本实用新型设置电路器件技术领域，具体涉及一种触控感应开关。
背景技术：
现有一种触控感应开关包括底壳、外框体、电路组件和触摸面板；底壳中部形成容纳腔，底壳的表侧具有与容纳腔连通的安装入口；电路组件包括第一电路板、第二电路板和至少两个电容式触控按键单元；外框体卡装在底壳上并围绕在安装入口的外周，第一电路板、第二电路板和电容式触控按键单元依次设置在底壳与外框体之间；触摸面板固定在外框体上并对安装入口遮挡，电容式触控按键单元的感应端朝向触摸面板。第一电路板和第二电路板均固定在容纳腔中由底壳的周壁包围，第一电路板与第二电路板之间通过排针座和排针实现固定连接；第一电路板更靠近底壳的底部，第一电路板可通过位于底壳底部的凸台或螺孔柱实现支撑和定位。
现有的该种触控感应开关存在的问题是，由于排针座和排针之间主要用于实现电连接且二者之间为可拆卸连接结构，排针座和排针之间的成为受力集中处，容易造成物理连接失效以及电连接失效，影响触控感应开关的正常使用。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种结构更稳固而延长使用寿命的触控感应开关。
本实用新型提供的触控感应开关包括底壳、外框体、电路组件和触摸面板；底壳中部形成容纳腔，底壳的表侧具有与容纳腔连通的安装入口；电路组件包括第一电路板、第二电路板和至少两个电容式触控按键单元；外框体卡装在底壳上并围绕在安装入口的外周，第一电路板、第二电路板和电容式触控按键单元依次设置在底壳与外框体之间；触摸面板固定在外框体上并对安装入口遮挡，电容式触控按键单元的感应端朝向触摸面板；底壳包括围绕于安装入口的外周的承托面板，承托面板具有承托表面，承托表面的朝向与安装入口的朝向相同，底壳还包括凸起于承托表面的外缘的第一护壁；承托表面上凸起形成定位凸起和限位凸起，多个限位凸起分布在承托表面的四周，至少两个定位凸起分布在承托表面的对角处；第二电路板上设置有定位通孔，第二电路板设置在承托表面上并位于第一护壁的内周，定位凸起插入定位通孔中，限位凸起与第二电路板限位配合。
由上述方案可见，本实用新型利用承托面板和护壁围绕形成一个厚度与第二电路板适配的放置位，而承托表面上设置限位凸起和定位凸起以限制第二电路板在面板延伸方向上的移动，因此当外框体扣合到底壳后，第二电路板则被稳固地限位于外框体与承托面板之间，防止第一电路板和第二电路板之间连接失效，结构更稳固而延长使用寿命。
进一步的方案是，定位凸起为螺孔柱。
由上可见，可通过螺栓与螺孔柱的配合将第二电路板锁紧在外框体与承托面板之间，实现进一步的定位效果。
进一步的方案是，限位凸起的外周轮廓均呈方形，限位凸起具有朝向第二电路板的限位平面。
由上可见，此设置使多个限位凸起从相互垂直的两个方向对第二电路板进行位置限定，定位更准确。
进一步的方案是，外框体包括框型面板和凸起于框型面板的外缘的第二护壁；第二护壁的内周设置有扣合凸起，扣合凸起位于第二护壁上远离框型面板的延伸端部，多组扣合凸起布置在外框体的相对两侧，每组扣合凸起包括至少一个扣合凸起；第一护壁的外周设置有扣合凹位，多个扣合凹位布置在底壳的相对两侧；第二护壁套装在第一护壁外，扣合凸起位于扣合凹位中，第二电路板位于承托面板与框型面板之间。
由上可见，此设置实现外框体与底壳之间的可拆卸连接，便于拆卸维修。
进一步的方案是，第一护壁的外周面上设置有仅一个防呆凸起，第二护壁上设置有仅一个防呆凹位，防呆凸起位于防呆凹位中。
由上可见，此设置防止外框体与底壳之间安装方向错误，起防呆效果。
另一进一步的方案是，在外框体的第一侧，相邻的两组扣合凸起之间具有第三距离，在外框体的另一侧，相邻的两组扣合凸起之间具有第四距离，第四距离小于第三距离。
