本发明涉及表面处理技术领域，具体地涉及一种对用于锻造工艺中的金属件进行表面处理的方法。
背景技术：
在锻造工艺中润滑剂的作用非常重要。其中润滑效果的好坏直接决定着锻造模具的使用寿命，锻件的变形量及外观质量等，最终决定着锻造成本。
目前，锻造工艺所采用的润滑方式是：使用喷涂方法、毛刷刷涂方法或者浸泡直接在工件或者模具表面覆盖一层油膜。传统的润滑方法使得润滑剂覆盖在表面的效果并不好；例如对于表面光洁度高的材料，如不锈钢、钛合金等，润滑剂很难覆盖在其表面；当表面形成有凸起区域时，润滑剂覆盖在凸起表面静置一段时间，润滑剂很容易脱落。
针对上述任一技术问题，本发明提供一种新型的对用于锻造工艺中的金属件进行表面处理的方法。
技术实现要素：
本发明的一个目的是提供一种对用于锻造工艺中的金属件进行表面处理的方法，以解决现有技术中润滑剂难以附着在金属件的表面的问题。
根据本发明的一方面，提供一种对用于锻造工艺中的金属件进行表面处理的方法，所述方法包括以下步骤：
采用酸溶液对金属件的表面腐蚀处理，在金属件的表面形成微孔；
对腐蚀处理后的金属件的表面进行烘干处理；
对形成有所述微孔的金属件的表面涂覆润滑剂，所述微孔内吸附有所述润滑剂，在所述金属件的表面形成一层润滑膜。
可选地在对所述金属件的表面进行腐蚀处理之前还包括：
对金属件的表面进行预处理；
对预处理后的金属件的表面进行清洗烘干处理。
可选地，采用酸溶液对金属件的表面腐蚀处理包括：将金属件的表面浸泡在所述酸溶液中，在金属件的表面形成形成直径尺寸为20nm-40μm，深度为20nm-40μm的所述微孔。
可选地，所述酸溶液包括草酸、硫酸、盐酸、磷酸、硝酸、硼酸、甲酸、氢氟酸、没食子酸中的一种或多种。
可选地，所述烘干处理的烘干温度范围为：75℃～85℃；烘干时间为15min～25min。
可选地，所述酸溶液的温度范围为：40℃～80℃；浸泡时间范围为：1min-20min。
可选地，所述酸溶液包括：草酸20g/l，硫酸50g/l。
可选地，所述酸溶液包括：草酸30g/l，磷酸200g/l。
可选地，所述酸溶液包括：硫酸50g/l，氢氟酸20g/l。
本发明的有益效果：本发明对金属件的表面进行腐蚀处理形成微孔；当在所述表面涂抹润滑剂时，微孔能够吸附润滑剂，进而在金属件的表面形成一层润滑膜，有效提高表面的润滑效果；当应用到锻造模具和锻造件时，能够减少锻造模具与锻造件的磨损，提高了锻造模具寿命，降低了生产成本。
通过以下参照附图对本发明的示例性实施例的详细描述，本发明的其它特征及其优点将会变得清楚。
附图说明
被结合在说明书中并构成说明书的一部分的附图示出了本发明的实施例，并且连同其说明一起用于解释本发明的原理。
图1所示为本发明的金属件的表面处理方法的流程图。
图2所示为本发明的表面处理方法实施例的流程图。
具体实施方式
现在将参照附图来详细描述本发明的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。
以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。
对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。
在这里示出和讨论的所有例子中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它例子可以具有不同的值。
