构强度和防腐涂层喷涂作业的工作效率，并提高防腐涂层与壳体内表面间的附着力的稳定性，从而极大的提高壳体防腐作业的能力，从而达到整体提高换热器防腐性能的目的。
附图说明
图1为本发明方法流程示意图。
具体实施方式
实施例1
如图1所示，一种管壳式换热器壳体防腐处理方法，包括以下步骤：
第一步，换热器部件制备，首先分别对管壳式换热器的壳体、法兰及管板组件分别生产，然后一方面将法兰与壳体间通过焊接连接定位，并在壳体与管板组件连接位置设预设连接螺孔，另一方面对管板组件间进行组装，并为组装后的管板组件与壳体连接位置处设置安装法兰备用；
第二步，壳体防腐处理，首先用抛丸设备对壳体内表面及焊缝位置进行抛光打磨，对壳体内表面的毛刺、焊渣进行清理，然后对壳体内表面进行抛丸强化处理，然后由专用清洗剂对内表面进行喷淋清洗钝化，在完成清洗后使用压力为1.5倍标准大气压且温度为常温的惰性气体对壳体内表面进行冷风风干，并在壳体内表面干燥且温度恒定在15℃时，对壳体内表面进行防腐涂料喷涂作业，在完成防腐涂料喷涂作业后，由温度为15℃的常压惰性气体对壳体内表面进行风干，并在壳体内表面腐涂料干燥后，停止对壳体内表面的风干作业，并将壳体静置3小时后备用；
第三步，设备组装，将完成将第一步完成组装的管板组件嵌入到经过第二步处理的壳体内部，并使管板组通过其自带的法兰与壳体相应位置的连接螺孔间通过螺栓连接定位，从而完成对换热器设备整体组装。
其中，所述第一步中，完成壳体上所有焊接的焊接作业，并使焊缝达到换热器设备生产工艺质量要求。
与此同时，所述第二步中，在进行打磨抛光打磨作业时，除毛刺、焊渣部位外，剩余壳体内表面打磨抛光作业的加工量为0.5毫米，惰性气体为氮气，且在进行抛丸强化作业和防腐涂料喷涂作业时，壳体处于磁场强度为72ka/m的恒定磁场环境中，且磁力线方向与壳体轴线方向呈0°夹角。
实施例2
如图1所示，一种管壳式换热器壳体防腐处理方法，包括以下步骤：
第一步，换热器部件制备，首先分别对管壳式换热器的壳体、法兰及管板组件分别生产，然后一方面将法兰与壳体间通过焊接连接定位，并在壳体与管板组件连接位置设预设连接螺孔，另一方面对管板组件间进行组装，并为组装后的管板组件与壳体连接位置处设置安装法兰备用；
第二步，壳体防腐处理，首先用抛丸设备对壳体内表面及焊缝位置进行抛光打磨，对壳体内表面的毛刺、焊渣进行清理，然后对壳体内表面进行抛丸强化处理，然后由专用清洗剂对内表面进行喷淋清洗钝化，然后再由温度为50℃的常压惰性气体对壳体内表面进行风干，并在壳体内表面干燥且温度恒定在50℃时，对壳体内表面进行防腐涂料喷涂作业，在完成防腐涂料喷涂作业后，由温度为30℃的常压惰性气体对壳体内表面进行风干，并在壳体内表面腐涂料干燥后，停止对壳体内表面的风干作业，并将壳体静置24小时后备用；
第三步，设备组装，将完成将第一步完成组装的管板组件嵌入到经过第二步处理的壳体内部，并使管板组通过其自带的法兰与壳体相应位置的连接螺孔间通过螺栓连接定位，从而完成对换热器设备整体组装。
其中，所述第一步中，完成壳体上所有焊接的焊接作业，并使焊缝达到换热器设备生产工艺质量要求。
与此同时，所述第二步中，在进行打磨抛光打磨作业时，除毛刺、焊渣部位外，剩余壳体内表面打磨抛光作业的加工量为1毫米；惰性气体为二氧化碳；。
此外，所述的第二步中，在进行防腐涂料喷涂作业前，对壳体内表面进行钝化处理。
实施例3
如图1所示，一种管壳式换热器壳体防腐处理方法，包括以下步骤：
第一步，换热器部件制备，首先分别对管壳式换热器的壳体、法兰及管板组件分别生产，然后一方面将法兰与壳体间通过焊接连接定位，并在壳体与管板组件连接位置设预设连接螺孔，另一方面对管板组件间进行组装，并为组装后的管板组件与壳体连接位置处设置安装法兰备用；