由上可见，此设置同样能防止外框体与底壳之间安装方向错误，同样起防呆效果。
进一步的方案是，框型面板的表侧设置有围绕在安装入口外周的环绕凹位，环绕凹位朝向触摸面板，环绕凹位中填充粘合材料。
进一步的方案是，触摸面板为采用钢化玻璃制成。
由上可见，钢化玻璃制成的触摸面板具有耐磨防刮效果。
附图说明
图1为本实用新型触控感应开关实施例的结构图。
图2为本实用新型触控感应开关实施例的结构分解图。
图3为本实用新型触控感应开关实施例中底壳第一视角的结构图。
图4为本实用新型触控感应开关实施例中底壳第二视角的结构图。
图5为本实用新型触控感应开关实施例中第一电路板和接线端子第一视角的结构图。
图6为本实用新型触控感应开关实施例中第一电路板和接线端子第一视角的结构图。
图7为本实用新型触控感应开关实施例中外框体第一视角的结构图。
图8为本实用新型触控感应开关实施例中外框体第二视角的结构图。
图9为本实用新型触控感应开关实施例中底壳与第二电路板的结构图。
图10为本实用新型触控感应开关实施例的剖视图。
具体实施方式
参见图1和图2，图1为本实用新型触控感应开关实施例的结构图，图2为本实用新型触控感应开关实施例的结构分解图。本实用新型提供的触控感应开关包括底壳1、外框体2、电路组件、触摸面板3和pet膜片6，电路组件包括依次设置在容纳腔100中的第一电路板4、第二电路板5和三个电容式触控按键单元8。外框体2卡装在底壳1上并围绕在安装入口101的外周，第二电路板5和pet膜片6依次布置位于底壳1与外框体2之间；触摸面板3固定在外框体2上并对安装入口101遮挡，电容式触控按键单元8的感应端朝向触摸面板3。触摸面板3采用钢化玻璃制成。
结合图3和图4，图3和图4分别为本实用新型触控感应开关实施例中底壳第一视角和第二视角的结构图。底壳1中部形成容纳腔100，底壳1的表侧具有与容纳腔100连通的安装入口101；底壳1具有围绕容纳腔100的底壁10、第一侧壁11和三块第二侧壁12，第一侧壁11和三道第二侧壁12依次相连并围绕在容纳腔100的外周，且第二侧壁12与底壁10相连；底壳1在第二侧壁12与底壁10的连接处设置有多个散热通孔121。
第一侧壁11从底壁10向安装入口101延伸；第一侧壁11包括依次弯折相连的第一壁段111、第二壁段112和第三壁段113，第一壁段111与底壁10相连且垂直于底壁10，第二壁段112垂直于第一壁段111，第一壁段111与第二壁段112在底壳1的外侧形成避让凹位119(图10示)；第三壁段113垂直于第二壁段112，第一壁段111和第二壁段112在容纳腔100内形成台阶；第三壁段113上设置有沿第一方向布置的六个操作通孔115，操作通孔115的内周轮廓呈u型，操作通孔115延伸至第三壁段113与第二壁段112之间的连接处；第二壁段112上设置有沿第一方向布置的多个接线通孔114。
在容纳腔100内，第一壁段111与第二壁段112之间设置有肋板116，肋板116位于相邻的两个接线通孔114之间且位于相邻的两个操作通孔115之间，肋板116具有肋板表面116a，肋板表面116a为圆弧面。底壳1还包括从底壁10朝安装入口101伸出的螺孔柱15，四个螺孔柱15布置在容纳腔100的四个边角处；螺孔柱15的外径从靠近底壁10处到远离底壁10处逐渐减小，螺孔柱15的顶部具有第二螺纹孔151。第二侧壁12的内壁面朝向容纳腔100的中部凸起而形成限位凸台122，限位凸台122的表面为圆弧面。