应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。
根据本发明的一个实施例，一种对用于锻造工艺中的金属件进行表面处理的方法。所述方法包括以下步骤：
s12:采用酸溶液对金属件的表面腐蚀处理，在金属件的表面形成微孔；
其中所述金属件包括锻造工艺中的锻造模具和锻造件。例如可以根据锻造工艺中的工艺条件选择性的对金属件的表面进行腐蚀处理，进而在金属件的表面形成润滑膜，提高润滑性能。例如当锻造条件苛刻或者对锻造件的外观有严格要求时，可以对锻造模具和锻造件的表面均进行腐蚀处理，在锻造模具和锻造件的表面均形成微孔。
所述微孔具有亲油的特征，在与润滑剂接触的瞬间将润滑剂吸收到微孔内，使金属件的表面形成一层润滑膜，以达到高效润滑的目的。
例如可以将金属件的表面浸泡在所述酸溶液中，在金属件的表面形成形成直径尺寸为20nm-40μm，深度为20nm-40μm的所述微孔。
s13:对腐蚀处理后的金属件的表面进行清洗烘干处理；
其中所述清洗烘干处理具体为：采用清水反复对表面进行冲洗后进行烘干烘干温度范围为，烘干时间范围为：15min～25min。
s14:对形成有所述微孔的金属件的表面涂覆润滑剂，所述微孔吸附有所述润滑剂，在所述金属件的表面形成一层润滑膜。
例如当同时对锻造模具和锻造件的表面均进行表面处理，在锻造模具和锻造件的表面均形成一层润滑膜时，在对锻造件进行加工过程中，锻造模具的表面与锻造件的表面间的摩擦力减小，一方面减少了对锻造模具的磨损，提高了锻造模具的使用寿命；另一方面提高了锻造件经过加工形成的锻造产品的外观美感度。
可选地，在采用采用酸溶液对金属件的表面腐蚀处理之前还包括：
s10:对金属件的表面进行预处理；
其中所述预处理具体为：用脱脂棉沾湿溶剂进行擦拭金属件的表面，去除油污后，再用干净的棉布擦拭几次，完成脱脂处理。
s21:对预处理后的金属件的表面进行清洗烘干处理；
其中所述清洗烘干处理具体为：采用清水反复对锻造模具的表面进行冲洗后进行烘干，其中烘干温度范围为：50℃～80℃。
本例子提供的对用于锻造工艺中的金属件进行表面处理的方法，对表面进行初步处理，可以消除表面上的污垢和油脂；对表面进行腐蚀处理形成微孔，使表面获得一种亲油的表面微孔形貌，进而将润滑剂涂覆在表面上时形成一层润滑膜，有效提高表面的润滑效果。当应用到锻造工艺中，有效减少锻造模具与锻造件之间的磨损，提高锻造模具寿命，提高生产效率，缩短制程周期，降低生产成本。
例如在锻造工艺中，可以采用本发明的表面处理方法对锻造模具的表面，和/或锻造件的表面进行处理。
具体地，对锻造模具的表面进行处理包括以下具体步骤：
s20:对锻造模具的表面进行预处理；
其中所述预处理具体为：用脱脂棉沾湿溶剂进行擦拭锻造模具的表面，去除油污后，再用干净的棉布擦拭几次，完成脱脂处理。
s21:对预处理后的锻造模具的表面进行清洗烘干处理；
其中所述清洗烘干处理具体为：采用清水反复对锻造模具的表面进行冲洗后进行烘干，其中烘干温度范围为：50℃～80℃。
s22:采用酸溶液对锻造模具的表面腐蚀处理，在锻造模具的表面形成微孔；
其中对锻造模具的表面进行腐蚀处理包括：将锻造模具上下模的分型面倒置悬挂浸入酸溶液中，使锻造模具的表面形成直径尺寸为20nm-40μm，深度为20nm-40μm的微孔。
s23:对腐蚀处理后的锻造模具的表面进行清洗烘干处理；
其中所述清洗烘干处理具体为：采用清水反复对表面进行冲洗后进行烘干烘干温度范围为，烘干时间范围为：15min～25min
