本发明属于机械工件加工设备领域，尤其涉及一种金属圆管连续传送加工装置，主要应用于金属圆管的连续打孔加工。
背景技术：
金属圆管是指采用金属材料加工而成，两端开口并具有中空同心圆断面的柱形结构管材，可用于管道、热工设备、机械工业和化学工业等领域，金属圆管按加工工艺的不同可以分为无缝圆管和焊接圆管，金属圆管除了按照加工工艺进行分类，还可以将金属圆管根据用途、连接方式和材料分别进行分类。金属圆管的规格种类很多，不同领域使用的金属圆管需要使用不同材质的金属材质，金属材质的质量直接决定了圆管的质量，金属圆管在建筑工程和机械设备内有广泛的应用，在机械系统中金属圆管起到连接、控制、变向、分流、密封和支撑等作用。金属圆管在生产加工过程中，需要将经过前道工序生产加工的圆管依次逐个进行传送导料使能进行后道工序的加工，现有的金属圆管在经过前道工序的生产加工后，将多个圆管堆放在料管内，现有的圆管传送机构难以将料管内的圆管平稳准确逐根的进行推送导料，需要人工将料管内的圆管逐根手动导料，工人的劳动强度较大，并且圆管的导料效率较低，使得难以满足大规模的圆管连续生产加工的需要，现有的圆管在导料传送的过程中，需要将圆管移送至所需的加工工位进行生产加工，现有的圆管导料移送至所需工位主要是采用机械手将圆管进行抓取移送，但是采用机械手对圆管进行抓取移送，首先需要将圆管进行抓取固定，现有的机械手在将圆管抓取的过程中，经常会在抓取圆管的过程中由于抓取不牢而造成圆管脱落，并且在利用机械手将圆管抓取的过程中，机械手需要多个驱动机构连续独立的进行驱动，驱动能耗较高，且多驱动机构也极易出现故障，难以长周期稳定的运行，不能保证连续高效的将圆管逐根稳定的进行抓取放置至所需的工位，使得圆管不能被连续正常的移送至后道工序进行加工，导致圆管难以平稳连续的进行生产加工，现有的圆管在生产加工过程中，难以准确便捷的调整圆管的加工工位，需要人工手动的调整圆管加工工位，圆管加工工位的调节效率低，导致圆管难以被高效准确的进行加工，现有的圆管为了具体使用的需要，需要针对圆管进行打孔加工，现有的圆管打孔加工机构结构复杂且操作麻烦，圆管加工自动化程度低，难以实现圆管在整个生产加工过程中自动进行上料、加工和退料等工序，难以确保圆管加工的效率和质量，不能满足生产使用的需要。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是克服现有技术中所存在的上述不足，而提供一种结构设计合理，可以高效平稳的将金属圆管连续导送进行打孔加工，并能将完成加工的金属圆管便捷顺畅的传送下料，实现金属圆管自动准确加工，提高金属圆管的加工效率和加工质量，满足生产使用需要的金属圆管连续传送加工装置。
为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：一种金属圆管连续传送加工装置，其特征在于：所述金属圆管连续传送加工装置包括圆管传送支架、圆管导料储管、导管倾斜台板、圆管导送机构、导管驱动机构、圆管加工机构、圆管定位机构和圆管落料机构，所述圆管导料储管和导管倾斜台板从上至下沿倾斜方向依次固定设置于圆管传送支架上侧，所述导管驱动机构和圆管导送机构从上至下依次设置于导管倾斜台板上侧的圆管传送支架，所述圆管加工机构固定设置于导管倾斜台板下端上方的圆管传送支架，所述圆管定位机构水平固定设置于导管倾斜台板端部下侧，所述圆管落料机构竖直固定设置于圆管加工机构下侧的圆管传送支架，所述圆管导料储管下端上侧固定设置有挡杆升降支架，挡杆升降支架上滑动设置有导料升降挡杆，导料升降挡杆与圆管导料储管相互垂直，圆管导料储管上设置有与导料升降挡杆相适配的挡杆升降通孔，导料升降挡杆上端固定设置有升降限位挡板，导料升降挡杆中部固定设置有安装连接板，安装连接板上侧与挡杆升降支架之间的导料升降挡杆上套装设置有挡板复位弹簧，安装连接板下侧表面贴合固定设置有定位电磁铁，导料升降挡杆外侧的圆管导料储管上设置有吸附固定铁片，所述导料升降挡杆下端设置有压杆弧面，所述圆管导送机构包括上往复导杆、上承管齿板、下往复导杆、下承管齿板和往复转动齿轮，所述上往复导杆和下往复导杆从上至下依次倾斜设置于导管倾斜台板上侧的圆管传送支架，上往复导杆、下往复导杆和导管倾斜台板相互平行，所述上往复导杆两端与圆管传送支架之间分别固定设置有上导杆支架，上承管齿板沿倾斜方向滑动设置于上往复导杆，所述下往复导杆两端与圆管传送支架之间分别固定设置有下导杆支架，下承管齿板沿倾斜方向滑动设置于下往复导杆，所述往复转动齿轮竖直转动连接于上承管齿板和下承管齿板之间的圆管传送支架，往复转动齿轮上下两侧分别啮合连接于上承管齿板和下承管齿板，所述下承管齿板上端固定设置有下固定连板，下固定连板下侧竖直设置有下转动挡板，所述下转动挡板为l型结构，下转动挡板上侧端部铰接连接于下固定连板下侧端部，下转动挡板上表面贴合固定设置有下吸附铁片，下固定连板下侧表面相应位置贴合固定设置有下吸附电磁铁，所述上承管齿板下端固定设置有上固定连板，上固定连板下侧竖直设置有上转动挡板，所述上转动挡板为l型结构，上转动挡板上侧端部铰接连接于上固定连板下侧端部，上转动挡板上表面贴合固定设置有上吸附铁片，上固定连板下侧表面相应位置贴合固定设置有上吸附电磁铁，所述导管驱动机构包括导管转动电机、导管转动圆盘、转动定位摆杆、推杆气缸和承管往复连杆，所述导管转动圆盘竖直转动连接于圆管传送支架上侧，导管转动电机水平固定设置于圆管传送支架，导管转动电机输出端竖直设置有主传送链轮，导管转动圆盘沿圆管传送支架侧同轴竖直固定设置有辅传送链轮，主传送链轮和辅传送链轮之间采用导管传送链条传动连接，所述导管转动圆盘两侧对称设置有导管定位卡槽，导管定位卡槽一侧与导管转动圆盘的外沿采用弧形边过渡连接，导管定位卡槽另一侧沿导管转动圆盘的径向设置有定位挡爪承面，所述导管转动圆盘一侧的圆管传送支架上设置有转动定位摆杆，转动定位摆杆为l型结构，转动定位摆杆的转角处铰接连接于圆管传送支架，转动定位摆杆沿导管转动圆盘端设置有与导管定位卡槽相适配的定位卡爪，转动定位摆杆另一端与圆管传送支架之间设置有摆杆转动拉簧，所述转动定位摆杆一侧的圆管传送支架上倾斜固定设置有推杆气缸，推杆气缸输出端设置有推杆转轮，所述上承管齿板上端固定设置有往复固定连板，所述承管往复连杆设置于导管转动圆盘和往复固定连板之间，承管往复连杆两端分别铰接连接于导管转动圆盘外侧和往复固定连板端部，所述圆管加工机构包括加工安装支架、升降压管气缸、升降压管板、平移承管气缸、平移承管板和圆管打孔机构，所述加工安装支架固定设置于导管倾斜台板下端上方的圆管传送支架，所述加工安装支架上方两侧分别竖直向下固定设置有升降压管气缸，升降压管板水平设置于加工安装支架下方，升降压管气缸输出端与升降压管板上侧固定连接，所述加工安装支架下方两侧分别水平固定设置有平移承管气缸，平移承管板倾斜设置于加工安装支架下方，平移承管气缸输出端与平移承管板固定连接，所述导管倾斜台板下端上侧设置有承管斜面，平移承管板与承管斜面连接组成v型结构，承管斜面与平移承管板的倾斜角度相同，所述圆管打孔机构倾斜向下固定设置于升降压管气缸和平移承管气缸之间的加工安装支架上，所述圆管打孔机构包括打孔调节气缸、平移调节支架、往复调节连板、