本发明涉及将多个汇流条排列成一列而设置的树脂成型体的制造方法以及对该树脂成型体进行成型的成型模具。
背景技术：
以往，已知有下述一种树脂成型体：在该树脂成型体中将多个导通性的汇流条排列成一列并具备与其他电子设备的元件等电连接的端子。构成端子的多个汇流条为了在端子的制造时进行一次性配置或定位等而通过系杆连结。最终，在系杆被切断的状态下，汇流条排成一列而构成端子。已知有具备这种多个汇流条排列成一列的端子的树脂成型体的制造方法(例如，参照专利文献1)。
在专利文献1的树脂成型体的制造方法中，准备由一个模具和另一模具构成的成型模具，将通过系杆连结的多个汇流条设置在一个模具中，然后对一个模具和另一模具合模。通过以能够进退的方式设置于该另一模具上的切断冲头在成型模具的填充有树脂的空腔内部切断系杆，使切断冲头后退，再向成型模具的空腔的内部填充树脂，由此制得端子。进一步通过将该端子组装到另外成型的筐体中，能够得到所期望的树脂成型体。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开平2-273478号公报
技术实现要素：
发明要解决的课题
然而，如果在将汇流条设置于一个模具而利用另一模进行合模后，对树脂成型体进行一次性成型，则能够削减工时、取消终端用的一次性模具，因为是优选的。
另外，根据树脂成型体不同，有时形成从树脂成型体的基准面突出的突出部，在该突出部中配置端子。在突出部设置与树脂成型体的基准面具有角度地延伸的壁面。
端子由多个汇流条的端部构成，在这些汇流条的端部连接有其他电子设备的元件，因此要求多个汇流条的端部的定位精度。所以，如果能够在尽可能接近端子的位置设置系杆，就能够提高多个汇流条间的位置精度。
但是，在另一模具设置有用于对突出部的壁面进行成型的壁成型面，为了确保壁厚，需要在从该壁成型面离开一定距离的位置设置切断冲头，因此不得不在远离配置有端子的突出部的壁面的位置设置系杆。
本发明的目的在于鉴于上述现有技术的问题点而提供一种能够在将切断冲头配置于成型模具的基础上将系杆的位置配置在接近壁面的位置的树脂成型体的制造方法。
用于解决课题的手段
[1]在本发明的树脂成型体的制造方法中，
在由至少两个模具构成的用于树脂成型的成型模具的所述两个模具中的一个模具上设置通过系杆而相互结合的多个导电性的汇流条，
在所述两个模具中的另一模具中，通过以能够进退的方式设置的切断冲头的前进状态，在所述成型模具的填充有树脂的空腔的内部切断所述结合，
在所述结合被切断后向所述空腔的内部填充树脂，在树脂填充结束时所述切断冲头为后退状态，向所述切断冲头的刃与被切断的所述系杆之间的间隙填充树脂，
所述树脂成型体的制造方法的特征在于，
由模具基准面对树脂成型体的基准面进行成型，其中，所述模具基准面是所述另一模具的对所述树脂成型体的产品形状进行成型的形状面，并被配置在远离所述汇流条的位置，
使所述切断冲头的侧面的至少一部分在所述切断冲头的后退状态下也露出于所述成型模具的所述空腔的内部，并通过所述侧面对与所述树脂成型体的所述基准面具有角度地延伸的壁面的至少一部分进行成型。
根据该结构，由于在成型模具的两个模具中的一个模具上一次性设置通过系杆而相互结合的多个汇流条，与将多个汇流条分散设置的情况相比，能够缩短组装工时。通过以能够进退的方式设置于另一模具的切断冲头的前进状态来切断系杆的结合，由于切断冲头在树脂填充结束时处于后退状态，在切断冲头的刃与被切断的系杆之间的间隙被填充树脂。通过另一模具的远离汇流条配置的模具基准面对树脂成型体的基准面实施成型，由在切断冲头的后退状态下也露出于成型模具的空腔的内部的切断冲头的侧面对与该基准面具有角度地延伸的壁面的至少一部分进行成型，因此，能够将切断冲头配置于接近壁面的位置。由于切断系杆的切断冲头与壁面接触，能够在将切断冲头配置在成型模具的基础上，将系杆的位置配置在接近壁面的位置上。