s24:对形成有所述微孔的锻造模具的表面涂覆润滑剂，所述微孔内吸附有所述润滑剂，在所述锻造模具的表面形成一层润滑膜。
将已经进行表面处理的锻造模具内放置锻造件进行锻造加工形成锻造产品，提高了锻造产品的外观美感度。
本例子通过酸溶液腐蚀方式对锻造模具的表面进行微观结构处理，使锻造模具的表面获得一种微孔结构，该微孔结构具有亲油的表面微孔特征，使得锻造模具的表面接触润滑剂的瞬间将润滑剂吸收到微孔内，在锻造模具的表面形成一层润滑膜；使得在锻造加工过程中，锻造模具形成的润滑膜能够长时间设置并存储在锻造模具的表面，提高锻造模具表面的润滑性。当锻造件与锻造模具结合时，能够降低锻造件与锻造模具之间的磨损，提高锻造模具的使用寿命。
可选地，所述锻造模具的材质可以选用：模具钢；例如可以冷锻模具材料或热锻模具材料，其中冷锻模具材料可以是：dc53，碳素工具钢，低合金冷作模具钢，高速钢等。
热锻模具材料可以是：divar，3cr2w8v，cg-2，gr等。
具体地，对锻造件的表面进行处理包括以下具体步骤：
s30:对锻造件的表面进行预处理；
其中所述预处理具体为：用脱脂棉沾湿溶剂进行擦拭锻造件的表面，去除油污后，再用干净的棉布擦拭几次，完成脱脂处理。
s31:对预处理后的锻造件的表面进行清洗烘干处理；
其中所述清洗烘干处理具体为：采用清水反复对锻造件的表面进行冲洗后进行烘干，其中烘干温度范围为：50℃～80℃。
s32:采用酸溶液对锻造件的表面腐蚀处理，在锻造件的表面形成微孔；
其中锻造件的表面进行腐蚀处理包括：将锻造件浸泡在酸溶液中，锻造件的表面形成直径尺寸为20nm-40μm，深度为20nm-40μm的所述微孔。
s33:对腐蚀处理后的锻造件的表面进行清洗烘干处理；
其中所述清洗烘干处理具体为：采用清水反复对表面进行冲洗后进行烘干烘干温度范围为，烘干时间范围为：15min～25min。
s34:对形成有所述微孔的锻造件的表面涂覆润滑剂，所述微孔内吸附有所述润滑剂，在所述锻造件的表面形成一层润滑膜。
本例子通过酸溶液腐蚀方式对锻造件的表面进行微观结构处理，使锻造件的表面获得一种微孔结构，该微孔结构具有亲油的表面微孔特征，使得锻造件的表面接触润滑剂的瞬间将润滑剂吸收到微孔内，在锻造件的表面形成一层润滑膜，当锻造件与锻造模具结合时，能够降低锻造件与锻造模具之间的磨损，提高锻造模具的使用寿命。
可选地，锻造件的材质包括钢材，钛合金中的任一种。
在一个可选地实施例中，所述酸溶液对金属件的表面腐蚀处理包括：将金属件的表面浸泡在酸溶液中，金属件的表面形成直径尺寸为20nm-40μm，深度为20nm-40μm的所述微孔。本发明人发现：对金属件的表面进行处理获得一种尺寸在20nm-40μm的表面微孔形貌，该微孔具有亲油特点，能够将润滑剂吸附在微孔结构中并在表面形成一层润滑膜，而且润滑膜能够长时间储存，提高表面的润滑性能；当所述处理方式应用到锻造加工中，例如采用本发明的表面处理方式对锻造模具的表面和/或锻造件的表面进行处理时，能够减少锻造模具与锻造件之前的磨损，提高锻造模具的使用寿命，改善锻造件的外观；同时采用本发明的表面处理方法，使得涂覆在表面上的润滑剂不会轻易脱落，进而降低了工艺时间，降低了生产成本、改善产线环境。
可选地，所述酸溶液包括草酸、硫酸、盐酸、磷酸、硝酸、硼酸、甲酸、氢氟酸、没食子酸中的一种或多种。
所述酸溶液中还包括去离子水，其中去离子水为除去了呈离子形式杂质后的纯水。