打孔升降支架、打孔气缸和打孔电机，所述打孔调节气缸倾斜向上固定设置于加工安装支架上侧，打孔调节气缸两侧的加工安装支架上分别竖直固定设置有平移调节支架，平移调节支架上下两侧分别水平固定设置有往复调节导杆，所述打孔调节气缸两侧分别竖直对称设置有往复调节连板，往复调节连板沿水平方向滑动设置于往复调节导杆，所述打孔调节气缸输出端固定设置有升降调节块，升降调节块两侧与加工安装支架两侧的往复调节连板之间分别设置有打孔调节连杆，打孔调节连杆两端分别铰接连接于升降调节块和往复调节连板上端，所述打孔调节气缸两侧的加工安装支架上分别设置有与往复调节连板相适配的往复调节通道，所述打孔升降支架沿倾斜方向滑动设置于往复调节连板下侧，打孔气缸倾斜向下固定设置于往复调节连板中部，打孔气缸输出端与打孔升降支架上侧固定连接，所述打孔电机倾斜向下固定设置于打孔升降支架，打孔电机输出端设置有打孔转杆，所述圆管定位机构包括定位往复齿盘、定位驱动电机、平移定位齿板、定位平移轨道和定位推管杆，所述定位往复齿盘转动连接于导管倾斜台板下侧，定位往复齿盘一侧的导管倾斜台板上固定设置有电机安装支架，定位驱动电机倾斜向上固定设置于电机安装支架下侧，定位驱动电机输出端转动连接有与定位往复齿盘啮合连接的输出转动齿轮，所述定位往复齿盘两侧的导管倾斜台板下侧分别水平固定设置有轨道固定底座，定位往复齿盘两侧的导管倾斜台板下侧分别水平固定设置有定位平移轨道，定位平移轨道固定设置于轨道固定底座下侧，所述平移定位齿板水平滑动设置于定位平移轨道，所述定位往复齿盘两侧分别设置有定位平移连杆，定位平移连杆两端分别铰接连接于平移定位齿板和定位往复齿盘，所述定位往复齿盘两侧定位平移连杆与定位往复齿盘的铰接连接位置为沿定位往复齿盘径向的两侧，所述导管倾斜台板两侧分别设置有定位推管杆，定位推管杆下侧端部与平移定位齿板固定连接，定位推管杆与平移定位齿板相互垂直，所述圆管落料机构包括落料管道、散料管道、上缓冲板、下缓冲板、散料转板和储管料箱，所述落料管道竖直固定设置于导管倾斜台板下侧的圆管传送支架上，散料管道竖直连通设置于落料管道下侧，散料管道下侧为敞口结构，所述储管料箱水平固定设置于散料管道下侧的圆管传送支架，所述落料管道两侧分别设置有上往复转槽和下往复转槽，上缓冲板设置于上往复转槽内且上缓冲板上端铰接连接于落料管道，上缓冲板下端与圆管传送支架之间设置有上推板弹簧，下缓冲板设置于下往复转槽内且下缓冲板上端铰接连接于落料管道，下缓冲板下端与圆管传送支架之间设置有下推板弹簧，所述散料转板设置于散料管道中部，散料转板为人字形结构，散料转板上侧中部铰接连接于散料管道，所述散料管道外侧设置有拉板定位弹簧，散料管道上设置有往复弧形槽，拉板定位弹簧上端设置于往复弧形槽内且与散料转板上侧固定连接，拉板定位弹簧下端固定连接于散料管道外侧中部。
进一步地，所述圆管导送机构的上往复导杆和下往复导杆的竖截面均为正多边形结构。
进一步地，所述转动定位摆杆端部的定位卡爪上转动连接有转动导轮。
进一步地，所述圆管加工机构的升降压管板下侧设置有v型压管槽。
进一步地，所述圆管加工机构的平移承管板下端水平转动连接有导管转轮。
进一步地，所述圆管打孔机构的两个打孔气缸采用同一路气源并联驱动。
进一步地，所述圆管落料机构的上缓冲板表面设置有上承管胶层，下缓冲板表面设置有下承管胶层。
进一步地，所述圆管落料机构的上缓冲板和下缓冲板为上下交错设置。
进一步地，所述圆管落料机构的落料管道上端外侧竖直固定设置有限位导管挡板，限位导管挡板上侧为圆弧形结构。
进一步地，所述散料管道的上端内部两侧分别对称设置有弧形限位槽，散料转板上端与弧形限位槽的结构相适配，散料转板上端表面设置有定位软质胶层。
本发明与现有技术相比，具有以下优点和效果：本发明结构设计合理，通过圆管导料储管和导管倾斜台板从上至下沿倾斜方向依次固定设置于圆管传送支架上侧，导管驱动机构和圆管导送机构从上至下依次设置于导管倾斜台板上侧的圆管传送支架，圆管加工机构固定设置于导管倾斜台板下端上方的圆管传送支架，圆管定位机构水平固定设置于导管倾斜台板端部下侧，圆管落料机构竖直固定设置于圆管加工机构下侧的圆管传送支架，圆管导料储管内的圆管能够依次逐根滚落至导管倾斜台板上侧，利用导管驱动机构使能够带动圆管导送机构间歇往复运行，利用圆管导送机构使能对导管倾斜台板上侧的圆管逐根依次进行承托导送，使得圆管能够沿着导管倾斜台板平稳顺畅的滚落下滑，利用圆管定位机构使能将圆管高效准确的调节加工工位，利用圆管加工机构使能平稳顺畅的对圆管两侧同步进行打孔加工，利用圆管落料机构使能实现完成加工工序的圆管自动平稳下料至储管料箱内，利用上述结构，可以高效平稳的将金属圆管连续导送进行打孔加工，并能将完成加工的金属圆管便捷顺畅的传送下料，实现金属圆管自动准确加工，通过圆管导料储管下端上侧的挡杆升降支架上滑动设置有导料升降挡杆，导料升降挡杆上端固定设置有升降限位挡板，导料升降挡杆中部的安装连接板上侧与挡杆升降支架之间的导料升降挡杆上套装设置有挡板复位弹簧，安装连接板下侧表面贴合固定设置有定位电磁铁，导料升降挡杆外侧的圆管导料储管上设置有吸附固定铁片，导料升降挡杆下端设置有压杆弧面，在圆管导送机构的下承管齿板倾斜向上滑动至下往复导杆上侧时，下固定连板下侧的下转动挡板竖直相邻设置于圆管导料储管下侧，利用安装连接板下侧定位电磁铁断电失去磁力，圆管导料储管内的多根圆管利用自身重力推动导料升降挡杆下端的压杆弧面，导料升降挡杆在圆管的推动作用下向上滑动，实现圆管导料储管内的最下侧圆管顺畅的下滑至导管倾斜台板上侧，导料升降挡杆能够在挡板复位弹簧的推动下迅速向下滑动复位，同时定位电磁铁通电带有磁力，使得定位电磁铁与吸附固定铁片牢固的吸附固定，使能利用导料升降挡杆对圆管导料储管内圆管的阻挡，实现圆管导料储管内的圆管逐根下滑至导管倾斜台板上侧，通过上承管齿板沿倾斜方向滑动设置于上往复导杆，下承管齿板沿倾斜方向滑动设置于下往复导杆，往复转动齿轮竖直转动连接于上承管齿板和下承管齿板之间的圆管传送支架，下承管齿板上端的下固定连板下侧竖直设置有下转动挡板，下转动挡板上侧端部铰接连接于下固定连板下侧端部，下转动挡板上表面贴合固定设置有下吸附铁片，下固定连板下侧表面相应位置贴合固定设置有下吸附电磁铁，上承管齿板下端的上固定连板下侧竖直设置有上转动挡板，上转动挡板上侧端部铰接连接于上固定连板下侧端部，上转动挡板上表面贴合固定设置有上吸附铁片，上固定连板下侧表面相应位置贴合固定设置有上吸附电磁铁，利用往复转动齿轮上下两侧分别啮合连接于上承管齿板和下承管齿板，使得上承管齿板和下承管齿板能够始终同步相向运动，利用上固定连板的上吸附电磁铁通电带有磁力，使得上转动挡板的上吸附铁片与上吸附电磁铁牢固的吸附固定，使得上转动挡板能够稳定的保持竖直位置，实现对导管倾斜台板上侧圆管的承托导送，在上固定连板的上吸附电磁铁断电失去磁力后，使得上转动挡板能够在圆管自身重力的推动作用下进行逆时针转动，在圆管推动上转动挡板进行转动并沿着导管倾斜台板下滑后，上转动挡板能够在自身的重力作用下顺时针摆动至竖直位置进行吸附固定，利用下固定连板的下吸附电磁铁通电带有磁力，使得下转动挡板的下吸附铁片与下吸附电磁铁牢固的吸附固定，使得下转动挡板能够稳定的保持竖直