[2]另外，在本发明的树脂成型体的制造方法中，优选的是，使从对所述壁面的至少一部分进行成型的所述切断冲头的侧面弯曲而延伸设置的面在所述切断冲头的后退状态下也露出于所述成型模具的所述空腔的内部，对结合所述壁面与所述基准面的肋形状的至少一部分进行成型，其中，所述面是所述切断冲头的侧面。
根据该结构，使作为切断冲头的侧面的、从对所述壁面的至少一部分进行成型的所述切断冲头的侧面弯曲而延伸设置的面在所述切断冲头的后退状态下也露出于所述成型模具的所述空腔的内部，因此，能够在对壁面成型的同时对加强树脂成型体的壁面的肋也实施成型。
[3]另外，本发明的对树脂成型体实施成型的成型模具由至少两个模具构成，
在所述两个模具中的一个模具设置有支承部，该支承部供通过系杆而相互结合的多个导电性的汇流条设置，
在所述两个模具中的另一模具中，以能够进退的方式设置有切断所述结合的切断冲头，
在向所述成型模具的空腔的内部填充树脂时，所述切断冲头能够成为后退状态，并向所述切断冲头和所述系杆之间的间隙填充树脂，
所述对树脂成型体实施成型的成型模具的特征在于，
在所述另一模具设置模具基准面，该模具基准面是对构成所述树脂成型体的基准面的产品形状进行成型的形状面，且远离所述汇流条而配置，
在所述切断冲头的侧面的至少一部分设置有壁成型面，所述壁成型面在所述切断冲头的后退状态下也露出于所述空腔的内部，并且通过所述侧面对与所述树脂成型体的基准面具有角度地延伸的壁面的至少一部分进行成型。
根据该结构，在成型模具的两个模具中的一个模具设置有供通过系杆而相互结合的多个汇流条一次性设置的支承部，因此，与将多个汇流条分散地设置的情况相比，能够缩短组装工时。在另一模具上以能够进退的方式设置有切断冲头，通过该切断冲头的前进状态切断系杆的结合，并在树脂填充结束时切断冲头处于后退状态，因此，在切断冲头的刃与被切断的系杆之间的间隙被填充树脂。并设置有与另一模具的汇流条分离配置的模具基准面，由该模具基准面对树脂成型体的基准面进行成型，由于通过在切断冲头的后退状态下也露出于成型模具的空腔的内部的切断冲头的侧面对与该基准面具有角度地延伸的壁面的至少一部分进行成型，能够将切断冲头配置在与壁面接触的位置。由于切断系杆的切断冲头与壁面接触，能够在将切断冲头配置于成型模具的基础上，将系杆的位置配置于接近壁面的位置。
[4]另外，在本发明的对树脂成型体实施成型的成型模具中，优选的是，在所述切断冲头的侧面设置有肋成型面，该肋成型面从对所述壁面的至少一部分进行成型的壁成型面弯曲而延伸设置，并在所述后退状态下也露出于所述空腔的内部，对结合所述壁面与所述基准面的肋形状的至少一部分进行成型。
根据该结构，在切断冲头的侧面设置肋成型面，该肋成型面从对壁面的至少一部分进行成型的壁成型面弯曲而延伸，并在切断冲头的后退状态下也露出于空腔的内部，对结合壁面与基准面的肋形状的至少一部分进行成型，因此能够在壁面成型的同时对加强树脂成型体的壁面的肋进行成型。
附图说明
图1a是表示本发明的树脂成型体的结构的主要部分立体图。
图1b是本发明的汇流条以及基板的立体图。
图2a是说明在本发明的成型模具中设置汇流条的工序的剖视图。
图2b是图2a的2b-2b线剖视图。
图3a是说明切断本发明的系杆的工序的剖视图。
图3b是图3a的3b-3b线剖视图。
图4a是说明向本发明的成型模具的空腔填充树脂的工序的剖视图。
图4b是图4a的4b-4b线剖视图。
图4c是比较例中的成型模具的剖视图。
具体实施方式
以下，使用附图对本发明的实施方式进行说明。如图1a所示，本发明的一个实施方式的树脂成型体1具备主体部2、作为从该主体部2突出的连接器的突出部3、以及连结该突出部3和主体部2的肋4。
