本发明涉及汽车零部件技术领域，具体涉及一种新型杠杆式连接片及其制造模具和制造方法以及由该制造方法制造的杠杆式连接片。
背景技术：
杠杆式连接片是一种汽车零部件主要应用与汽车尾气收集器；如图1所示，现有的杠杆式连接片的两端分大小头，且大小头内分别开设有第一插孔和第二插孔，各用于插配球头件；如图2所示，是现有的杠杆式连接片与球头件的装配结构；大头与小头所插配的球头件的方向对称，分别由上往下和由下往上；根据插配的方向在第一插孔和第二插孔的一孔端分别倒有用于插装导向的倒角。在插配时工人根据第一插孔和第二插孔上的倒角方向进行与球头件插配，人工插配虽然装配准确缺效率低、成本大。但是为了避免流水线自动装配时，球头件与所述杠杆式连接片经常发生反向误配，球头件从未倒角端插入，导致发生插撞，且插配不顺畅的问题。为此，现有的杠杆式连接片在结构上进行改进，采用在第一插孔和第二插孔的上下两孔端均进行倒角用于插装导向，这样无论从上下哪个方向进行插装，第一插孔和第二插孔均可向球头件提供插装导向。然而，上述现有的杠杆式连接片虽然可采用自动插配提升了生产效率，但是经过使用测试发现存有弊端；如图2所示，第一、插孔的上下两孔端均进行倒角，容易导致与球头件发生松动，插配的插孔的下孔端口呈喇叭口，且插配的牢固性能较差；第二、采用传统的机加生产工艺上多了两道倒角工序增加了制造成本。
众所周知，汽车关乎生命安全，因此汽车零部件在设计结构，生产尺寸、工艺要求均非常严谨，一个零部件细微的问题甚至影响整车的使用；尤其作为一种杠杆式连接片；本发明通过在所述杠杆式连接片上设置识别定位结构，从而在流水线上自动插配时可提供自动识别装配方向、识别杠杆式连接片的大小头以及装配定位，精确装配方向确保球头件与杠杆式连接片的连接牢固性。另外，杠杆式连接片外轮廓不允许有断裂面，因此精度和表面光洁度较高，传统的机加工艺无法达技术要求；现有的制造方法均采用数控加工中心高速机，高速铣削加工的工艺，这种加工方法可保证所述杠杆式连接片的尺寸精度和表面光洁度，但是存在以下的弊端，第一、杠杆式连接片的体积较小，采用数控加工中心制造成本较高；第二、杠杆式连接片需要正反面倒角和加工，因此为保证精度需要正反面打表定位加工，工艺繁琐、生产效率低。
技术实现要素：
本发明主要是解决现有的杠杆式连接片自动装配后与球头件连接易松动且其加工工艺繁琐、制造成本高以及生产效率低的技术问题，从而提供一种具有识别装配方向、可定位装配且装配精确、与球头件插装连接性能牢固且精度高、制造成本低的新型杠杆式连接片及其制造模具和制造方法。
本发明解决上述问题所采用的技术方案为：一种新型杠杆式连接片，它包括，连接片本体，所述连接片本体的两端分为大圆头和小圆头，在所述连接片本体上分别开设有与所述大圆头和小圆头同心的第一插孔和第二插孔；所述连接片本体上设置有识别定位结构，该识别定位结构包括识别定位槽、第一导角和第二倒角，所述识别定位槽设置在所述连接片本体的一侧面上；在所述识别定位槽的右侧的所述第一插孔的上孔端口和第二插孔的下孔端口上分别倒有所述第一倒角和所述第二倒角；或在所述识别定位槽的左侧的所述第一插孔的下孔端口和第二插孔的上孔端口上分别倒有所述第一倒角和所述第二倒角；这种新型杠杆式连接片通过在所述连接片本体上设置识别定位结构，利用在一侧面上开设识别定位槽，从而根据对应设置第一倒角和第二倒角的位置，当在流水线上自动插配时系统程序根据所识别到识别定位槽的位置一方面可进行定位，另一方面根据识别定位槽的位置，从而识别连接件件的大小圆头致使将所对应的球头件与第一插孔和第二插孔插配；确保定位装配方向精确，且连接片本体与球头件插装连接性能牢固。
作为优选，所述识别定位槽为半圆型结构，识别定位槽的半径为r2。