位置，实现对导管倾斜台板上侧圆管的承托导送，在下固定连板的下吸附电磁铁断电失去磁力后，使得下转动挡板能够在圆管自身重力的推动作用下进行逆时针转动，在圆管推动下转动挡板进行转动并沿着导管倾斜台板下滑后，下转动挡板能够在自身的重力作用下顺时针摆动至竖直位置进行吸附固定，利用上述机构，使得当上承管齿板和下承管齿板在导管驱动机构的带动下同步相向运动实现相互远离至端部时，下转动挡板能够将圆管导料储管内下滑至导管倾斜台板上的圆管进行承托，上转动挡板能够将导管倾斜台板上侧的圆管承托导送至导管倾斜台板下侧并平稳的滚落至圆管加工机构，当上承管齿板和下承管齿板同步相向运动实现相互靠近至端部时，下转动挡板能够将导管倾斜台板上侧的圆管承托导送至导管倾斜台板上侧中部，并将下转动挡板承托导送的圆管滚落至上转动挡板上侧，使能利用上转动挡板对圆管继续承托导送，使得导管倾斜台板上侧的圆管能够在下转动挡板和上转动挡板的依次承托导送下平稳的滚落，利用下转动挡板和上转动挡板对导管倾斜台板上侧圆管的分段承托导送，使能将圆管较长距离的导送，实现圆管高效平稳的导送上料，避免圆管在沿导管倾斜台板上侧表面滚落过程中惯性过大而产生较大碰撞，利用上往复导杆和下往复导杆的竖截面均为正多边形结构，使得上承管齿板和下承管齿板能够平稳准确的往复滑动，通过导管转动圆盘竖直转动连接于圆管传送支架上侧，导管转动电机输出端的主传送链轮与导管转动圆盘的辅传送链轮之间采用导管传送链条传动连接，导管转动圆盘两侧对称设置有导管定位卡槽，导管定位卡槽一侧与导管转动圆盘的外沿采用弧形边过渡连接，导管定位卡槽另一侧沿导管转动圆盘的径向设置有定位挡爪承面，导管转动圆盘一侧转动定位摆杆的转角处铰接连接于圆管传送支架，转动定位摆杆沿导管转动圆盘端设置有与导管定位卡槽相适配的定位卡爪，转动定位摆杆另一端与圆管传送支架之间设置有摆杆转动拉簧，转动定位摆杆一侧的推杆气缸输出端设置有推杆转轮，导管转动圆盘和上承管齿板上端往复固定连板之间设置有承管往复连杆，利用导管转动电机带动导管转动圆盘进行转动，导管转动圆盘在转动过程中能够利用承管往复连杆带动上承管齿板往复进行移动，在导管转动圆盘转动过程中，转动定位摆杆在摆杆转动拉簧的弹力牵拉作用下实现端部的定位卡爪沿导管转动圆盘的外侧表面接触，当定位卡爪与导管定位卡槽的定位挡爪承面接触时，导管转动圆盘停止转动，圆管导送机构的上承管齿板和下承管齿板在分别相向移动至端部时能够进行所需时间的停顿，方便导管倾斜台板上侧圆管的承托导送，利用推杆气缸推动转动定位摆杆进行逆时针转动，使得转动定位摆杆端部的定位卡爪能够与导管定位卡槽迅速脱离，导管转动圆盘能够在导管转动电机的带动下继续转动，实现导管倾斜台板上圆管的连续承托导送，利用转动定位摆杆端部的定位卡爪上转动连接有转动导轮，使得定位卡爪在与导管转动圆盘外侧表面接触的过程中在转动导轮的作用下实现平稳顺畅的滚动，通过加工安装支架固定设置于导管倾斜台板下端上方的圆管传送支架，加工安装支架上方两侧的升降压管气缸输出端与升降压管板上侧固定连接，加工安装支架下方两侧的平移承管气缸输出端与平移承管板固定连接，圆管打孔机构倾斜向下固定设置于升降压管气缸和平移承管气缸之间的加工安装支架上，利用导管倾斜台板下端上侧设置有承管斜面，平移承管气缸水平推动平移承管板，平移承管板与承管斜面连接组成v型结构，使得沿着导管倾斜台板向下滚动的圆管能够平稳的滚落至平移承管板和导管倾斜台板组成的v型结构上侧，利用升降压管气缸竖直向下推动升降压管板，升降压管板能够平稳牢固的将圆管压紧固定，利用圆管打孔机构使能将压紧固定的圆管高效顺畅的进行打孔加工，利用升降压管板下侧设置有v型压管槽，使得升降压管板能够高效牢固的将圆管压紧固定，通过打孔调节气缸两侧的加工安装支架上分别竖直固定设置有平移调节支架，打孔调节气缸两侧分别竖直对称设置有往复调节连板，往复调节连板沿水平方向滑动设置于平移调节支架的往复调节导杆，打孔调节气缸输出端的升降调节块两侧与加工安装支架两侧的往复调节连板之间分别设置有打孔调节连杆，打孔气缸输出端与打孔升降支架上侧固定连接，打孔升降支架上的打孔电机输出端设置有打孔转杆，利用打孔气缸推动打孔升降支架，打孔电机带动打孔转杆进行转动，使能实现圆管平稳高效的进行打孔加工，利用打孔调节气缸推动升降调节块往复运动，使得加工安装支架两侧的往复调节连板能够同步相向进行平移调节，使能根据圆管加工的需要便捷准确的调节打孔位置，实现圆管两侧对称位置同步进行打孔加工，使得既能适用于多种尺寸规格的圆管进行打孔加工，也能实现同一圆管上多个位置进行打孔加工，适用范围广且能确保圆管的打孔效率和质量，在圆管完成打孔加工后，利用平移承管气缸水平拉动平移承管板，平移承管板与导管倾斜台板之间产生较大间隙，使得完成打孔加工的圆管能够沿着导管倾斜台板平稳向下滚动，实现完成加工的圆管自动下料，利用平移承管板下端水平转动连接有导管转轮，使得平移承管板在平移承管气缸的拉动下进行平移运动时，圆管能够在导管转轮的导向作用下更为顺畅的沿着导管倾斜台板下料，利用圆管打孔机构的两个打孔气缸采用同一路气源并联驱动，实现圆管两侧能够平稳准确的同步打孔加工，通过定位往复齿盘转动连接于导管倾斜台板下侧，定位驱动电机输出端转动连接有与定位往复齿盘啮合连接的输出转动齿轮，定位往复齿盘两侧的定位平移轨道内滑动设置有平移定位齿板，定位往复齿盘两侧与平移定位齿板之间分别设置有定位平移连杆，定位推管杆下侧端部与平移定位齿板固定连接，利用定位驱动电机带动定位往复齿盘进行往复转动，定位往复齿盘在转动过程中能够利用定位平移连杆带动平移定位齿板进行平移运动，使得导管倾斜台板两侧的定位推管杆能够同步相向进行平移运动，使能有效的将导管倾斜台板上侧多种尺寸规格的圆管平稳准确的推送居中定位至所需的加工工位，提高圆管打孔加工的准确度，通过落料管道竖直固定设置于导管倾斜台板下侧的圆管传送支架上，散料管道竖直连通设置于落料管道下侧，散料管道下侧为敞口结构，储管料箱水平固定设置于散料管道下侧的圆管传送支架，使得沿着导管倾斜台板滚落的圆管能够依次沿着落料管道和散料管道下落至储管料箱内，利用落料管道上端外侧竖直固定设置有限位导管挡板，限位导管挡板上侧为圆弧形结构，使得沿着导管倾斜台板下滑的圆管能够在限位导管挡板的限位阻挡作用下顺畅的滑落至落料管道内，通过上缓冲板设置于上往复转槽内且上缓冲板上端铰接连接于落料管道，上缓冲板下端与圆管传送支架之间设置有上推板弹簧，下缓冲板设置于下往复转槽内且下缓冲板上端铰接连接于落料管道，下缓冲板下端与圆管传送支架之间设置有下推板弹簧，上缓冲板在对圆管进行缓冲降速的过程中进行逆时针摆动，下缓冲板在对圆管进行缓冲降速的过程中进行顺时针摆动，利用上缓冲板表面设置有上承管胶层，下缓冲板表面设置有下承管胶层，上缓冲板和下缓冲板为上下交错设置，使得沿着导管倾斜台板滚落下滑的圆管能够分别利用上缓冲板和下缓冲板连续进行两次阻尼缓冲，确保加工完成的圆管能够平缓下落，通过散料转板设置于散料管道中部，散料转板为人字形结构，散料转板上侧中部铰接连接于散料管道，散料管道外侧的拉板定位弹簧上端设置于散料管道的往复弧形槽内且与散料转板上侧固定连接，拉板定位弹簧下端固定连接于散料管道外侧中部，沿着落料管道下落至散料管道内的圆管能够在散料转板的导向作用下交替均匀的下料散落于储管料箱内，确保依次下落的圆管能够平稳均匀的散落储放于储管料箱，散落转板的往复摆动能够利用圆管下落的推动自动实现，利用拉板定位弹簧使能实现散落转板在往复摆动过程中准确到位，实现加工完成的圆管能够平稳均匀的下落储放于储管料箱内，通过散料管道的上端内部两侧分别对称设置有弧形限位槽，散料转板上端与弧形限位槽的结构相适配，散料转板上端表面设置有定位软质胶层，使得散料转板能够平稳准确的摆动至两个导料工位，避免散料转板在摆动过程中与散料管道产生碰撞，通过这样的结构，本发明结构设计合理，可以高效平稳的将金属圆管连续导送进行打孔加工，并能将完成加工的金属圆管便捷顺畅的传送下料，实现金属圆管自动准确加工，提高金属圆管的加工效率和加工质量，满足生产使用的需要。
