【技术领域】
本发明涉及一种手扳葫芦扳手内板与制动器罩的专用铆接装置，属于手扳葫芦技术领域。
背景技术：
在现有技术实践中，需要将扳手内板压铆连接到已成型的制动器罩上，扳手内板的折边在弯曲为翻边的成型过程中存在诸多技术不足，主要表现为扳手内板的换向棘轮座孔存在不可克服的缩径问题，以及压铆过松、过紧不可控的问题。换向棘轮座孔缩径后势必影响容纳于其内的换向棘轮顺畅转动，而压铆过松就使得扳手内板晃动过大，影响扳手内板的扳动作业工效，压铆过紧则导致扳手内板与制动器罩的坏损乃至报废。
技术实现要素：
发明的目的是提供一种手扳葫芦扳手内板与制动器罩的专用铆接装置，以克服现有技术的不足。
为此，本发明采用了如下技术方案：
手扳葫芦扳手内板与制动器罩的专用铆接装置，包括下模板、固定在下模板上的芯模座、间隔布置在芯模座上方的上模体、固定在上模体上的上模板，所述芯模座在其中央具有较低的限高部而在其外周具有较高的供扳手内板搁置的支承部，在限高部与支承部之间设置容置槽，该容置槽在其槽底轴向开设双台阶通孔；所述双台阶通孔滑动配置有压簧、连接螺栓，所述容置槽中安装有定位圈，其中，压簧安装在双台阶通孔的上台阶孔中，定位圈支承在压簧上，定位圈其露出芯模座的外露段供扳手内板的换向棘轮座孔套置，连接螺栓由双台阶通孔的下台阶孔伸进上台阶孔且穿过压簧后与定位圈螺纹连接；上模体具有本体部、沿本体部依次轴向延伸的缩颈部、上模头，本体部与缩颈部过渡形成限位槽；上模头与限高部上、下对中，且上模头的直径与定位圈的内径相适配，缩颈部与定位圈上、下间隔对应，且缩颈部的直径与定位圈的外径大致相等。
上述限位槽具有槽顶壁和槽底壁，槽顶壁、槽底壁共同构成卧置的半u字形。
采用上述结构后，可使得扳手内板的弯曲部(翻边)更加平整、服贴地压铆到制动器罩上。
上述下模板至少均匀地开设三个导向孔，双台阶通孔与导向孔的数量相等，各双台阶通孔与对应的导向孔相通，且各双台阶通孔的孔中心与对应的导向孔的孔中心对中。
下模板增设导向孔后，在压铆过程中，连接螺栓头被引导进入导向孔，增加了导向滑动精度。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：
芯模座的支承部、定位圈分别供板手内板可靠搁置与套置；上模体设置限位槽，芯模座增设限高部后使得上模头的压铆行程可控，二者配合设计后可满足板手内板有效地压铆成型以及弯曲的翻边高度精度可控，不但确保扳手内板铆接到制动器罩上后转动灵活顺畅，不会出现铆接过松使扳手内板晃动过大而影响其扳动工效，也不会出现扳手内板铆接过紧出现卡死甚至导致报废的情形；由于芯模座配置有定位圈，上模头的直径与定位圈的内径相适配，缩颈部的直径与定位圈的外径大致相等，如此可避免压铆全过程中扳手内板其换向棘轮座孔始终不内缩，孔径尺寸精度得到强力保证，同样地，能确保扳手内板的转动灵活顺畅性能，不会出现铆接过松使扳手内板晃动过大而影响扳动工效，以及确保后续工序换向棘轮安装到扳手内板上后的转动顺畅性。
【附图说明】
图1是本发明安装扳手内板、制动器罩的结构示意图(扳手内板压铆前)；
图2是本发明将扳手内板铆接成型后的示意图；
图3是本发明的芯模座示意图；
图4是图3中a-a的剖视图；
图5是扳手内板与制动器罩铆接后的示意图；
图6是图5的右视图。
【具体实施方式】
请参阅图1、2、3、4、5、6所示，手扳葫芦扳手内板与制动器罩的专用铆接装置，包括下模板1、固定在下模板1上的芯模座2、间隔布置在芯模座2上方的上模体3、固定在上模体3上的上模板4，所述芯模座2在其中央具有较低的限高部21而在其外周具有较高的供扳手内板8搁置的支承部22，在限高部21与支承部22之间设置一个容置槽2a，该容置槽2a在其槽底沿芯模座2轴向地开设双台阶通孔20；所述双台阶通孔20滑动配置有压簧5、连接螺栓7，容置槽2a中安装有定位圈6，其中，压簧5安装在双台阶通孔20的上台阶孔201中，定位圈6支承在压簧5上(即定位圈6通过压簧5浮动安装在容置槽2a中)，定位圈6其露出芯模座2的外露段供扳手内板8的换向棘轮座孔80套置，该外露段的外周壁与扳手内板的换向棘轮座孔80相适配，连接螺栓7由双台阶通孔20的下台阶孔202伸进上台阶孔201，且连接螺栓7穿过压簧5后与定位圈6螺纹连接；上模体3具有供上模板4固定连接的本体部33、沿本体部33依次轴向延伸的缩颈部32、上模头31，本体部33与缩颈部32过渡形成限位槽30；上模头31与限高部21上、下对中，且上模头31的直径与定位圈6的内径相适配，缩颈部32与定位圈6上、下间隔对应，且缩颈部32的直径与定位圈6的外径大致相等。