其中所述酸溶液具有腐蚀性，当金属件的表面被所述酸溶液腐蚀后能够形成微孔，所述微孔具有亲油特性，能够防止涂覆在金属件的表面上的润滑剂脱落。
本发明人发现：针对不同的材料，需要采用不同的配方配置所述溶液；即根据材料的不同，配置具有不同程度腐蚀性的所述酸溶液。
实施例1：
本例子对锻造模具和锻造件的表面均进行表面处理，以提高锻造模具的使用寿命，降低锻造模具和锻造件之间的磨损。
例如本例子中对锻造模具的处理方式为：
锻造模具的材料为dc53，针对dc53其酸溶液的配方为草酸20g/l,硫酸50g/l,其它组分为去离子水，将材料为dc53的锻造模具浸入草酸，硫酸和去离子水组成的溶液中，锻造模具的表面会形成纳米级的微孔。
将锻造模具进行预处理，然后对预处理后的锻造模具进行清洗干净后并烘干；
将锻造模具上下模的分型面倒置悬挂浸入配制好的酸溶液中，其中浸泡时间为5min，酸溶液温度为80℃；
锻造模具浸泡完成之后并进行烘干；其中烘干温度为50℃，烘干时间为15min。
烘干完后锻造模具的表面获得直径尺寸为20nm-400nm，深度为20nm-400nm的微孔，并对形成微孔的表面涂抹润滑剂。
本发明人发现采用此溶液配方对dc53进行表面处理时，在其表面能够形成分布均匀且结构一致的微孔，同时微孔的直径尺寸均为20nm-400nm范围内，深度均在20nm-400nm范围内；在腐蚀后的锻造模具的表面涂覆润滑剂，润滑剂能够长时间保存在锻造模具的表面上，提高锻造模具的表面润滑性能。
例如本例子对锻造件的处理方式为：
锻造件的材料为316l不锈钢，针对316l不锈钢其酸溶液的配方为草酸30g/l,磷酸200g/l,其它组分为去离子水；将材料为316l不锈钢的锻造件浸入草酸，磷酸和去离子水组成的溶液中，锻造件的表面会形成纳米级的微孔。
锻造件进行预处理，然后对预处理后的锻造件进行清洗干净后并烘干；
将锻造件浸入配置好的酸溶液中，酸溶液温度为70℃，浸泡时间为10min；
锻造件浸泡完成之后并进行烘干；其中烘干温度为80℃，烘干时间为20min；
烘干完成之后后锻造件的表面获得直径尺寸为20nm-400nm，深度为20nm-400nm的纳米级微孔。
将经过表面处理的锻造模具和经过表面处理的锻造件进行锻造加工形成的锻造产品外观美观度好。
本发明人发现：锻造件的材质适宜采用冷锻造加工时，采用本发明所述的表面处理方法同时对锻造模具的表面和锻造件的表面进行表面处理，锻造模具的寿命提升20％，加工效率提高10％，锻造件经过锻造加工形成的锻造产品的外观效果改善较好。
实施例2：
本例子对锻造模具和锻造件的表面均进行表面处理，以提高锻造模具的使用寿命，降低锻造模具和锻造件之间的磨损。
例如本例子中对锻造模具的处理方式为：
锻造模具的材料为divar，针对divar溶液的配方为草酸20g/l,硫酸50g/l,其它组分为去离子水，将材料为divar的锻造模具浸入草酸，硫酸和去离子水组成的溶液中，锻造模具的表面会形成纳米级的微孔。
将锻造模具进行预处理，然后对预处理后的锻造模具进行清洗干净后并烘干；
将锻造模具上下模的分型面倒置悬挂浸入配制好的酸溶液中，其中浸泡时间为15min，酸溶液温度为65℃；
锻造模具浸泡完成之后并进行烘干；其中烘干温度为75℃，烘干时间为25min。
烘干完后锻造模具的表面获得直径尺寸为20nm-400nm，深度为20nm-400nm的微孔，并对形成微孔的表面涂抹润滑剂。