附图说明
图1是本发明的主视结构示意图。
图2是本发明的圆管导料储管的主视结构示意图。
图3是本发明的导管驱动机构的主视结构示意图。
图4是本发明的导管驱动机构a处放大结构示意图。
图5是本发明的圆管导送机构的主视结构示意图。
图6是本发明的圆管加工机构的主视结构示意图。
图7是本发明的圆管打孔机构的左视结构示意图。
图8是本发明的圆管定位机构的主视结构示意图。
图9是本发明的圆管定位机构的仰视结构示意图。
图10是本发明的圆管落料机构的主视结构示意图。
图11是本发明的圆管落料机构b处放大结构示意图。
图中：1.圆管传送支架，2.圆管导料储管，3.导管倾斜台板，4.圆管导送机构，5.导管驱动机构，6.圆管加工机构，7.圆管定位机构，8.圆管落料机构，9.挡杆升降支架，10.导料升降挡杆，11.挡杆升降通孔，12.升降限位挡板，13.安装连接板，14.挡板复位弹簧，15.定位电磁铁，16.吸附固定铁片，17.压杆弧面，18.上往复导杆，19.上承管齿板，20.下往复导杆，21.下承管齿板，22.往复转动齿轮，23.上导杆支架，24.下导杆支架，25.下固定连板，26.下转动挡板，27.下吸附铁片，28.下吸附电磁铁，29.上固定连板，30.上转动挡板，31.上吸附铁片，32.上吸附电磁铁，33.导管转动电机，34.导管转动圆盘，35.转动定位摆杆，36.推杆气缸，37.承管往复连杆，38.主传送链轮，39.辅传送链轮，40.导管传送链条，41.导管定位卡槽，42.定位挡爪承面，43.定位卡爪，44.摆杆转动拉簧，45.推杆转轮，46.往复固定连板，47.加工安装支架，48.升降压管气缸，49.升降压管板，50.平移承管气缸，51.平移承管板，52.圆管打孔机构，53.承管斜面，54.打孔调节气缸，55.平移调节支架，56.往复调节连板，57.打孔升降支架，58.打孔气缸，59.打孔电机，60.往复调节导杆，61.升降调节块，62.打孔调节连杆，63.往复调节通道，64.打孔转杆，65.定位往复齿盘，66.定位驱动电机，67.平移定位齿板，68.定位平移轨道，69.定位推管杆，70.电机安装支架，71.输出转动齿轮，72.轨道固定底座，73.定位平移连杆，74.落料管道，75.散料管道，76.上缓冲板，77.下缓冲板，78.散料转板，79.储管料箱，80.上往复转槽，81.下往复转槽，82.上推板弹簧，83.下推板弹簧，84.拉板定位弹簧，85.往复弧形槽，86.转动导轮，87.v型压管槽，88.导管转轮，89.上承管胶层，90.下承管胶层，91.限位导管挡板，92.弧形限位槽，93.定位软质胶层。
具体实施方式
为了进一步描述本发明，下面结合附图进一步阐述一种金属圆管连续传送加工装置的具体实施方式，以下实施例是对本发明的解释而本发明并不局限于以下实施例。
如图1所示，本发明一种金属圆管连续传送加工装置，包括圆管传送支架1、圆管导料储管2、导管倾斜台板3、圆管导送机构4、导管驱动机构5、圆管加工机构6、圆管定位机构7和圆管落料机构8，圆管导料储管2和导管倾斜台板3从上至下沿倾斜方向依次固定设置于圆管传送支架1上侧，导管驱动机构5和圆管导送机构4从上至下依次设置于导管倾斜台板3上侧的圆管传送支架1，圆管加工机构6固定设置于导管倾斜台板3下端上方的圆管传送支架1，圆管定位机构7水平固定设置于导管倾斜台板3端部下侧，圆管落料机构8竖直固定设置于圆管加工机构6下侧的圆管传送支架1。如图2所示，本发明的圆管导料储管2下端上侧固定设置有挡杆升降支架9，挡杆升降支架9上滑动设置有导料升降挡杆10，导料升降挡杆10与圆管导料储管2相互垂直，圆管导料储管2上设置有与导料升降挡杆10相适配的挡杆升降通孔11，导料升降挡杆10上端固定设置有升降限位挡板12，导料升降挡杆10中部固定设置有安装连接板13，安装连接板13上侧与挡杆升降支架9之间的导料升降挡杆10上套装设置有挡板复位弹簧14，安装连接板13下侧表面贴合固定设置有定位电磁铁15，导料升降挡杆10外侧的圆管导料储管2上设置有吸附固定铁片16，导料升降挡杆10下端设置有压杆弧面17。如图5所示，本发明的圆管导送机构4包括上往复导杆18、上承管齿板19、下往复导杆20、下承管齿板21和往复转动齿轮22，上往复导杆18和下往复导杆20从上至下依次倾斜设置于导管倾斜台板3上侧的圆管传送支架1，上往复导杆18、下往复导杆20和导管倾斜台板3相互平行，上往复导杆18两端与圆管传送支架1之间分别固定设置有上导杆支架23，上承管齿板19沿倾斜方向滑动设置于上往复导杆18，下往复导杆20两端与圆管传送支架1之间分别固定设置有下导杆支架24，下承管齿板21沿倾斜方向滑动设置于下往复导杆20，往复转动齿轮22竖直转动连接于上承管齿板19和下承管齿板21之间的圆管传送支架1，往复转动齿轮22上下两侧分别啮合连接于上承管齿板19和下承管齿板21，下承管齿板21上端固定设置有下固定连板25，下固定连板25下侧竖直设置有下转动挡板26，下转动挡板26为l型结构，下转动挡板26上侧端部铰接连接于下固定连板25下侧端部，下转动挡板26上表面贴合固定设置有下吸附铁片27，下固定连板25下侧表面相应位置贴合固定设置有下吸附电磁铁28，上承管齿板19下端固定设置有上固定连板29，上固定连板29下侧竖直设置有上转动挡板30，上转动挡板30为l型结构，上转动挡板30上侧端部铰接连接于上固定连板29下侧端部，上转动挡板30上表面贴合固定设置有上吸附铁片31，上固定连板29下侧表面相应位置贴合固定设置有上吸附电磁铁32。如图3和图4所示，本发明的导管驱动机构5包括导管转动电机33、导管转动圆盘34、转动定位摆杆35、推杆气缸36和承管往复连杆37，导管转动圆盘34竖直转动连接于圆管传送支架1上侧，导管转动电机33水平固定设置于圆管传送支架1，导管转动电机33输出端竖直设置有主传送链轮38，导管转动圆盘34沿圆管传送支架1侧同轴竖直固定设置有辅传送链轮39，主传送链轮38和辅传送链轮39之间采用导管传送链条40传动连接，导管转动圆盘34两侧对称设置有导管定位卡槽41，导管定位卡槽41一侧与导管转动圆盘34的外沿采用弧形边过渡连接，导管定位卡槽41另一侧沿导管转动圆盘34的径向设置有定位挡爪承面42，导管转动圆盘34一侧的圆管传送支架1上设置有转动定位摆杆35，转动定位摆杆35为l型结构，转动定位摆杆35的转角处铰接连接于圆管传送支架1，转动定位摆杆35沿导管转动圆盘34端设置有与导管定位卡槽41相适配的定位卡爪43，转动定位摆杆35另一端与圆管传送支架1之间设置有摆杆转动拉簧44，转动定位摆杆35一侧的圆管传送支架1上倾斜固定设置有推杆气缸36，推杆气缸36输出端设置有推杆转轮45，上承管齿板19上端固定设置有往复固定连板46，承管往复连杆37设置于导管转动圆盘34和往复固定连板46之间，承管往复连杆37两端分别铰接连接于导管转动圆盘34外侧和往复固定连板46端部。
