本发明涉及再生橡胶生产技术领域，特别涉及一种橡胶脱硫方法。
背景技术：
废橡胶的脱硫是再生橡胶生产工艺中的重要步骤，废橡胶的脱硫主要是对废橡胶进行加热和搅拌，适当通入空气，使废橡胶的硫键断裂；传统的废橡胶脱硫工艺中，由于脱硫罐内的加热装置对物料无法达到完全均匀地加热，部分橡胶容易过度加热而产生结团、焦烧，不但影响再生橡胶的质量，还会产生有毒的烟气，污染环境。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是：提供一种防止废橡胶脱硫过程中产生结团、焦烧的橡胶脱硫方法。
为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：
本发明提供一种橡胶脱硫方法，包括以下步骤：
步骤1：将废橡胶粉投入搅拌式脱硫罐内加热并搅拌，使废橡胶脱硫；
步骤2：每经过1-3min向脱硫罐加入清水，直至废橡胶完成脱硫并出料。
本发明的有益效果在于：本发明提供的橡胶脱硫方法中，通过在废橡胶脱硫时，每隔1-3min向脱硫罐内加入清水，使废橡胶粉得到持续的湿润，可有效避免废橡胶在搅拌加热的脱硫过程中，局部发生结块、焦烧的情况，从而避免废橡胶因焦烧而产生有毒的烟气，在不影响脱硫橡胶的性能的前提下，是橡胶脱硫加工的过程更加环保。
具体实施方式
为详细说明本发明的技术内容、所实现目的及效果，以下结合实施方式予以说明。
本发明最关键的构思在于：通过间隔1-3min向脱硫罐加入清水，使橡胶保持一定的湿度，避免局部发生结块和焦烧。
本发明提供一种橡胶脱硫方法，包括以下步骤：
步骤1：将废橡胶粉投入搅拌式脱硫罐内加热并搅拌，使废橡胶脱硫；
步骤2：每经过1-3min向脱硫罐加入清水，直至废橡胶完成脱硫并出料。
上述橡胶脱硫方法中，通过在废橡胶脱硫时，每隔1-3min向脱硫罐内加入清水，使废橡胶粉得到持续的湿润，可有效避免废橡胶在搅拌加热的脱硫过程中，局部发生结块、焦烧的情况，从而避免废橡胶因焦烧而产生有毒的烟气，在不影响脱硫橡胶的性能的前提下，是橡胶脱硫加工的过程更加环保。
进一步的，所述步骤2具体为：每经过1-3min向脱硫罐的轴部加入清水，直至废橡胶完成脱硫并出料。
由上述描述可知，上述橡胶脱硫方法中，在废橡胶粉投入搅拌式脱硫罐内加热并搅拌的过程中，通过间隔1-3min向脱硫罐的轴部加入清水，由于清水是加入到脱硫罐的轴部，脱硫罐的轴部温度高，而且在旋转状态，加入至轴部的清水迅速汽化形成蒸汽，并由搅拌轴的离心作用均匀分散至脱硫罐内。
进一步的，所述步骤2具体为：每经过1-3min向脱硫罐加入雾化的清水，直至废橡胶完成脱硫并出料。
由上述描述可知，可在脱硫罐的盖体设置加水管，并在加水管处设流量阀和雾化器，向脱硫罐内加入雾化水，使脱硫罐内的橡胶得到均匀地湿润。
进一步的，上述橡胶脱硫方法中，每次加入的清水与投入搅拌式脱硫罐内的废橡胶粉的重量比为2-7∶800。
由上述描述可知，每次加入脱硫罐内的清水量与投入脱硫罐的废橡胶粉的重量比需要维持在上述范围内，加入的清水量过低则达不到防止橡胶局部结块、焦烧的目的，加入的清水量过高则影响脱硫橡胶的整体性能。
进一步的，上述橡胶脱硫方法中，每次加入的清水与投入搅拌式脱硫罐内的废橡胶粉的重量比为1∶400。
进一步的，上述橡胶脱硫方法中，所述步骤1中，搅拌式脱硫罐内设定的加热温度为260-270℃。
进一步的，上述橡胶脱硫方法中，所述步骤1中，废橡胶粉的投入量为40kg，所述步骤2中，清水的加入量为100-350g。
进一步的，上述橡胶脱硫方法中，所述步骤2中，每经过2min向脱硫罐加入清水。
进一步的，上述橡胶脱硫方法中，所述步骤2中，清水的加入量为200g。
进一步的，上述橡胶脱硫方法中，所述搅拌式脱硫罐内设定的加热温度为265℃。