本发明人发现：本发明人发现采用此溶液配方对divar进行表面处理时，在其表面能够形成分布均匀且结构一致的微孔，同时微孔的直径尺寸均为20nm-400nm范围内，深度均在20nm-400nm范围内；在腐蚀后的表面涂覆润滑剂，润滑剂能够长时间保存在表面上，提高表面的润滑性能。
例如本例子对锻造件的处理方式为：
锻造件的材料为ta2，针对ta2不锈钢溶液的配方为硫酸50g/l，氢氟酸20g/l,其它组分为去离子水；将材料为ta2的锻造件浸入磷酸，氢氟酸和去离子水组成的溶液中，锻造件的表面会形成纳米级的微孔。
锻造件进行预处理，然后对预处理后的锻造件进行清洗干净后并烘干；
将锻造件浸入配置好的酸溶液中，酸溶液温度为40℃，浸泡时间为20min；
锻造件浸泡完成之后并进行烘干；其中烘干温度为85℃，烘干时间为15min；
烘干完成之后后锻造件的表面获得直径尺寸为20nm-400nm，深度为20nm-400nm的纳米级微孔。
本发明人发现：锻造件的材质适宜采用热锻造加工时，采用本发明所述的表面处理方法同时对锻造模具的表面和锻造件的表面进行表面处理，锻造模具的寿命提升20％，加工效率提高10％，锻造件经过锻造加工形成的锻造产品的外观很大程度上得到改善。
根据实施例1和实施例2，本发明所述的对用于锻造工艺中的金属件进行表面处理的方法适用于以任何工艺方式的锻造加工，因此本发明对用于锻造工艺中的金属件进行表面处理的方法适用范围广。
实施例3：
本例子只对锻造模具的表面进行表面处理。
例如本例子中对锻造模具的处理方式为：
锻造模具的材料为dc53，针对dc53其酸溶液的配方为草酸30g/l,硫酸60g/l,其它组分为去离子水，将材料为dc53的锻造模具浸入草酸，硫酸和去离子水组成的溶液中，锻造模具的表面会形成纳米级的微孔。
将锻造模具进行预处理，然后对预处理后的锻造模具进行清洗干净后并烘干；
将锻造模具上下模的分型面倒置悬挂浸入配制好的酸溶液中，其中浸泡时间为15min，酸溶液温度为65℃；
锻造模具浸泡完成之后并进行烘干；其中烘干温度为80℃，烘干时间为20min。
烘干完后锻造模具的表面获得直径尺寸为20nm-400nm，深度为20nm-400nm的微孔，并对形成微孔的表面涂抹润滑剂。
本发明人发现：锻造件的材质无论是适用于冷锻加工，热锻加工还是温锻加工时，当只对锻造模具的表面进行表面处理，也能够减少模具与锻造件之间的磨损，提高模具的使用寿命；同时在一定程度上也能够提高锻造产品的美观度。采用本发明所述的表面处理方法只对锻造模具的表面进行表面处理，锻造模具的寿命提升15％，加工效率提高10％，锻造件经过锻造加工形成的锻造产品的外观效果改善较好。
实施例4：
本例子对锻造模具和锻造件的表面均进行表面处理，以提高锻造模具的使用寿命，降低锻造模具和锻造件之间的磨损。
例如本例子中对锻造模具的处理方式为：
锻造模具的材料为碳素工具钢，针对碳素工具钢其酸溶液的配方为硝酸30g/l,氢氟酸100g/l,其它组分为去离子水，将材料为碳素工具钢的锻造模具浸入硝酸，氢氟酸和去离子水组成的溶液中，锻造模具的表面会形成微纳米级的微孔。
将锻造模具进行预处理，然后对预处理后的锻造模具进行清洗干净后并烘干；
将锻造模具上下模的分型面倒置悬挂浸入配制好的酸溶液中，其中浸泡时间为15min，酸溶液温度为50℃；本例子可以根据溶液温度对浸泡时间进行调整，例如当溶液温度低时，可以延长浸泡时间，使得锻造模具的表面能够形成较好的微孔结构，提高表面的润滑性能。