如图6所示，本发明的圆管加工机构6包括加工安装支架47、升降压管气缸48、升降压管板49、平移承管气缸50、平移承管板51和圆管打孔机构52，加工安装支架47固定设置于导管倾斜台板3下端上方的圆管传送支架1，加工安装支架47上方两侧分别竖直向下固定设置有升降压管气缸48，升降压管板49水平设置于加工安装支架47下方，升降压管气缸48输出端与升降压管板49上侧固定连接，加工安装支架47下方两侧分别水平固定设置有平移承管气缸50，平移承管板51倾斜设置于加工安装支架47下方，平移承管气缸50输出端与平移承管板51固定连接，导管倾斜台板3下端上侧设置有承管斜面53，平移承管板51与承管斜面53连接组成v型结构，承管斜面53与平移承管板51的倾斜角度相同，圆管打孔机构52倾斜向下固定设置于升降压管气缸48和平移承管气缸50之间的加工安装支架47上，如图7所示，本发明的圆管打孔机构52包括打孔调节气缸54、平移调节支架55、往复调节连板56、打孔升降支架57、打孔气缸58和打孔电机59，打孔调节气缸54倾斜向上固定设置于加工安装支架47上侧，打孔调节气缸54两侧的加工安装支架47上分别竖直固定设置有平移调节支架55，平移调节支架55上下两侧分别水平固定设置有往复调节导杆60，打孔调节气缸54两侧分别竖直对称设置有往复调节连板56，往复调节连板56沿水平方向滑动设置于往复调节导杆60，打孔调节气缸54输出端固定设置有升降调节块61，升降调节块61两侧与加工安装支架47两侧的往复调节连板56之间分别设置有打孔调节连杆62，打孔调节连杆62两端分别铰接连接于升降调节块61和往复调节连板56上端，打孔调节气缸54两侧的加工安装支架47上分别设置有与往复调节连板56相适配的往复调节通道63，打孔升降支架57沿倾斜方向滑动设置于往复调节连板56下侧，打孔气缸58倾斜向下固定设置于往复调节连板56中部，打孔气缸58输出端与打孔升降支架57上侧固定连接，打孔电机59倾斜向下固定设置于打孔升降支架57，打孔电机59输出端设置有打孔转杆64。
如图8和图9所示，本发明的圆管定位机构7包括定位往复齿盘65、定位驱动电机66、平移定位齿板67、定位平移轨道68和定位推管杆69，定位往复齿盘65转动连接于导管倾斜台板3下侧，定位往复齿盘65一侧的导管倾斜台板3上固定设置有电机安装支架70，定位驱动电机66倾斜向上固定设置于电机安装支架70下侧，定位驱动电机66输出端转动连接有与定位往复齿盘65啮合连接的输出转动齿轮71，定位往复齿盘65两侧的导管倾斜台板3下侧分别水平固定设置有轨道固定底座72，定位往复齿盘65两侧的导管倾斜台板3下侧分别水平固定设置有定位平移轨道68，定位平移轨道68固定设置于轨道固定底座72下侧，平移定位齿板67水平滑动设置于定位平移轨道68，定位往复齿盘65两侧分别设置有定位平移连杆73，定位平移连杆73两端分别铰接连接于平移定位齿板67和定位往复齿盘65，定位往复齿盘65两侧定位平移连杆73与定位往复齿盘65的铰接连接位置为沿定位往复齿盘65径向的两侧，导管倾斜台板3两侧分别设置有定位推管杆69，定位推管杆69下侧端部与平移定位齿板67固定连接，定位推管杆69与平移定位齿板67相互垂直。如图10所示，本发明的圆管落料机构8包括落料管道74、散料管道75、上缓冲板76、下缓冲板77、散料转板78和储管料箱79，落料管道74竖直固定设置于导管倾斜台板3下侧的圆管传送支架1上，散料管道75竖直连通设置于落料管道74下侧，散料管道75下侧为敞口结构，储管料箱79水平固定设置于散料管道75下侧的圆管传送支架1，落料管道74两侧分别设置有上往复转槽80和下往复转槽81，上缓冲板76设置于上往复转槽80内且上缓冲板76上端铰接连接于落料管道74，上缓冲板76下端与圆管传送支架1之间设置有上推板弹簧82，下缓冲板77设置于下往复转槽81内且下缓冲板77上端铰接连接于落料管道74，下缓冲板77下端与圆管传送支架1之间设置有下推板弹簧83，散料转板78设置于散料管道75中部，散料转板78为人字形结构，散料转板78上侧中部铰接连接于散料管道75，散料管道75外侧设置有拉板定位弹簧84，散料管道75上设置有往复弧形槽85，拉板定位弹簧84上端设置于往复弧形槽85内且与散料转板78上侧固定连接，拉板定位弹簧84下端固定连接于散料管道75外侧中部。
本发明的圆管导送机构4的上往复导杆18和下往复导杆20的竖截面均为正多边形结构，使得上承管齿板19和下承管齿板21能够平稳准确的往复滑动。本发明的转动定位摆杆35端部的定位卡爪43上转动连接有转动导轮86，使得定位卡爪43在与导管转动圆盘34外侧表面接触的过程中在转动导轮86的作用下实现平稳顺畅的滚动。本发明的圆管加工机构6的升降压管板49下侧设置有v型压管槽87，使得升降压管板49能够高效牢固的将圆管压紧固定。本发明的圆管加工机构6的平移承管板51下端水平转动连接有导管转轮88，使得平移承管板51在平移承管气缸50的拉动下进行平移运动时，圆管能够在导管转轮88的导向作用下更为顺畅的沿着导管倾斜台板3下料。本发明的圆管打孔机构52的两个打孔气缸58采用同一路气源并联驱动，实现圆管两侧能够平稳准确的同步打孔加工。本发明的圆管落料机构8的上缓冲板76表面设置有上承管胶层89，下缓冲板77表面设置有下承管胶层90。本发明的圆管落料机构8的上缓冲板76和下缓冲板77为上下交错设置，使得沿着导管倾斜台板3滚落下滑的圆管能够分别利用上缓冲板76和下缓冲板77连续进行两次阻尼缓冲，确保加工完成的圆管能够平缓下落。本发明的圆管落料机构8的落料管道74上端外侧竖直固定设置有限位导管挡板91，限位导管挡板91上侧为圆弧形结构，使得沿着导管倾斜台板3下滑的圆管能够在限位导管挡板91的限位阻挡作用下顺畅的滑落至落料管道74内。如图11所示，本发明的散料管道75的上端内部两侧分别对称设置有弧形限位槽92，散料转板78上端与弧形限位槽92的结构相适配，散料转板78上端表面设置有定位软质胶层93，使得散料转板78能够平稳准确的摆动至两个导料工位，避免散料转板78在摆动过程中与散料管道75产生碰撞。