支承部22供扳手内板8其本体部8a内壁搁置的顶面高于限高部21的顶面；容置槽2a与双台阶通孔20上、下互通；所安装的压簧5其长度使得其上端从上台阶孔201露出并位于容置槽2a中。
上模体呈圆柱阶梯状，定位圈为圆环形。
双台阶通孔20至少均匀地开设三个，本实施例中心对称地开设四个；压簧5有四个；连接螺栓7有四个。
限位槽30具有槽顶壁302和槽底壁301，槽顶壁302、槽底壁301共同构成卧置的半u字形。
下模板1至少均匀地开设三个导向孔10，双台阶通孔20与导向孔10的数量相等，各个双台阶通孔20与对应的导向孔10相通，且各双台阶通孔20的孔中心与对应的导向孔10的孔中心对中。
制动器罩9具有台阶孔90，台阶孔90的小端口处具有孔沿翻边部91，在孔沿翻边部91的环形槽(未标示)内压装有加强垫圈k；扳手内板8压铆前，制动器罩9已事先加工完毕，制动器罩9供固定安装到手扳葫芦的驱动侧墙板上。
扳手内板8具有换向棘轮座孔80，换向棘轮座孔80的孔口处具有折边81，压铆的目的是将折边加以弯曲成型为翻边82，翻边82压铆在制动器罩9其台阶孔90的台阶上。
具体压铆过程如下：
先将本发明安装到公知压力机上，其中，下模板1平放并固定在压力机的工作台板上。接着如图1所示，将扳手内板8套装到定位圈6并搁置在支承部22上，扳手内板8的换向棘轮座孔80内壁(即折边内壁)与定位圈6的外周壁适配，扳手内板8其本体部8a的内壁触及支承部22的顶面，然后是将制动器罩9空套在扳手内板8其换向棘轮座孔80的外周，使制动器罩搁置在扳手内板8其本体部8a外壁上，最后是上模板4固定联接在压力机的滑块体底部，滑块体可竖直上、下运动。
准备完毕后开动压力机并在其驱动下，上模板4、上模体3、定位圈6都向下移动，折边81被弯曲并约束在限位槽30中，压簧5被压缩时伴随着连接螺栓7的头部进入导向孔10中，直至上模头31抵触到限高部21，此时折边81其上端部分形成翻边82并压贴在制动器罩9其台阶孔90的台阶上。
扳手内板8压铆成型后，如图5、6所示，扳手内板8的换向棘轮座孔80与制动器罩9其台阶孔90的小端口之间具有径向间隙q，该径向间隙值q为0.5～0.8mm，用于填充润滑脂；扳手内板9其翻边的翻边高度h的精度得到了保障后，制动器罩的孔沿翻边部91与扳手内板之间就具有合适的轴向活动间隙q1，该轴向活动间隙值为0.3～0.5mm。
公知的换向棘轮传动螺纹连接在手扳葫芦的长轴上，且换向棘轮是容纳于换向棘轮座孔内的，本装置增设定位圈后，可确保压铆前、后该换向棘轮座孔的孔径尺寸始终如一(56mm)，因此换向棘轮转动顺畅，丝毫不受干扰。
1.一种手扳葫芦扳手内板与制动器罩的专用铆接装置，包括下模板、固定在下模板上的芯模座、间隔布置在芯模座上方的上模体、固定在上模体上的上模板，其特征在于：所述芯模座在其中央具有较低的限高部而在其外周具有较高的供扳手内板搁置的支承部，在限高部与支承部之间设置容置槽，该容置槽在其槽底轴向开设双台阶通孔；
所述双台阶通孔滑动配置有压簧、连接螺栓，所述容置槽中安装有定位圈，其中，
压簧安装在双台阶通孔的上台阶孔中，定位圈支承在压簧上，定位圈其露出芯模座的外露段供扳手内板的换向棘轮座孔套置，连接螺栓由双台阶通孔的下台阶孔伸进上台阶孔且穿过压簧后与定位圈螺纹连接；
上模体具有本体部、沿本体部依次轴向延伸的缩颈部、上模头，本体部与缩颈部过渡形成限位槽；
上模头与限高部上、下对中，且上模头的直径与定位圈的内径相适配，缩颈部与定位圈上、下间隔对应，且缩颈部的直径与定位圈的外径大致相等。
2.根据权利要求1所述的手扳葫芦扳手内板与制动器罩的铆接装置，其特征在于：所述限位槽具有槽顶壁和槽底壁，槽顶壁、槽底壁共同构成卧置的半u字形。
3.根据权利要求1或2所述的手扳葫芦扳手内板与制动器罩的铆接装置，其特征在于：所述下模板至少均匀地开设三个导向孔，双台阶通孔与导向孔的数量相等，各双台阶通孔与对应的导向孔相通，且各双台阶通孔的孔中心与对应的导向孔的孔中心对中。
技术总结