实施例1
一种橡胶脱硫方法，包括以下步骤：
步骤1：将40kg废橡胶粉投入搅拌式脱硫罐内加热并搅拌，加热的设定温度为265℃，使废橡胶脱硫；
步骤2：每经过2min向脱硫罐的轴部加入250g清水，直至废橡胶完成脱硫并出料；待废橡胶的粘度达到预期值，即出料，得到脱硫橡胶成品。
实施例2
一种橡胶脱硫方法，包括以下步骤：
步骤1：将40kg废橡胶粉投入搅拌式脱硫罐内加热并搅拌，加热的设定温度为260℃，使废橡胶脱硫；
步骤2：每经过1min向脱硫罐加入100g雾化的清水，直至废橡胶完成脱硫并出料；待废橡胶的粘度达到预期值，即出料，得到脱硫橡胶成品。
实施例3
一种橡胶脱硫方法，包括以下步骤：
步骤1：将40kg废橡胶粉投入搅拌式脱硫罐内加热并搅拌，加热的设定温度为280℃，使废橡胶脱硫；
步骤2：每经过3min向脱硫罐的轴部加入350g清水，直至废橡胶完成脱硫并出料；待废橡胶的粘度达到预期值，即出料，得到脱硫橡胶成品。
采用上述橡胶脱硫方法后，由厦门市环产环境监测服务有限公司对橡胶脱硫罐的脱硫排气筒出口进行了硫化氢含量及非甲烷总烃含量的检测，其中，硫化氢的标杆流量的平均值为67m3/h，排放浓度的平均值为0.11mg/m3，排放速率的平均值为7.37×10-3kg/h，非甲烷总烃的标杆流量的平均值为67m3/h，排放浓度的平均值为7.75×103mg/m3，排放速率的平均值为0.117kg/h，均符合标准。
综上所述，本发明提供的橡胶脱硫方法中，通过在废橡胶脱硫时，每隔1-3min向脱硫罐内加入清水，使废橡胶粉得到持续的湿润，可有效避免废橡胶在搅拌加热的脱硫过程中，局部发生结块、焦烧的情况，从而避免废橡胶因焦烧而产生有毒的烟气，在不影响脱硫橡胶的性能的前提下，是橡胶脱硫加工的过程更加环保。其中，加入清水的方式可以是向脱硫罐的轴部直接加入清水，或是先将清水雾化后向脱硫罐内加入雾化水。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等同变换，或直接或间接运用在相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
1.一种橡胶脱硫方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1：将废橡胶粉投入搅拌式脱硫罐内加热并搅拌，使废橡胶脱硫；
步骤2：每经过1-3min向脱硫罐加入清水，直至废橡胶完成脱硫并出料。
2.根据权利要求1所述的橡胶脱硫方法，其特征在于，所述步骤2具体为：每经过1-3min向脱硫罐的轴部加入清水，直至废橡胶完成脱硫并出料。
3.根据权利要求1所述的橡胶脱硫方法，其特征在于，所述步骤2具体为：每经过1-3min向脱硫罐加入雾化的清水，直至废橡胶完成脱硫并出料。
4.根据权利要求1所述的橡胶脱硫方法，其特征在于，每次加入的清水与投入搅拌式脱硫罐内的废橡胶粉的重量比为2-7∶800。
5.根据权利要求1所述的橡胶脱硫方法，其特征在于，每次加入的清水与投入搅拌式脱硫罐内的废橡胶粉的重量比为1∶400。
6.根据权利要求1所述的橡胶脱硫方法，其特征在于，所述步骤1中，搅拌式脱硫罐内设定的加热温度为260-270℃。
7.根据权利要求1所述的橡胶脱硫方法，其特征在于，所述步骤1中，废橡胶粉的投入量为40kg，所述步骤2中，清水的加入量为100-350g。
8.根据权利要求1所述的橡胶脱硫方法，其特征在于，所述步骤2中，每经过2min向脱硫罐加入清水。
9.根据权利要求7所述的橡胶脱硫方法，其特征在于，所述步骤2中，清水的加入量为200g。
10.根据权利要求1所述的橡胶脱硫方法，其特征在于，所述搅拌式脱硫罐内设定的加热温度为265℃。
技术总结