采用上述技术方案，本发明一种金属圆管连续传送加工装置在使用的时候，通过圆管导料储管2和导管倾斜台板3从上至下沿倾斜方向依次固定设置于圆管传送支架1上侧，导管驱动机构5和圆管导送机构4从上至下依次设置于导管倾斜台板3上侧的圆管传送支架1，圆管加工机构6固定设置于导管倾斜台板3下端上方的圆管传送支架1，圆管定位机构7水平固定设置于导管倾斜台板3端部下侧，圆管落料机构8竖直固定设置于圆管加工机构6下侧的圆管传送支架1，圆管导料储管2内的圆管能够依次逐根滚落至导管倾斜台板3上侧，利用导管驱动机构5使能够带动圆管导送机构4间歇往复运行，利用圆管导送机构4使能对导管倾斜台板3上侧的圆管逐根依次进行承托导送，使得圆管能够沿着导管倾斜台板3平稳顺畅的滚落下滑，利用圆管定位机构7使能将圆管高效准确的调节加工工位，利用圆管加工机构6使能平稳顺畅的对圆管两侧同步进行打孔加工，利用圆管落料机构8使能实现完成加工工序的圆管自动平稳下料至储管料箱79内，利用上述结构，可以高效平稳的将金属圆管连续导送进行打孔加工，并能将完成加工的金属圆管便捷顺畅的传送下料，实现金属圆管自动准确加工，通过圆管导料储管2下端上侧的挡杆升降支架9上滑动设置有导料升降挡杆10，导料升降挡杆10上端固定设置有升降限位挡板12，导料升降挡杆10中部的安装连接板13上侧与挡杆升降支架9之间的导料升降挡杆10上套装设置有挡板复位弹簧14，安装连接板13下侧表面贴合固定设置有定位电磁铁15，导料升降挡杆10外侧的圆管导料储管2上设置有吸附固定铁片16，导料升降挡杆10下端设置有压杆弧面17，在圆管导送机构4的下承管齿板21倾斜向上滑动至下往复导杆20上侧时，下固定连板25下侧的下转动挡板26竖直相邻设置于圆管导料储管2下侧，利用安装连接板13下侧定位电磁铁15断电失去磁力，圆管导料储管2内的多根圆管利用自身重力推动导料升降挡杆10下端的压杆弧面17，导料升降挡杆10在圆管的推动作用下向上滑动，实现圆管导料储管2内的最下侧圆管顺畅的下滑至导管倾斜台板3上侧，导料升降挡杆10能够在挡板复位弹簧14的推动下迅速向下滑动复位，同时定位电磁铁15通电带有磁力，使得定位电磁铁15与吸附固定铁片16牢固的吸附固定，使能利用导料升降挡杆10对圆管导料储管2内圆管的阻挡，实现圆管导料储管2内的圆管逐根下滑至导管倾斜台板3上侧，通过上承管齿板19沿倾斜方向滑动设置于上往复导杆18，下承管齿板21沿倾斜方向滑动设置于下往复导杆20，往复转动齿轮22竖直转动连接于上承管齿板19和下承管齿板21之间的圆管传送支架1，下承管齿板21上端的下固定连板25下侧竖直设置有下转动挡板26，下转动挡板26上侧端部铰接连接于下固定连板25下侧端部，下转动挡板26上表面贴合固定设置有下吸附铁片27，下固定连板25下侧表面相应位置贴合固定设置有下吸附电磁铁28，上承管齿板19下端的上固定连板29下侧竖直设置有上转动挡板30，上转动挡板30上侧端部铰接连接于上固定连板29下侧端部，上转动挡板30上表面贴合固定设置有上吸附铁片31，上固定连板29下侧表面相应位置贴合固定设置有上吸附电磁铁32，利用往复转动齿轮22上下两侧分别啮合连接于上承管齿板19和下承管齿板21，使得上承管齿板19和下承管齿板21能够始终同步相向运动，利用上固定连板29的上吸附电磁铁32通电带有磁力，使得上转动挡板30的上吸附铁片31与上吸附电磁铁32牢固的吸附固定，使得上转动挡板30能够稳定的保持竖直位置，实现对导管倾斜台板3上侧圆管的承托导送，在上固定连板29的上吸附电磁铁32断电失去磁力后，使得上转动挡板30能够在圆管自身重力的推动作用下进行逆时针转动，在圆管推动上转动挡板30进行转动并沿着导管倾斜台板3下滑后，上转动挡板30能够在自身的重力作用下顺时针摆动至竖直位置进行吸附固定，利用下固定连板25的下吸附电磁铁28通电带有磁力，使得下转动挡板26的下吸附铁片27与下吸附电磁铁28牢固的吸附固定，使得下转动挡板26能够稳定的保持竖直位置，实现对导管倾斜台板3上侧圆管的承托导送，在下固定连板25的下吸附电磁铁28断电失去磁力后，使得下转动挡板26能够在圆管自身重力的推动作用下进行逆时针转动，在圆管推动下转动挡板26进行转动并沿着导管倾斜台板3下滑后，下转动挡板26能够在自身的重力作用下顺时针摆动至竖直位置进行吸附固定，利用上述机构，使得当上承管齿板19和下承管齿板21在导管驱动机构5的带动下同步相向运动实现相互远离至端部时，下转动挡板26能够将圆管导料储管2内下滑至导管倾斜台板3上的圆管进行承托，上转动挡板30能够将导管倾斜台板3上侧的圆管承托导送至导管倾斜台板3下侧并平稳的滚落至圆管加工机构6，当上承管齿板19和下承管齿板21同步相向运动实现相互靠近至端部时，下转动挡板26能够将导管倾斜台板3上侧的圆管承托导送至导管倾斜台板3上侧中部，并将下转动挡板26承托导送的圆管滚落至上转动挡板30上侧，使能利用上转动挡板30对圆管继续承托导送，使得导管倾斜台板3上侧的圆管能够在下转动挡板26和上转动挡板30的依次承托导送下平稳的滚落，利用下转动挡板26和上转动挡板30对导管倾斜台板3上侧圆管的分段承托导送，使能将圆管较长距离的导送，实现圆管高效平稳的导送上料，避免圆管在沿导管倾斜台板3上侧表面滚落过程中惯性过大而产生较大碰撞，利用上往复导杆18和下往复导杆20的竖截面均为正多边形结构，使得上承管齿板19和下承管齿板21能够平稳准确的往复滑动，通过导管转动圆盘34竖直转动连接于圆管传送支架1上侧，导管转动电机33输出端的主传送链轮38与导管转动圆盘34的辅传送链轮39之间采用导管传送链条40传动连接，导管转动圆盘34两侧对称设置有导管定位卡槽41，导管定位卡槽41一侧与导管转动圆盘34的外沿采用弧形边过渡连接，导管定位卡槽41另一侧沿导管转动圆盘34的径向设置有定位挡爪承面42，导管转动圆盘34一侧转动定位摆杆35的转角处铰接连接于圆管传送支架1，转动定位摆杆35沿导管转动圆盘34端设置有与导管定位卡槽41相适配的定位卡爪43，转动定位摆杆35另一端与圆管传送支架1之间设置有摆杆转动拉簧44，转动定位摆杆35一侧的推杆气缸36输出端设置有推杆转轮45，导管转动圆盘34和上承管齿板19上端往复固定连板46之间设置有承管往复连杆37，利用导管转动电机33带动导管转动圆盘34进行转动，导管转动圆盘34在转动过程中能够利用承管往复连杆37带动上承管齿板19往复进行移动，在导管转动圆盘34转动过程中，转动定位摆杆35在摆杆转动拉簧44的弹力牵拉作用下实现端部的定位卡爪43沿导管转动圆盘34的外侧表面接触，当定位卡爪43与导管定位卡槽41的定位挡爪承面42接触时，导管转动圆盘34停止转动，圆管导送机构4的上承管齿板19和下承管齿板21在分别相向移动至端部时能够进行所需时间的停顿，方便导管倾斜台板3上侧圆管的承托导送，利用推杆气缸36推动转动定位摆杆35进行逆时针转动，使得转动定位摆杆35端部的定位卡爪43能够与导管定位卡槽41迅速脱离，导管转动圆盘34能够在导管转动电机33的带动下继续转动，实现导管倾斜台板3上圆管的连续承托导送，利用转动定位摆杆35端部的定位卡爪43上转动连接有转动导轮86，使得定位卡爪43在与导管转动圆盘34外侧表面接触的过程中在转动导轮86的作用下实现平稳顺畅的滚动，通过加工安装支架47固定设置于导管倾斜台板3下端上方的圆管传送支架1，加工安装支架47上方两侧的升降压管气缸48输出端与升降压管板49上侧固定连接，加工安装支架47下方两侧的平移承管气缸50输出端与平移承管板51固定连接，圆管打孔机构52倾斜向下固定设置于升降压管气缸48和平移承管气缸50之间的加工安装支架47上，利用导管倾斜台板3下端上侧设置有承管斜面53，平移承管气缸50水平推动平移承管板51