结合图5和图6，图5和图6分别为本实用新型触控感应开关实施例中第一电路板和接线端子第一视角和第二视角的结构图。第一电路板4上设置有沿第一方向布置的六个端子通孔41，端子通孔41的内周轮廓呈长形；第一电路板4相对两侧的边缘均设置沿第一电路板4厚度方向贯穿的限位凹位42，限位凹位42呈圆弧状。第一电路板4上固定有用于与第二电路板5电连接的插针座43。
电路组件还包括接线端子7，接线端子7具有端子主体71和从端子主体71的第一侧凸起的插装部72，插装部72的外周轮廓与端子通孔41的内周轮廓相匹配，子主体71的第二侧具有接线插孔711，端子主体71在第一侧与第二侧之间设有第一螺纹孔712，第一螺纹孔712垂直于接线插孔711设置，且第一螺纹孔712与接线插孔711相连通。三个接线端子7安装在第一电路板4上，插装部72插入端子通孔41中。
结合图3至图6以及图10，图10为本实用新型触控感应开关实施例的剖视图。第一电路板4固定在容纳腔100后，限位凸台122位于限位凹位42中，采用螺栓穿过第一电路板4后与第二螺纹孔151配合即可完成。此时第一螺纹孔712朝向操作通孔115，接线插孔711朝向接线通孔114，肋板116的肋板表面116a朝向第一电路板4。端子主体71具有相对设置的第一接触面和第二接触面，插装部72从第一接触面凸起，接线插孔711设置在第二接触面上；第二接触面与第二壁段112抵接，第一接触面与第一电路板4抵接。
参见图3，底壳1还包括连接在第一侧壁11以及第二侧壁12顶部的、围绕于安装入口101的外周的承托面板13，承托面板13具有朝向与安装入口的朝向相同的承托表面130，底壳1还具有凸起于承托表面130的外缘的第一护壁14；承托表面130上凸起形成定位凸起131和限位凸起132，限位凸起132的外周轮廓均呈方形，多个限位凸起132分布在承托表面130的四周；定位凸起131为螺孔柱，两个定位凸起131分布在承托表面130的对角处。第一护壁14的外周设置有扣合凹位141，多个扣合凹位141布置在底壳1的相对两侧。第一护壁14的外周面上设有唯一的一个防呆凸起142。
参见图2、图7和图8，图7为本实用新型触控感应开关实施例中外框体第一视角的结构图，图8为本实用新型触控感应开关实施例中外框体第二视角的结构图。外框体2包括框型面板21和凸起于框型面板21的外缘的第二护壁22，框型面板21的表侧设置有环绕凹位200，环绕凹位200中填充粘合材料。第二护壁22的内周设置有四个扣合凸起组23，每组扣合凸起组23包括两个扣合凸起231，扣合凸起231位于第二护壁22上远离框型面板21的延伸端部。
外框体2的相对两侧分别布置两组扣合凸起组23在外框体2的第一侧，相邻的两组扣合凸起组23之间具有第三距离，在外框体2的另一侧，相邻的两组扣合凸起组23之间具有第四距离，第四距离小于第三距离。第二护壁22上设有唯一的一个防呆凹位221。
结合图3、图4、图7至图10，图9为本实用新型触控感应开关实施例中底壳与第二电路板的结构图。第二电路板5上设置有定位通孔51，第二电路板5设置在承托表面130上并位于第一护壁14的内周，定位凸起131插入定位通孔51中，限位凸起132与第二电路板5限位配合，限位凸起132的限位平面朝向第二电路板5。
外框体2扣合在底壳1上，第二电路板5位于承托面板13与框型面板21之间，框型面板21围绕在安装入口101外周，第二护壁22套装在第一护壁14外，扣合凸起231位于扣合凹位141中，环绕凹位200朝向触摸面板3。