在主体部2的表侧上部设置有树脂成型体1的基准面5，在突出部3的背侧设置有与基准面5具有角度地延伸的壁面6，以使该壁面6与基准面5结合的方式设置有肋4，并以使该肋4的根部、基准面5及壁面6结合的方式设置有加强部7。
接着，对汇流条11进行说明。如图1b所示，多个汇流条11处于设置于成型模具20(参照图2a)之前的状态。多个导电性的汇流条11通过系杆12而相互结合。汇流条11在树脂成型体1成型后焊接在基板10上，为了表示在树脂成型体1成型后的基板10与汇流条11的位置关系，用假想线表示基板10。
汇流条11具备从由假想线表示的基板10向上方延伸的基端部13、从该基端部13的上端向横向延伸的横向导通部14、形成于该横向导通部14的中途并供保持销22(参照图2a)插入的定位孔15、从该横向导通部14的端部向上方延伸设置的纵向导通部16、以及从该纵向导通部16的上端向横向延伸并与其他电子设备的元件等电连接的端子17。
接着，对处于成型后的状态的树脂成型体1及汇流条11进行说明。如图1a、图1b及图4a所示，在树脂成型体1成型后的状态下，汇流条11与树脂成型体1以一体的方式设置。详细而言，汇流条11的横导通部14沿着树脂成型体1的主体部2的内侧配置，纵向导通部16在突出部3的内部与壁面6大致平行地配置，在突出部3的开口8配置端子17。基准面5在树脂成型体1的内部与多个汇流条11共同延伸的方向平行。
接着，对成型模具20进行说明。如图1a、图1b、图2a以及图2b所示，成型模具20由至少两个模具构成，对树脂成型体1进行成型，具备作为可动模具的一个模具21、作为固定模具的另一模具31以及形成树脂成型体1的所谓的底切部的滑动模具41。滑动模具41设置成能够相对于另一模具31移动。
在两个模具中的一个模具21上设置有支承部23和凹部24。其中，支承部23供通过系杆12而相互结合的多个导通性的汇流条11设置；凹部24用于供后述的切断冲头32在切断系杆12的结合时的切断冲头32的顶端伸入并收纳被切断的系杆12。
在两个模具中的另一模具31上设置有切断冲头32和模具基准面33。其中，切断冲头32以能够进退的方式切断通过系杆12实现的多个汇流条的结合；模具基准面33与汇流条11分离地配置，并形成对构成树脂成型体1的基准面5的产品形状进行成型的形状面。
在切断冲头32的侧面34的至少一部分设置有壁成型面35。该壁成型面35在切断冲头32后退的状态下也露出于空腔50的内部并对壁面6的至少一部分进行成型，该壁面6利用侧面34以相对树脂成型体1的基准面5具有角度的方式延伸。
并且，在切断冲头32的侧面34设置有肋成型面36，该肋成型面36从至少对成型壁面6的一部分进行成型的壁成型面35弯曲而延伸，并即使在其后退的状态下也露出于空腔50的内部，该肋成型面36对结合壁面6和基准面5的肋4的形状的至少一部分进行成型。在向成型模具20的空腔50的内部填充树脂时，切断冲头32能够成为后退状态，从而能够在切断冲头32与系杆12之间填充树脂。
在滑动模具41设置有对作为汇流条11的顶端部的端子17进行支承的端子支承部42。
接着，对通过如上所述的成型模具20对树脂成型体1进行制造的制造方法进行说明。如图2a以及图2b所示，在一个模具21的支承部23上设置通过系杆12相互结合的多个导电性的汇流条11，使保持销22通过定位孔15而将汇流条11定位到一个模具21上(汇流条设置工序)。
使一个模具21向另一模具31侧移动，如图3a及图3b所示，在合模的状态下，通过切断冲头32的前进状态在填充了成型模具20的树脂的空腔50的内部切断由系杆12实现的多个汇流条11的结合。此时，通过切断冲头32的顶端前进到凹部24，被切断的系杆12以向凹部24内弯曲的状态收纳于凹部24，成为多个汇流条11被切开的状态(系杆切断工序)。