，平移承管板51与承管斜面53连接组成v型结构，使得沿着导管倾斜台板3向下滚动的圆管能够平稳的滚落至平移承管板51和导管倾斜台板3组成的v型结构上侧，利用升降压管气缸48竖直向下推动升降压管板49，升降压管板49能够平稳牢固的将圆管压紧固定，利用圆管打孔机构52使能将压紧固定的圆管高效顺畅的进行打孔加工，利用升降压管板49下侧设置有v型压管槽87，使得升降压管板49能够高效牢固的将圆管压紧固定，通过打孔调节气缸54两侧的加工安装支架47上分别竖直固定设置有平移调节支架55，打孔调节气缸54两侧分别竖直对称设置有往复调节连板56，往复调节连板56沿水平方向滑动设置于平移调节支架55的往复调节导杆60，打孔调节气缸54输出端的升降调节块61两侧与加工安装支架47两侧的往复调节连板56之间分别设置有打孔调节连杆62，打孔气缸58输出端与打孔升降支架57上侧固定连接，打孔升降支架57上的打孔电机59输出端设置有打孔转杆64，利用打孔气缸58推动打孔升降支架57，打孔电机59带动打孔转杆64进行转动，使能实现圆管平稳高效的进行打孔加工，利用打孔调节气缸54推动升降调节块61往复运动，使得加工安装支架47两侧的往复调节连板56能够同步相向进行平移调节，使能根据圆管加工的需要便捷准确的调节打孔位置，实现圆管两侧对称位置同步进行打孔加工，使得既能适用于多种尺寸规格的圆管进行打孔加工，也能实现同一圆管上多个位置进行打孔加工，适用范围广且能确保圆管的打孔效率和质量，在圆管完成打孔加工后，利用平移承管气缸50水平拉动平移承管板51，平移承管板51与导管倾斜台板3之间产生较大间隙，使得完成打孔加工的圆管能够沿着导管倾斜台板3平稳向下滚动，实现完成加工的圆管自动下料，利用平移承管板51下端水平转动连接有导管转轮88，使得平移承管板51在平移承管气缸50的拉动下进行平移运动时，圆管能够在导管转轮88的导向作用下更为顺畅的沿着导管倾斜台板3下料，利用圆管打孔机构52的两个打孔气缸58采用同一路气源并联驱动，实现圆管两侧能够平稳准确的同步打孔加工，通过定位往复齿盘65转动连接于导管倾斜台板3下侧，定位驱动电机66输出端转动连接有与定位往复齿盘65啮合连接的输出转动齿轮71，定位往复齿盘65两侧的定位平移轨道68内滑动设置有平移定位齿板67，定位往复齿盘65两侧与平移定位齿板67之间分别设置有定位平移连杆73，定位推管杆69下侧端部与平移定位齿板67固定连接，利用定位驱动电机66带动定位往复齿盘65进行往复转动，定位往复齿盘65在转动过程中能够利用定位平移连杆73带动平移定位齿板67进行平移运动，使得导管倾斜台板3两侧的定位推管杆69能够同步相向进行平移运动，使能有效的将导管倾斜台板3上侧多种尺寸规格的圆管平稳准确的推送居中定位至所需的加工工位，提高圆管打孔加工的准确度，通过落料管道74竖直固定设置于导管倾斜台板3下侧的圆管传送支架1上，散料管道75竖直连通设置于落料管道74下侧，散料管道75下侧为敞口结构，储管料箱79水平固定设置于散料管道75下侧的圆管传送支架1，使得沿着导管倾斜台板3滚落的圆管能够依次沿着落料管道74和散料管道75下落至储管料箱79内，利用落料管道74上端外侧竖直固定设置有限位导管挡板91，限位导管挡板91上侧为圆弧形结构，使得沿着导管倾斜台板3下滑的圆管能够在限位导管挡板91的限位阻挡作用下顺畅的滑落至落料管道74内，通过上缓冲板76设置于上往复转槽80内且上缓冲板76上端铰接连接于落料管道74，上缓冲板76下端与圆管传送支架1之间设置有上推板弹簧82，下缓冲板77设置于下往复转槽81内且下缓冲板77上端铰接连接于落料管道74，下缓冲板77下端与圆管传送支架1之间设置有下推板弹簧83，上缓冲板76在对圆管进行缓冲降速的过程中进行逆时针摆动，下缓冲板77在对圆管进行缓冲降速的过程中进行顺时针摆动，利用上缓冲板76表面设置有上承管胶层89，下缓冲板77表面设置有下承管胶层90，上缓冲板76和下缓冲板77为上下交错设置，使得沿着导管倾斜台板3滚落下滑的圆管能够分别利用上缓冲板76和下缓冲板77连续进行两次阻尼缓冲，确保加工完成的圆管能够平缓下落，通过散料转板78设置于散料管道75中部，散料转板78为人字形结构，散料转板78上侧中部铰接连接于散料管道75，散料管道75外侧的拉板定位弹簧84上端设置于散料管道75的往复弧形槽85内且与散料转板78上侧固定连接，拉板定位弹簧84下端固定连接于散料管道75外侧中部，沿着落料管道74下落至散料管道75内的圆管能够在散料转板78的导向作用下交替均匀的下料散落于储管料箱79内，确保依次下落的圆管能够平稳均匀的散落储放于储管料箱79，散落转板78的往复摆动能够利用圆管下落的推动自动实现，利用拉板定位弹簧84使能实现散落转板78在往复摆动过程中准确到位，实现加工完成的圆管能够平稳均匀的下落储放于储管料箱79内，通过散料管道75的上端内部两侧分别对称设置有弧形限位槽92，散料转板78上端与弧形限位槽92的结构相适配，散料转板78上端表面设置有定位软质胶层93，使得散料转板78能够平稳准确的摆动至两个导料工位，避免散料转板78在摆动过程中与散料管道75产生碰撞。通过这样的结构，本发明结构设计合理，可以高效平稳的将金属圆管连续导送进行打孔加工，并能将完成加工的金属圆管便捷顺畅的传送下料，实现金属圆管自动准确加工，提高金属圆管的加工效率和加工质量，满足生产使用的需要。
本说明书中所描述的以上内容仅仅是对本发明所作的举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本发明说明书的内容或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。
1.一种金属圆管连续传送加工装置，其特征在于：所述金属圆管连续传送加工装置包括圆管传送支架、圆管导料储管、导管倾斜台板、圆管导送机构、导管驱动机构、圆管加工机构、圆管定位机构和圆管落料机构，所述圆管导料储管和导管倾斜台板从上至下沿倾斜方向依次固定设置于圆管传送支架上侧，所述导管驱动机构和圆管导送机构从上至下依次设置于导管倾斜台板上侧的圆管传送支架，所述圆管加工机构固定设置于导管倾斜台板下端上方的圆管传送支架，所述圆管定位机构水平固定设置于导管倾斜台板端部下侧，所述圆管落料机构竖直固定设置于圆管加工机构下侧的圆管传送支架，所述圆管导料储管下端上侧固定设置有挡杆升降支架，挡杆升降支架上滑动设置有导料升降挡杆，导料升降挡杆与圆管导料储管相互垂直，圆管导料储管上设置有与导料升降挡杆相适配的挡杆升降通孔，导料升降挡杆上端固定设置有升降限位挡板，导料升降挡杆中部固定设置有安装连接板，安装连接板上侧与挡杆升降支架之间的导料升降挡杆上套装设置有挡板复位弹簧，安装连接板下侧表面贴合固定设置有定位电磁铁，导料升降挡杆外侧的圆管导料储管上设置有吸附固定铁片，所述导料升降挡杆下端设置有压杆弧面，所述圆管导送机构包括上往复导杆、上承管齿板、下往复导杆、下承管齿板和往复转动齿轮，所述上往复导杆和下往复导杆从上至下依次倾斜设置于导管倾斜台板上侧的圆管传送支架，上往复导杆、下往复导杆和导管倾斜台板相互平行，所述上往复导杆两端与圆管传送支架之间分别固定设置