作为优选，所述识别定位槽位于所述第一插孔与第二插孔的孔中心；所述识别定位槽分别与第一插孔和第二插孔的空心距相等便于球头件的识别插装。
作为优选，所述第一倒角和第二倒角的倒角值均为0.5mm，同时，所述第一倒角和第二倒角均为30°倒角；倒角值30°有利于在球头件与插孔进行插入装配时的最佳导向性。
一种新型杠杆式连接片的制造模具，包括凸模和凹模，所述凸模与凹模相适配，凸模包括凸模座与凸模芯，所述凸模芯设置在凸模座上且为一体结构设置；所述凹模包括凹模座，所述凹模座的上下部分别设有凹模腔与冲型腔，所述凹模腔与冲型腔互通；所述杠杆式连接片通过凸模与凹模冲压成型，从而成型的杠杆式连接片精度精确且外轮廓的光洁度高，尤为重要的是制造成本低且生产效率高。
作为优选，所述冲型腔由上至下依次设置冲裁腔与挤型腔；冲压件由凸模冲型至冲型腔，分别通过冲裁腔裁断再同时进入挤型腔强行挤压将冲压件的外轮廓的毛刺全部挤压向后带断且通过强行挤压使得冲压件的外轮廓达到光洁度要求。
作为优选，所述冲型腔的深度为15mm，所述冲裁腔的深度为5mm,挤型腔的深度为10mm,常规冲压件裁断通过3mm深度即可，冲压件再通过深度10mm的挤型腔所带毛刺均挤压带断，且冲压件的外轮廓面经过强挤压后光洁度提高。
作为优选，所述挤压腔的腔壁具有倒扣结构，倒扣的拔模斜度的最佳值为3°；在挤压腔设置倒扣结构且通过将设为最佳的3°拔模斜度，使得挤压腔的尺寸较比冲裁腔小0.03mm至0.05mm，从而增加了冲压件外轮廓与所述挤压腔的腔壁的强行挤压摩擦度。
作为优选，所述凸模芯的高度为17mm，所述凹模腔的深度为17mm；凸模芯的高度大于冲型腔的深度，可将冲型、裁断和落料三步一次完成。
作为优选，所述凸模芯内分别开设有第一冲孔和第二冲孔；通过在凸模芯上分别开设第一冲孔和第二冲孔，省去二次冲孔，提升加工效率。
一种新型杠杆式连接片的制造方法，具体包括以下步骤：步骤1.所述的制造方法具有一个上述的模具的制造步骤，所述模具包括凸模和凹模，所述凸模与凹模相适配，凸模包括凸模座与凸模芯，所述凸模芯设置在凸模座上且为一体结构设置；所述凹模包括凹模座，所述凹模座的上下部分别设有凹模腔与冲型腔，所述凹模腔与冲型腔互通；所述冲型腔由上至下依次设置冲裁腔与挤型腔；所述冲型腔的深度为15mm，所述冲裁腔的深度为5mm,挤型腔的深度为10mm,所述挤压腔的腔壁具有倒扣的拔模斜度，所述拔模斜度的最佳值为3°；所述凸模芯内分别开设有第一冲孔和第二冲孔，所述第一冲孔和第二冲孔内分别装配有第一顶销和第二顶销；所述第一顶销和第二顶销的后端均匀冲床相固连。
步骤2.新型杠杆式连接片成型冲压；以金属板为基材制作杠杆式连接片，放置与凹模的冲型腔上，凸模与凹模相合，凸模芯做为冲头向下运动至最低点，凸模座落平嵌入在凹模的凹模腔底，同时凸模芯进入冲型腔内，依次向下冲型，顶住成型的新型杠杆式连接片向下挤压，分别通过冲裁腔与挤型腔，毛刺在强行挤压中带断，而所述新型杠杆式连接片的外轮廓面与所述挤型腔强行挤压摩擦其光洁度达到无断裂面与断纹的技术要求，同时成型后的新型杠杆式连接片完全成型落至接料盘内。
步骤3.冲型后得到的新型杠杆式连接片放置在数控镗床或数控加工中心上机加工，分别对第一插孔和第二插孔进行镗孔和倒角，取出加工完成的新型杠杆式连接片。
作为优选，所述金属型材采用20cr13或不锈钢304。
作为优选，冲型后得到的所述新型杠杆式连接片放置在数控车床上对第一插孔和第二插孔进行精加工，所述数控车床的主轴的装夹端安装有偏心结构的夹具因此可同时对第一插孔和第二插孔进行车削镗孔和倒角，可确保产品精度的情况下，节省制造成本，提高生产效率。