锻造模具浸泡完成之后并进行烘干；其中烘干温度为75℃，烘干时间为25min。
烘干完后锻造模具的表面获得直径尺寸为100nm-20μm，深度为100nm-20μm的微孔，并对形成微孔的表面涂抹润滑剂。
例如本例子对锻造件的处理方式为：
锻造件的材料为45号钢，针对45号钢溶液的配方为盐酸50g/l,硼酸300g/l,其它组分为去离子水；将材料为45号钢的锻造件浸入盐酸，硼酸和去离子水组成的溶液中，锻造件的表面会形成微纳米级的微孔。
锻造件进行预处理，然后对预处理后的锻造件进行清洗干净后并烘干；
将锻造件浸入配置好的酸溶液中，酸溶液温度为80℃，浸泡时间为8min；
第三步：锻造件浸泡完成之后并进行烘干；其中烘干温度为80℃，烘干时间为20min；
烘干完成之后后锻造件的表面获得直径尺寸为100nm-20μm，深度为100nm-20μm的微纳米级微孔。
本发明人发现：采用本发明所述的表面处理方法同时对锻造模具的表面和锻造件的表面进行表面处理，锻造模具的寿命提升25％，加工效率提高15％，锻造件经过锻造加工形成的锻造产品的外观很大程度上得到改善。
实施例5：
本例子对锻造模具和锻造件的表面均进行表面处理，以提高锻造模具的使用寿命，降低锻造模具和锻造件之间的磨损。
例如本例子中对锻造模具的处理方式为：
锻造模具的材料为gr，针对gr其溶液的配方为硫酸50g/l,没食子酸100g/l,其它组分为去离子水，将材料为gr的锻造模具浸入硫酸，没食子酸和去离子水组成的溶液中，锻造模具的表面会形成纳米级的微孔。
将锻造模具进行预处理，然后对预处理后的锻造模具进行清洗干净后并烘干；
将锻造模具上下模的分型面倒置悬挂浸入配制好的酸溶液中，其中浸泡时间为15min，酸溶液温度为55℃；
锻造模具浸泡完成之后并进行烘干；其中烘干温度为80℃，烘干时间为20min。
烘干完后锻造模具的表面获得直径尺寸为100nm-800nm，深度为100nm-800nm的微孔，并对形成微孔的表面涂抹润滑剂。
例如本例子对锻造件的处理方式为：
锻造件的材料为铸铁材质，针对铸铁材质其酸溶液的配方为硫酸300g/l,其它组分为去离子水；将材料为铸铁材质的锻造件浸入硫酸和去离子水组成的溶液中，锻造件的表面会形成纳米级的微孔。
锻造件进行预处理，然后对预处理后的锻造件进行清洗干净后并烘干；
将锻造件浸入配置好的酸溶液中，酸溶液温度为40℃，浸泡时间为20min；
锻造件浸泡完成之后并进行烘干；其中烘干温度为85℃，烘干时间为15min；
烘干完成之后后锻造件的表面获得直径尺寸为100nm-500nm，深度为100nm-500nm的纳米级微孔。
本发明人发现：采用本发明所述的表面处理方法同时对锻造模具的表面和锻造件的表面进行表面处理，锻造模具的寿命提升25％，加工效率提高15％，锻造件经过锻造加工形成的锻造产品的外观很大程度上得到改善。
实施例6：
本例子对锻造模具和锻造件的表面均进行表面处理，以提高锻造模具的使用寿命，降低锻造模具和锻造件之间的磨损。
例如本例子中对锻造模具的处理方式为：
锻造模具的材料为高速钢，针对高速钢其酸溶液的配方为硫酸500g/l,其它组分为去离子水，将材料为高速钢的锻造模具浸入硫酸和去离子水组成的溶液中，锻造模具的表面会形成纳米级的微孔。
将锻造模具进行预处理，然后对预处理后的锻造模具进行清洗干净后并烘干；
将锻造模具上下模的分型面倒置悬挂浸入配制好的酸溶液中，其中浸泡时间为10min，酸溶液温度为60℃；