在结合被切断后，使切断冲头32后退。此时，如图4a及图4b所示，使切断冲头32的顶端后退至模具基准面33的附近，使切断冲头32的一部分露出于成型模具20的空腔50的内部(切断冲头后退工序)。
在空腔50的内部填充树脂，在树脂填充结束时，切断冲头32处于后退状态，在切断冲头32的刃37与被切断的系杆12之间填充树脂(树脂填充工序)。
这时，利用另一模具31的模具基准面33对树脂成型体1的基准面5进行成型(基准面成型工序)，其中，模具基准面33是对树脂成型体1的产品形状进行成型的形状面且离开汇流条11而配置。
另外，使切断冲头32的侧面的至少一部分在切断冲头32的后退状态下也露出于成型模具20的空腔50的内部，利用侧面34对与树脂成型体1的基准面5具有角度地延伸的壁面6的至少一部分进行成型(切断冲头的壁面成型工序)。
另外，通过使从切断冲头32的侧面34弯曲而延伸设置的面(肋成型面)36在切断冲头32的后退状态下也露出于成型模具20的空腔50的内部，对结合壁面6与基准面5的肋4的形状的至少一部分进行成型(切断冲头的肋成型工序)。其中，肋成型面36对壁面6的至少一部分进行成型。
另外，切断冲头32的刃37从顶端朝向基端倾斜或凹陷，通过使该切断冲头32的刃37的倾斜或凹陷露出于成型模具20的空腔的内部，从而形成对壁面6及肋4的根部进行加强的加强部7(切断冲头的加强部成型工序)。
通过切断冲头的加强部成型工序，能够在对壁面6及肋4进行成型同时对加强部7实施成型。而且，通过将加强部7附加到树脂成型体1的壁面6及肋4的基端来提高加强效果。
使另一模具31后退而开模，取出树脂成型体1，由此得到与汇流条11一体设置的树脂成型体1。
图4c所示是比较例的成型模具100，成型模具100由固定模具101、可动模具102和滑动模具103构成。切断冲头104以能够进退的方式设置于固定模具101。切断冲头104配置成与对树脂成型体的壁面进行成型的壁成型面105相距距离l1的距离。在切断冲头104的移动方向的下方，在可动模102上设置有凹部106。
在比较例的固定模101上设置有壁成型面105，但是为了确保源于切断冲头104的壁厚，需要如上所述将切断冲头104设置在从壁成型面105离开一定程度的距离l1的位置上，因此，不得不在从配置树脂成型体的端子的突出部的壁面离开的位置上设置对汇流条间进行结合的系杆。
相对于比较例，如图4a所示，在本发明的实施方式中，使切断冲头32的侧面34的一部分露出于成型模具20的空腔50，因此能够使得从树脂成型体1的突出部3的壁面6到切断冲头32的距离为零。因此，能够使连结汇流条11间的系杆12接近壁面6，从而提高端子17的位置精度。
如上所述，根据本实施方式，由于在成型模具20的两个模具中的一个模具21上一次设置通过系杆12相互结合的多个汇流条11，因此与将多个汇流条11分散设置的情况相比能够缩短组装工时。通过以能够进退的方式设置于另一模具31的切断冲头32的前进状态来切断系杆12的结合，在树脂填充结束时是处于切断冲头32的后退状态，因此在切断冲头32的刃37与被切断的系杆12之间被填充树脂。通过另一模具31的从汇流条11离开地配置的模具基准面33对树脂成型体1的基准面5进行成型，即使在切断冲头32的后退状态下也能够通过露出于成型模具20的空腔50的内部的切断冲头32的侧面34来形成与该基准面5具有角度地延伸设置的壁面6的至少一部分，因此能够将切断冲头32配置在与壁面6接触的位置上。由于切断系杆12的切断冲头32与壁面6接触，在将切断冲头32配置于成型模具20的基础上，能够将系杆12的位置配置于接近壁面6的位置。由此，能够提高在靠近端子17的位置处的多个汇流条11间的定位精度，其结果，能够提高端子17的位置精度。