本发明由于采用了上述技术方案与现有技术相比，本发明的益处是：本发明的新型杠杆式连接片，通过在连接片本体上设置识别定位结构，利用在一侧面上开设识别定位槽，从而根据对应设置第一倒角和第二倒角的位置，当在流水线上自动插配时系统程序根据所识别到识别定位槽的位置一方面可进行定位，另一方面根据识别定位槽的位置，从而识别连接件件的大小圆头致使将所对应的球头件与第一插孔和第二插孔插配；确保定位装配方向精确，使得连接片本体与球头件插装连接性能牢固；另外根据本发明的新型杠杆式连接片制作的新型杠杆式连接片的制造模具，通过凸模与凹模相配冲压成型，利用凹模内设置具有冲裁腔与挤型腔为一体的冲型腔，冲压成型的新型杠杆式连接片无论尺寸精度和外表面光洁度均可达到高要求；同时采用新型杠杆式连接片的制造方法，通过模具冲压成型与安装有偏心结构的夹具的数控车床进行精加工工艺，完全高效替代了原有单靠数控加工中心机加工艺，制造成本降低一半。
附图说明
图1是现有的杠杆式连接片的立体结构示意图；
图2是现有的杠杆式连接片与球头件装配连接的立体结构示意图；
图3是本发明的新型杠杆式连接片的立体结构示意图；
图4是本发明的新型杠杆式连接片的俯视图；
图5是图4的a-a剖视图；
图6是本发明的新型杠杆式连接片的仰视图；
图7是本发明的新型杠杆式连接片与球头件的组合装配立体结构示意图；
图8是本发明的新型杠杆式连接片与球头件装配的分解结构示意图；
图9是本发明的新型杠杆式连接片的制造模具的分解立体结构示意图；
图10是本发明的新型杠杆式连接片的制造模具的凹模的立体结构示意图；
图11是本发明的新型杠杆式连接片的制造模具的凹模的俯视图；
图12是图11的a-a剖视图；
图13是本发明的新型杠杆式连接片的制造模具的凸模的立体结构示意图；
图14是本发明的新型杠杆式连接片的制造模具的凸模的全剖示意图；
图中所示：1.连接片本体，1a，大圆头，1a.第一插孔，1b，小圆头，1b.第二插孔，2.识别定位结构，20.定位槽，21.第一倒角，22.第二倒角，3.凸模，30.凸模座，31.凸模芯，311.第一冲孔,312.第二冲孔，4.凹模，40.凹模座，41.凹模腔，42.冲型腔，421.冲裁腔，422.挤型腔，5a.第一球头件，5b.第二球头件。
具体实施方式
下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。
本发明的实施例为：一种新型杠杆式连接片，参阅图3所示，它包括连接片本体(1)，所述连接片本体(1)的两端分为大圆头(1a)和小圆头(1b)，在连接片本体(1)上分别开设有与大圆头(1a)和小圆头(1b)同心的第一插孔(1a)和第二插孔(1b)用于插装第一球头件(5a)和第二球头件(5b)；参阅图3至图6所示，在连接片本体(1)上设置有识别定位结构(2)，该识别定位结构(2)包括识别定位槽(20)、第一导角和第二倒角(22)，具体的讲，参阅图4所示，识别定位槽(20)设置在连接片本体(1)的左侧面上；在识别定位槽(20)的右侧的所述第一插孔(1a)的上孔端口和第二插孔(1b)的下孔端口上分别倒有所述第一倒角(21)和所述第二倒角(22)；或参阅图6所示，识别定位槽(20)设置在连接片本体(1)的右侧面上；在识别定位槽(20)的左侧的所述第一插孔(1a)的下孔端口和第二插孔(1b)的上孔端口上分别倒有所述第一倒角(21)和所述第二倒角(22)；参阅图4和图6,所示，识别定位槽(20)呈半圆型结构，识别定位槽(20)的半径为r2，识别定位槽(20)位于第一插孔(1a)与第二插孔(1b)的孔中心；识别定位槽(20)分别与第一插孔(1a)和第二插孔(1b)的空心距相等便于球头件的识别插装；参阅图5所示，第一倒角(21)和第二倒角(22)的倒角值均为0.5mm，同时，所述第一倒角(21)和第二倒角(22)均为30°倒角；倒角值30°有利于在球头件与插孔进行插入装配时的最佳导向性。