第二步，壳体防腐处理，首先用抛丸设备对壳体内表面及焊缝位置进行抛光打磨，对壳体内表面的毛刺、焊渣进行清理，然后对壳体内表面进行抛丸强化处理，然后由专用清洗剂对内表面进行喷淋清洗钝化，在完成清洗后使用压力为2倍标准大气压且温度为0℃惰性气体对壳体内表面进行冷风风干，并在壳体内表面干燥且温度恒定在40℃时，对壳体内表面进行防腐涂料喷涂作业，在完成防腐涂料喷涂作业后，由温度为20℃的常压惰性气体对壳体内表面进行风干，并在壳体内表面腐涂料干燥后，停止对壳体内表面的风干作业，并将壳体静置8小时后备用。
第三步，设备组装，将完成将第一步完成组装的管板组件嵌入到经过第二步处理的壳体内部，并使管板组通过其自带的法兰与壳体相应位置的连接螺孔间通过螺栓连接定位，从而完成对换热器设备整体组装。
其中，所述第一步中，完成壳体上所有焊接的焊接作业，并使焊缝达到换热器设备生产工艺质量要求。
此外，所述第二步中，在进行打磨抛光打磨作业时，除毛刺、焊渣部位外，剩余壳体内表面打磨抛光作业的加工量为0.8毫米；惰性气体为氦气；
与此同时，所述的第二步中，在进行防腐涂料喷涂作业前，对壳体内表面进行钝化处理。
本发明一方面可有效的满足对换热器壳体与管板组件间连接及安装定位的稳定性和可靠性，并提高了换热器壳体的整体性，避免后期焊缝，另一方面可有效提高壳体内表面结构强度和防腐涂层喷涂作业的工作效率，并提高防腐涂层与壳体内表面间的附着力的稳定性，从而极大的提高壳体防腐作业的能力，从而达到整体提高换热器防腐性能的目的。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
1.一种管壳式换热器壳体防腐处理方法，其特征在于：所述的管壳式换热器壳体防腐处理方法包括以下步骤：
第一步，换热器部件制备，首先分别对管壳式换热器的壳体、法兰及管板组件分别生产，然后一方面将法兰与壳体间通过焊接连接定位，并在壳体与管板组件连接位置设预设连接螺孔，另一方面对管板组件间进行组装，并为组装后的管板组件与壳体连接位置处设置安装法兰备用；
第二步，壳体防腐处理，首先用打磨设备对壳体内表面及焊缝位置进行抛光打磨，对壳体内表面的毛刺、焊渣进行清理，然后由专用清洗剂对内表面进行喷淋清洗钝化，在完成清洗后使用压力为1.5—3倍标准大气压且温度为常温的惰性气体对壳体内表面进行冷风风干，并在壳体内表面干燥且温度恒定在15℃—50℃时，对壳体内表面进行防腐涂料喷涂作业，在完成防腐涂料喷涂作业后，由温度为15℃—30℃的常压惰性气体对壳体内表面进行风干，并在壳体内表面腐涂料干燥后，停止对壳体内表面的风干作业，并将壳体静置3—24小时后备用；
第三步，设备组装，将完成将第一步完成组装的管板组件嵌入到经过第二步处理的壳体内部，并使管板组通过其自带的法兰与壳体相应位置的连接螺孔间通过螺栓连接定位，从而完成对换热器设备整体组装。
2.根据权利要求1所述的一种管壳式换热器壳体防腐处理方法，其特征在于：所述第一步中，完成壳体上所有焊接的焊接作业，并使焊缝达到换热器设备生产工艺质量要求。
3.根据权利要求1所述的一种管壳式换热器壳体防腐处理方法，其特征在于：所述第二步中，在进行打磨抛光打磨作业时，除毛刺、焊渣部位外，剩余壳体内表面打磨抛光作业的加工量为0.1—0.5毫米。
4.根据权利要求1所述的一种管壳式换热器壳体防腐处理方法，其特征在于：所述的第二步中，惰性气体为氮气、二氧化碳、氩气及氦气中的任意一种。
5.根据权利要求1所述的一种管壳式换热器壳体防腐处理方法，其特征在于：所述的第二步中，在进行防腐涂料喷涂作业前，对壳体内表面进行钝化处理。
技术总结