有上导杆支架，上承管齿板沿倾斜方向滑动设置于上往复导杆，所述下往复导杆两端与圆管传送支架之间分别固定设置有下导杆支架，下承管齿板沿倾斜方向滑动设置于下往复导杆，所述往复转动齿轮竖直转动连接于上承管齿板和下承管齿板之间的圆管传送支架，往复转动齿轮上下两侧分别啮合连接于上承管齿板和下承管齿板，所述下承管齿板上端固定设置有下固定连板，下固定连板下侧竖直设置有下转动挡板，所述下转动挡板为l型结构，下转动挡板上侧端部铰接连接于下固定连板下侧端部，下转动挡板上表面贴合固定设置有下吸附铁片，下固定连板下侧表面相应位置贴合固定设置有下吸附电磁铁，所述上承管齿板下端固定设置有上固定连板，上固定连板下侧竖直设置有上转动挡板，所述上转动挡板为l型结构，上转动挡板上侧端部铰接连接于上固定连板下侧端部，上转动挡板上表面贴合固定设置有上吸附铁片，上固定连板下侧表面相应位置贴合固定设置有上吸附电磁铁，所述导管驱动机构包括导管转动电机、导管转动圆盘、转动定位摆杆、推杆气缸和承管往复连杆，所述导管转动圆盘竖直转动连接于圆管传送支架上侧，导管转动电机水平固定设置于圆管传送支架，导管转动电机输出端竖直设置有主传送链轮，导管转动圆盘沿圆管传送支架侧同轴竖直固定设置有辅传送链轮，主传送链轮和辅传送链轮之间采用导管传送链条传动连接，所述导管转动圆盘两侧对称设置有导管定位卡槽，导管定位卡槽一侧与导管转动圆盘的外沿采用弧形边过渡连接，导管定位卡槽另一侧沿导管转动圆盘的径向设置有定位挡爪承面，所述导管转动圆盘一侧的圆管传送支架上设置有转动定位摆杆，转动定位摆杆为l型结构，转动定位摆杆的转角处铰接连接于圆管传送支架，转动定位摆杆沿导管转动圆盘端设置有与导管定位卡槽相适配的定位卡爪，转动定位摆杆另一端与圆管传送支架之间设置有摆杆转动拉簧，所述转动定位摆杆一侧的圆管传送支架上倾斜固定设置有推杆气缸，推杆气缸输出端设置有推杆转轮，所述上承管齿板上端固定设置有往复固定连板，所述承管往复连杆设置于导管转动圆盘和往复固定连板之间，承管往复连杆两端分别铰接连接于导管转动圆盘外侧和往复固定连板端部，所述圆管加工机构包括加工安装支架、升降压管气缸、升降压管板、平移承管气缸、平移承管板和圆管打孔机构，所述加工安装支架固定设置于导管倾斜台板下端上方的圆管传送支架，所述加工安装支架上方两侧分别竖直向下固定设置有升降压管气缸，升降压管板水平设置于加工安装支架下方，升降压管气缸输出端与升降压管板上侧固定连接，所述加工安装支架下方两侧分别水平固定设置有平移承管气缸，平移承管板倾斜设置于加工安装支架下方，平移承管气缸输出端与平移承管板固定连接，所述导管倾斜台板下端上侧设置有承管斜面，平移承管板与承管斜面连接组成v型结构，承管斜面与平移承管板的倾斜角度相同，所述圆管打孔机构倾斜向下固定设置于升降压管气缸和平移承管气缸之间的加工安装支架上，所述圆管打孔机构包括打孔调节气缸、平移调节支架、往复调节连板、打孔升降支架、打孔气缸和打孔电机，所述打孔调节气缸倾斜向上固定设置于加工安装支架上侧，打孔调节气缸两侧的加工安装支架上分别竖直固定设置有平移调节支架，平移调节支架上下两侧分别水平固定设置有往复调节导杆，所述打孔调节气缸两侧分别竖直对称设置有往复调节连板，往复调节连板沿水平方向滑动设置于往复调节导杆，所述打孔调节气缸输出端固定设置有升降调节块，升降调节块两侧与加工安装支架两侧的往复调节连板之间分别设置有打孔调节连杆，打孔调节连杆两端分别铰接连接于升降调节块和往复调节连板上端，所述打孔调节气缸两侧的加工安装支架上分别设置有与往复调节连板相适配的往复调节通道，所述打孔升降支架沿倾斜方向滑动设置于往复调节连板下侧，打孔气缸倾斜向下固定设置于往复调节连板中部，打孔气缸输出端与打孔升降支架上侧固定连接，所述打孔电机倾斜向下固定设置于打孔升降支架，打孔电机输出端设置有打孔转杆，所述圆管定位机构包括定位往复齿盘、定位驱动电机、平移定位齿板、定位平移轨道和定位推管杆，所述定位往复齿盘转动连接于导管倾斜台板下侧，定位往复齿盘一侧的导管倾斜台板上固定设置有电机安装支架，定位驱动电机倾斜向上固定设置于电机安装支架下侧，定位驱动电机输出端转动连接有与定位往复齿盘啮合连接的输出转动齿轮，所述定位往复齿盘两侧的导管倾斜台板下侧分别水平固定设置有轨道固定底座，定位往复齿盘两侧的导管倾斜台板下侧分别水平固定设置有定位平移轨道，定位平移轨道固定设置于轨道固定底座下侧，所述平移定位齿板水平滑动设置于定位平移轨道，所述定位往复齿盘两侧分别设置有定位平移连杆，定位平移连杆两端分别铰接连接于平移定位齿板和定位往复齿盘，所述定位往复齿盘两侧定位平移连杆与定位往复齿盘的铰接连接位置为沿定位往复齿盘径向的两侧，所述导管倾斜台板两侧分别设置有定位推管杆，定位推管杆下侧端部与平移定位齿板固定连接，定位推管杆与平移定位齿板相互垂直，所述圆管落料机构包括落料管道、散料管道、上缓冲板、下缓冲板、散料转板和储管料箱，所述落料管道竖直固定设置于导管倾斜台板下侧的圆管传送支架上，散料管道竖直连通设置于落料管道下侧，散料管道下侧为敞口结构，所述储管料箱水平固定设置于散料管道下侧的圆管传送支架，所述落料管道两侧分别设置有上往复转槽和下往复转槽，上缓冲板设置于上往复转槽内且上缓冲板上端铰接连接于落料管道，上缓冲板下端与圆管传送支架之间设置有上推板弹簧，下缓冲板设置于下往复转槽内且下缓冲板上端铰接连接于落料管道，下缓冲板下端与圆管传送支架之间设置有下推板弹簧，所述散料转板设置于散料管道中部，散料转板为人字形结构，散料转板上侧中部铰接连接于散料管道，所述散料管道外侧设置有拉板定位弹簧，散料管道上设置有往复弧形槽，拉板定位弹簧上端设置于往复弧形槽内且与散料转板上侧固定连接，拉板定位弹簧下端固定连接于散料管道外侧中部。
2.根据权利要求1所述的一种金属圆管连续传送加工装置，其特征在于：所述圆管导送机构的上往复导杆和下往复导杆的竖截面均为正多边形结构。
3.根据权利要求1所述的一种金属圆管连续传送加工装置，其特征在于：所述转动定位摆杆端部的定位卡爪上转动连接有转动导轮。
4.根据权利要求1所述的一种金属圆管连续传送加工装置，其特征在于：所述圆管加工机构的升降压管板下侧设置有v型压管槽。
5.根据权利要求1所述的一种金属圆管连续传送加工装置，其特征在于：所述圆管加工机构的平移承管板下端水平转动连接有导管转轮。
6.根据权利要求1所述的一种金属圆管连续传送加工装置，其特征在于：所述圆管打孔机构的两个打孔气缸采用同一路气源并联驱动。
7.根据权利要求1所述的一种金属圆管连续传送加工装置，其特征在于：所述圆管落料机构的上缓冲板表面设置有上承管胶层，下缓冲板表面设置有下承管胶层。
8.根据权利要求1所述的一种金属圆管连续传送加工装置，其特征在于：所述圆管落料机构的上缓冲板和下缓冲板为上下交错设置。
9.根据权利要求1所述的一种金属圆管连续传送加工装置，其特征在于：所述圆管落料机构的落料管道上端外侧竖直固定设置有限位导管挡板，限位导管挡板上侧为圆弧形结构。
10.根据权利要求1所述的一种金属圆管连续传送加工装置，其特征在于：所述散料管道的上端内部两侧分别对称设置有弧形限位槽，散料转板上端与弧形限位槽的结构相适配，散料转板上端表面设置有定位软质胶层。
技术总结