本发明的这种新型杠杆式连接片的工作原理在于：参阅图7和图8所示，通过在连接片本体(1)上设置识别定位结构(2)，利用在一侧面上开设识别定位槽(20)，从而根据定位槽(20)对应设置第一倒角(21)和第二倒角(22)的位置；参阅图7和图8所示，当在流水线上自动插配时系统程序根据所识别到识别定位槽(20)的位置，一方面可进行零件装配定位使得装配的第一球头件(5a)与第二球头件(5b)分别与第一插孔(1a)和第二插孔(1b)相对应同心(确保插配时同心避免发生插撞)，另一方面根据识别定位槽(20)的位置，从而识别连接件件的大圆头(1a)和小圆头(1b)的方向，匹配第一插孔(1a)和第二插孔(1b)上用于插装导向的第一倒角(21)和第二倒角(22)，从而匹配后所对应的第一球头件(5a)和第二球头件(5b)与第一插孔(1a)和第二插孔(1b)进行插配；定位装配方向精确，且连接片本体(1)分别与第一球头件(5a)和第二球头件(5b)的插装连接性能牢固。
本发明还公开了一种新型杠杆式连接片的制造模具，具体实施例，参阅图9至图14所示，包括凸模(3)和凹模(4)，凸模(3)与凹模(4)相适配；参阅图13和图14所示，凸模(3)包括凸模座(30)与凸模芯(31)，凸模芯(31)设置在凸模座(30)上且为一体结构设置；尤为重要的将，参阅图13和图14所示，凸模芯(31)内分别开设有第一冲孔(311)和第二冲孔(312)；通过在凸模芯(31)上分别开设第一冲孔(311)和第二冲孔(312)，省去开模进行二次冲孔，一次冲型提升加工效率；参阅图10、图11和图12所示，所述凹模(4)包括凹模座(40)，所述凹模座(40)的上下部分别设有凹模腔(41)与冲型腔(42)，凹模腔(41)与冲型腔(42)互通；参阅图12所示，冲型腔(42)由上至下依次设置冲裁腔(421)与挤型腔(422)；冲压件由凸模(3)冲型至冲型腔(42)，分别通过冲裁腔(421)裁断再同时进入挤型腔(422)强行挤压将冲压件的外轮廓的毛刺全部挤压向后带断且通过强行挤压使得冲压件的外轮廓达到光洁度要求；冲型腔(42)的深度为15mm，冲裁腔(421)的深度为5mm,挤型腔(422)的深度为10mm,常规冲压件裁断通过3mm深度即可，冲压件再通过深度10mm的挤型腔(422)所带毛刺均挤压带断，且冲压件的外轮廓面经过强挤压后光洁度提高；进一步地讲，参阅图12所示，挤压腔的腔壁具有倒扣结构，倒扣的拔模斜度的最佳值为3°；在挤压腔设置倒扣结构且通过将设为最佳的3°拔模斜度，使得挤压腔的尺寸较比冲裁腔(421)小0.03mm至0.05mm，从而增加了冲压件外轮廓与所述挤压腔的腔壁的强行挤压摩擦度；再进一步地讲为快速一次成型，参阅图13和图14所示，凸模芯(31)的高度为17mm，凹模腔(41)的深度为17mm；凸模芯(31)的高度大于冲型腔(42)的深度，可将冲型、裁断和落料三步一次完成。
这种新型杠杆式连接片的制造模具的工作原理：参阅图9，通过凸模(3)与凹模(4)冲压成型后的冲压件同时进入冲型腔依次通过冲裁腔与挤型腔，从而带断外轮廓面上的毛刺，成型的新型杠杆式连接片精度精确且外轮廓的光洁度高，尤为重要的是利用新型杠杆式连接片的制造模具制造成本低且生产效率高，而这种模具的结构简单且制作成本较低。
本发明还公开了一种新型杠杆式连接片的制造方法，具体包括以下步骤：