另外，由于使从切断冲头32的侧面34弯曲而延伸的面(肋成型面)36在切断冲头32的后退状态下也露出于成型模具的空腔50的内部，能够在对壁面6进行成型的同时对加强树脂成型体1的壁面6的肋4实施成型。其中，切断冲头32对壁面6的至少一部分进行成型。
需要说明的是，以上对本发明的实施方式进行了说明，但本发明并不限定于此。在实施方式中，将一个模具21设为可动模具，将另一模具31设为固定模具，但并不限定于此，也可以将一个模具21设为固定模具，而将另一模具31设为可动模具。
另外，在实施方式中，在打开成型模具20时，使切断冲头32处于前进状态而使另一模具31移动，用切断冲头切断系杆12，但并不限定于此，在打开成型模具20时，也可以使切断冲头32为后退状态而使另一模具31移动，并在闭模之后使切断冲头32前进而切断系杆12。
另外，在实施方式中，在使切断冲头32后退后向空腔50内部填充了树脂，但由于本发明只要是在空腔50内部填充满了树脂时切断冲头32是处于后退的状态即可，因此并不限定于上述方式，例如也可以在正当切断冲头32后退时开始向空腔50内部填充树脂。
符号说明
1…树脂成型体，4…肋，5…基准面，6…壁面，11…汇流条，12…系杆，20…成型模具，21…一个模具，23…支承部，31…另一模具，32…切断冲头，33…模具基准面，34…切断冲头的侧面，35…壁成型面，36…肋成型面(从壁成型面弯曲而延伸的面)，50…空腔。
1.一种树脂成型体的制造方法，在该制造方法中，
在由至少两个模具构成的用于树脂成型的成型模具的所述两个模具中的一个模具上设置通过系杆而相互结合的多个导电性的汇流条，
在所述两个模具中的另一模具中，通过以能够进退的方式设置的切断冲头的前进状态，在所述成型模具的填充有树脂的空腔的内部切断所述结合，
在所述结合被切断后向所述空腔的内部填充树脂，在树脂填充结束时所述切断冲头为后退状态，向所述切断冲头的刃与被切断的所述系杆之间的间隙填充树脂，
所述树脂成型体的制造方法的特征在于，
由模具基准面对树脂成型体的基准面进行成型，其中，所述模具基准面是所述另一模具的对所述树脂成型体的产品形状进行成型的形状面，并被配置在远离所述汇流条的位置，
使所述切断冲头的侧面的至少一部分在所述切断冲头的后退状态下也露出于所述成型模具的所述空腔的内部，并通过所述侧面对与所述树脂成型体的所述基准面具有角度地延伸的壁面的至少一部分进行成型。
2.根据权利要求1所述的树脂成型体的制造方法，其特征在于，
使从对所述壁面的至少一部分进行成型的所述切断冲头的侧面弯曲而延伸设置的面在所述切断冲头的后退状态下也露出于所述成型模具的所述空腔的内部，对结合所述壁面与所述基准面的肋形状的至少一部分进行成型，其中，所述面是所述切断冲头的侧面。
3.一种对树脂成型体实施成型的成型模具，其由至少两个模具构成，
在所述两个模具中的一个模具上设置有支承部，该支承部供通过系杆而相互结合的多个导电性的汇流条设置，
在所述两个模具中的另一模具中，以能够进退的方式设置有切断所述结合的切断冲头，
在向所述成型模具的空腔的内部填充树脂时，所述切断冲头能够成为后退状态，并向所述切断冲头和所述系杆之间的间隙填充树脂，
所述对树脂成型体实施成型的成型模具的特征在于，
在所述另一模具设置模具基准面，该模具基准面是对构成所述树脂成型体的基准面的产品形状进行成型的形状面，且远离所述汇流条而配置，
在所述切断冲头的侧面的至少一部分设置有壁成型面，所述壁成型面在所述切断冲头的后退状态下也露出于所述空腔的内部，并且通过所述侧面对与所述树脂成型体的基准面具有角度地延伸的壁面的至少一部分进行成型。
4.根据权利要求3所述的对树脂成型体实施成型的成型模具，其特征在于，
在所述切断冲头的侧面设置有肋成型面，该肋成型面从对所述壁面的至少一部分进行成型的壁成型面弯曲而延伸设置，并在所述后退状态下也露出于所述空腔的内部，对结合所述壁面与所述基准面的肋形状的至少一部分进行成型。
技术总结