锻造模具浸泡完成之后并进行烘干；其中烘干温度为80℃，烘干时间为20min。
烘干完后锻造模具的表面获得直径尺寸为20nm-400nm，深度为20nm-400nm的微孔，并对形成微孔的表面涂抹润滑剂。
例如本例子对锻造件的处理方式为：
锻造件的材料为316l不锈钢，针对316l不锈钢溶液的配方为磷酸300g/l,其它组分为去离子水；将材料为316l不锈钢的锻造件浸入磷酸和去离子水组成的溶液中，锻造件的表面会形成纳米级的微孔。
锻造件进行预处理，然后对预处理后的锻造件进行清洗干净后并烘干；
将锻造件浸入配置好的酸溶液中，酸溶液温度为60℃，浸泡时间为15min；
锻造件浸泡完成之后并进行烘干；其中烘干温度为80℃，烘干时间为20min；
烘干完成之后后锻造件的表面获得直径尺寸为20nm-400nm，深度为20nm-400nm的纳米级微孔。
本发明人发现：采用本发明所述的表面处理方法同时对锻造模具的表面和锻造件的表面进行表面处理，锻造模具的寿命提升25％，加工效率提高15％，锻造件经过锻造加工形成的锻造产品的外观很大程度上得到改善。
虽然已经通过例子对本发明的一些特定实施例进行了详细说明，但是本领域的技术人员应该理解，以上例子仅是为了进行说明，而不是为了限制本发明的范围。本领域的技术人员应该理解，可在不脱离本发明的范围和精神的情况下，对以上实施例进行修改。本发明的范围由所附权利要求来限定。
1.一种对用于锻造工艺中的金属件进行表面处理的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
采用酸溶液对金属件的表面腐蚀处理，在金属件的表面形成微孔；
对腐蚀处理后的金属件的表面进行烘干处理；
对形成有所述微孔的金属件的表面涂覆润滑剂，所述微孔内吸附有所述润滑剂，在所述金属件的表面形成一层润滑膜。
2.根据权利要求1所述的对用于锻造工艺中的金属件进行表面处理的方法，其特征在于，在对所述金属件的表面进行腐蚀处理之前还包括：
对金属件的表面进行预处理；
对预处理后的金属件的表面进行清洗烘干处理。
3.根据权利要求1所述的对用于锻造工艺中的金属件进行表面处理的方法，其特征在于，采用酸溶液对金属件的表面腐蚀处理包括：将金属件的表面浸泡在所述酸溶液中，在金属件的表面形成形成直径尺寸为20nm-40μm，深度为20nm-40μm的所述微孔。
4.根据权利要求1或3所述的对用于锻造工艺中的金属件进行表面处理的方法，其特征在于，所述酸溶液包括草酸、硫酸、盐酸、磷酸、硝酸、硼酸、甲酸、氢氟酸、没食子酸中的一种或多种。
5.根据权利要求2所述的对用于锻造工艺中的金属件进行表面处理的方法，其特征在于，所述烘干处理的烘干温度范围为：75℃～85℃；烘干时间为15min～25min。
6.根据权利要求3所述的对用于锻造工艺中的金属件进行表面处理的方法，其特征在于，所述酸溶液的温度范围为：40℃～80℃；浸泡时间范围为：1min-20min。
7.根据权利要求4所述的对用于锻造工艺中的金属件进行表面处理的方法，其特征在于，所述酸溶液包括：草酸20g/l，硫酸50g/l。
8.根据权利要求4所述的对用于锻造工艺中的金属件进行表面处理的方法，其特征在于，所述酸溶液包括：草酸30g/l，磷酸200g/l。
9.根据权利要求4所述的对用于锻造工艺中的金属件进行表面处理的方法，其特征在于，所述酸溶液包括：硫酸50g/l，氢氟酸20g/l。
技术总结