步骤1.所述的制造方法具有一个上述的模具的制造步骤，参阅图9至图14所述模具包括凸模(3)和凹模(4)，所述凸模(3)与凹模(4)相适配，凸模(3)包括凸模座(30)与凸模芯(31)，所述凸模芯(31)设置在凸模座(30)上且为一体结构设置；所述凹模(4)包括凹模座(40)，所述凹模座(40)的上下部分别设有凹模腔(41)与冲型腔(42)，所述凹模腔(41)与冲型腔(42)互通；所述冲型腔(42)由上至下依次设置冲裁腔(421)与挤型腔(422)；所述冲型腔(42)的深度为15mm，所述冲裁腔(421)的深度为5mm,挤型腔(422)的深度为10mm,所述挤压腔的腔壁具有倒扣的拔模斜度，所述拔模斜度的最佳值为3°；所述凸模芯(31)内分别开设有第一冲孔(311)和第二冲孔(312)，所述第一冲孔(311)和第二冲孔(312)内分别装配有第一顶销和第二顶销；所述第一顶销和第二顶销的后端均匀冲床相固连。
步骤2.新型杠杆式连接片成型冲压；以金属板为基材制作杠杆式连接片，放置与凹模(4)的冲型腔(42)上，凸模(3)与凹模(4)相合，凸模芯(31)做为冲头向下运动至最低点，凸模座(30)落平嵌入在凹模(4)的凹模腔(41)底，同时凸模芯(31)进入冲型腔(42)内，依次向下冲型，顶住成型的新型杠杆式连接片向下挤压，分别通过冲裁腔(421)与挤型腔(422)，毛刺在强行挤压中带断，而所述新型杠杆式连接片的外轮廓面与所述挤型腔(422)强行挤压摩擦其光洁度达到无断裂面与断纹的技术要求，同时成型后的新型杠杆式连接片完全成型落至接料盘内。
步骤3.冲型后得到的新型杠杆式连接片放置在数控镗床或数控加工中心上机加工，分别对第一插孔(1a)和第二插孔(1b)进行镗孔和倒角。
进一步地讲，所述金属型材采用20cr13或不锈钢304。
进一步地讲，冲型后得到的所述新型杠杆式连接片放置在数控车床上对第一插孔(1a)和第二插孔(1b)进行精加工，所述数控车床的主轴的装夹端安装有偏心结构的夹具因此可同时对第一插孔(1a)和第二插孔(1b)进行车削镗孔和倒角，可确保产品精度的情况下，节省制造成本，提高生产效率。
本发明的新型杠杆式连接片的制造方法：利用上述的新型杠杆式连接片的制造模具冲压成型与安装有偏心结构的夹具的数控车床进行精加工工艺，完全高效替代了原有单靠数控加工中心机加工艺，制造成本降低一半，且精度和光洁度高于原有机加工艺生产的杠杆式连接片。
以上仅为本发明较佳的实施例，并非因此限制本发明的实施方式及保护范围，对于本领域技术人员而言，应当能够意识到凡运用本发明说明书及图示内容所作出的等同替换和显而易见的变化所得到的方案，均应当包含在本发明的保护范围内。
1.一种新型杠杆式连接片，它包括，连接片本体(1)，所述连接片本体(1)的两端分为大圆头(1a)和小圆头(1b)，在所述连接片本体(1)上分别开设有与所述大圆头(1a)和小圆头(1b)同心的第一插孔(1a)和第二插孔(1b)；其特征在于：所述连接片本体(1)上设置有识别定位结构(2)，该识别定位结构(2)包括识别定位槽(20)、第一导角和第二倒角(22)，所述识别定位槽(20)设置在所述连接片本体(1)的一侧面上；在所述识别定位槽(20)的右侧的所述第一插孔(1a)的上孔端口和第二插孔(1b)的下孔端口上分别倒有所述第一倒角(21)和所述第二倒角(22)；或在所述识别定位槽(20)的左侧的所述第一插孔(1a)的下孔端口和第二插孔(1b)的上孔端口上分别倒有所述第一倒角(21)和所述第二倒角(22)。
2.根据权利要求1所述的一种新型杠杆式连接片，其特征在于：所述识别定位槽(20)为半圆型结构，识别定位槽(20)的半径为r2。
3.根据权利要求2所述的一种新型杠杆式连接片，其特征在于：所述识别定位槽(20)位于所述第一插孔(1a)与第二插孔(1b)的中间；所述识别定位槽(20)分别与第一插孔(1a)和第二插孔(1b)的孔心距相等。