本实用新型提供的触控感应开关由于底壳上设置更多的操作通孔和接线通孔，在对接线端子的数量和位置进行调整后，该底壳依然适应新的电路连接，电源线同样能从接线通孔引出，因此该触控感应开关具有更强的适应性，同时能降低生产成本；相邻的操作通孔以及相邻的操作通孔之间为底壳的薄弱处，此处增设肋板能有效提高底壳的强度，同时肋板上朝向第一电路板的肋板表面为圆弧面，能防止尖锐处损伤第一电路板，因此触控感应开关的保护性能提高，触控感应开关的使用寿命延长。另外，本实用新型利用承托面板和护壁围绕形成一个厚度与第二电路板适配的放置位，而承托表面上设置限位凸起和定位凸起以限制第二电路板在面板延伸方向上的移动，因此当外框体扣合到底壳后，第二电路板则被稳固地限位于外框体与承托面板之间，防止第一电路板和第二电路板之间连接失效，结构更稳固而延长使用寿命。
最后需要强调的是，以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种变化和更改，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
1.触控感应开关，包括底壳、外框体、电路组件和触摸面板；
所述底壳中部形成容纳腔，所述底壳的表侧具有与所述容纳腔连通的安装入口；
所述电路组件包括第一电路板、第二电路板和至少两个电容式触控按键单元；
所述外框体卡装在所述底壳上并围绕在所述安装入口的外周，所述第一电路板、所述第二电路板和所述电容式触控按键单元依次设置在所述底壳与所述外框体之间；
所述触摸面板固定在所述外框体上并对所述安装入口遮挡，所述电容式触控按键单元的感应端朝向所述触摸面板；
其特征在于：
所述底壳包括围绕于所述安装入口的外周的承托面板，所述承托面板具有承托表面，所述承托表面的朝向与所述安装入口的朝向相同，所述底壳还包括凸起于所述承托表面的外缘的第一护壁；
所述承托表面上凸起形成定位凸起和限位凸起，多个所述限位凸起分布在所述承托表面的四周，至少两个所述定位凸起分布在所述承托表面的对角处；
所述第二电路板上设置有定位通孔，所述第二电路板设置在所述承托表面上并位于所述第一护壁的内周，所述定位凸起插入所述定位通孔中，所述限位凸起与所述第二电路板限位配合。
2.根据权利要求1所述的触控感应开关，其特征在于：
所述定位凸起为螺孔柱。
3.根据权利要求2所述的触控感应开关，其特征在于：
所述限位凸起的外周轮廓均呈方形，所述限位凸起具有朝向所述第二电路板的限位平面。
4.根据权利要求3所述的触控感应开关，其特征在于：
所述外框体包括框型面板和凸起于所述框型面板的外缘的第二护壁；
所述第二护壁的内周设置有扣合凸起，所述扣合凸起位于所述第二护壁上远离所述框型面板的延伸端部，多组所述扣合凸起布置在所述外框体的相对两侧，每组所述扣合凸起包括至少一个所述扣合凸起；
所述第一护壁的外周设置有扣合凹位，多个所述扣合凹位布置在所述底壳的相对两侧；
所述第二护壁套装在所述第一护壁外，所述扣合凸起位于所述扣合凹位中，所述第二电路板位于所述承托面板与所述框型面板之间。
5.根据权利要求4所述的触控感应开关，其特征在于：
所述第一护壁的外周面上设置有仅一个防呆凸起，所述第二护壁上设置有仅一个防呆凹位，所述防呆凸起位于所述防呆凹位中。
6.根据权利要求4所述的触控感应开关，其特征在于：
在所述外框体的第一侧，相邻的两组所述扣合凸起之间具有第三距离，在所述外框体的另一侧，相邻的两组所述扣合凸起之间具有第四距离，所述第四距离小于所述第三距离。
7.根据权利要求1至6任一项所述的触控感应开关，其特征在于：
所述框型面板的表侧设置有围绕在所述安装入口外周的环绕凹位，所述环绕凹位朝向所述触摸面板，所述环绕凹位中填充粘合材料。
8.根据权利要求1至6任一项所述的触控感应开关，其特征在于：
所述触摸面板采用钢化玻璃制成。
技术总结