4.根据权利要求3所述的一种新型杠杆式连接片，其特征在于：所述第一倒角(21)和第二倒角(22)的倒角值均为0.5mm，同时，所述第一倒角(21)和第二倒角(22)均为30°倒角。
5.一种用于制造权利要求1至4任一项新型杠杆式连接片的制造模具，包括凸模(3)和凹模(4)，所述凸模(3)与凹模(4)相适配，凸模(3)包括凸模座(30)与凸模芯(31)，所述凸模芯(31)设置在凸模座(30)上且为一体结构设置；所述凹模(4)包括凹模座(40)，所述凹模座(40)的上下部分别设有凹模腔(41)与冲型腔(42)，所述凹模腔(41)与冲型腔(42)互通；所述冲型腔(42)由上至下依次设置冲裁腔(421)与挤型腔(422)。
6.根据权利要求5所述的新型杠杆式连接片的制造模具，其特征在于：所述冲型腔(42)的深度为15mm，所述冲裁腔(421)的深度为5mm,挤型腔(422)的深度为10mm。
7.根据权利要求6所述的新型杠杆式连接片的制造模具，其特征在于：所述挤压腔的腔壁具有倒扣结构，倒扣的拔模斜度的最佳值为3°。
8.根据权利要求7所述的新型杠杆式连接片的制造模具，其特征在于：所述凸模芯(31)的高度为17mm，所述凹模腔(41)的深度为17mm；所述凸模芯(31)内分别开设有第一冲孔(311)和第二冲孔(312)。
9.一种用于制造权利要求1至4任一项新型杠杆式连接片的制造方法，其特征在于：具体包括以下步骤：步骤1.所述的制造方法具有一个权利要求5至8的新型杠杆式连接片的制造模具的制造步骤，它包括，所述新型杠杆式连接片的制造模具，包括凸模(3)和凹模(4)，所述凸模(3)与凹模(4)相适配，凸模(3)包括凸模座(30)与凸模芯(31)，所述凸模芯(31)设置在凸模座(30)上且为一体结构设置；所述凹模(4)包括凹模座(40)，所述凹模座(40)的上下部分别设有凹模腔(41)与冲型腔(42)，所述凹模腔(41)与冲型腔(42)互通；所述冲型腔(42)由上至下依次设置冲裁腔(421)与挤型腔(422)；所述冲型腔(42)的深度为15mm，所述冲裁腔(421)的深度为5mm,挤型腔(422)的深度为10mm,所述挤压腔的腔壁具有倒扣的拔模斜度，所述拔模斜度的最佳值为3°；所述凸模芯(31)内分别开设有第一冲孔(311)和第二冲孔(312)，所述第一冲孔(311)和第二冲孔(312)内分别装配有第一顶销和第二顶销；所述第一顶销和第二顶销的后端均匀冲床相固连。
步骤2.新型杠杆式连接片成型冲压；以金属板为基材制作杠杆式连接片，所述金属型材采用20cr13或不锈钢304，放置与凹模(4)的冲型腔(42)上，凸模(3)与凹模(4)相合，凸模芯(31)做为冲头向下运动至最低点，凸模座(30)落平嵌入在凹模(4)的凹模腔(41)底，同时凸模芯(31)进入冲型腔(42)内，依次向下冲型，顶住成型的新型杠杆式连接片向下挤压，分别通过冲裁腔(421)与挤型腔(422)，毛刺在强行挤压中带断，而所述新型杠杆式连接片的外轮廓面与所述挤型腔(422)强行挤压摩擦其光洁度达到无断裂面与断纹的技术要求，同时成型后的新型杠杆式连接片完全成型落至接料盘内。
步骤3.冲型后得到的新型杠杆式连接片放置在数控镗床或数控加工中心上机加工，分别对第一插孔(1a)和第二插孔(1b)进行镗孔和倒角，取出加工完成的所述新型杠杆式连接片。
10.根据权利要求9所述的新型杠杆式连接片的制造方法，其特征在于：将冲型后得到的所述新型杠杆式连接片放置在数控车床上对第一插孔(1a)和第二插孔(1b)进行精加工，所述数控车床的主轴的装夹端安装有偏心结构的夹具因此可同时对第一插孔(1a)和第二插孔(1b)进行车削镗孔和倒角，取出加工完成的所述新型杠杆式连接片。
技术总结