本实用新型涉及粉体干燥技术领域，具体为一种粉体连续烘干装置。
背景技术：
在药剂生产过程中，部分产品是以粉末的形式作为最终形状的，为延长药剂的保存时间，保证药剂的药效不发生变化，需将粉末状的产品进行干燥，由于粉末状的原料吸水能力较强，生产直接产出的粉末产品内部依旧会存在部分水分，传统的干燥方式多数采用罐体式结构，在罐体内部进行高温加热，充分搅拌的方式进行干燥，粉末会存在粘连罐体内壁，且存在搅拌死角，有搅拌不均的问题，同时采用罐体式干燥需要对产品进行分批次进行加工，不能连续性作业，不利于产品自动生产的流水线组建。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题是克服现有的缺陷，提供一种粉体连续烘干装置，采用高温的干燥气流直接对粉末产品进行烘干，不存在搅拌死角和搅拌不均匀的问题，同时能够连续生产，可以有效解决背景技术中的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种粉体连续烘干装置，包括干燥罐、旋风分离器和换热器，所述干燥罐为上下端均设置开口的罐体结构，所述干燥罐的侧壁下端设置与其内腔连通的进料孔，所述干燥罐的上端开口通过管道与旋风分离器侧壁上端的进气管道连通，所述干燥罐的下端开口处配合安装风罩，所述风罩内部转动安装涡轮扇叶，所述风罩的侧壁设置连通其内腔的进气孔，所述风罩的进气孔与旋风分离器顶部的出气管通过管道连通，所述管道内串接干燥器和换热器。
作为本实用新型的一种优选技术方案，所述干燥罐的进料孔密封安装进料管，所述进料管内部转动安装螺旋推杆，所述螺旋推杆的回转轴线与进料孔的轴线重合，所述螺旋推杆的端部设置第一电机，通过对第一电机的转速调控，实现螺旋推杆转速的调控，从而完成粉末原料的加注速度，保证产品的干燥效果。
作为本实用新型的一种优选技术方案，所述涡轮扇叶的回转轴线与干燥罐的轴线重合，所述涡轮扇叶的输入轴端部设置第二电机，通过第二电机带动涡轮扇叶高速旋转，产生向上的气流，带动从干燥罐进料孔处加注的粉末原料向上运动。
作为本实用新型的一种优选技术方案，所述干燥罐与旋风分离器上端的进气管道之间连通的管道为保温管，所述保温管内壁均匀布置加热管，且所述保温管内部串接流量计，采用保温管的形式，避免气流的热能损失，避免气流内的水分液化成小液滴，且内部采用加热管进行温度补充，促使内部的小液滴转化为水气随气体一同在旋风分离器的作用下排出。
作为本实用新型的一种优选技术方案，所述加热管为薄壁陶瓷管，所述陶瓷管内填充导热油，且陶瓷管内部布置加热丝，采用陶瓷管具有良好的导热能力，且填充导热油，有助于导热均匀。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本粉体连续烘干装置采用干燥罐和旋风分离器内部循环的热干风，将粉末原料中的水分进行分离，且在干燥罐内，利用涡轮扇叶产生的高压气流，将粉末原料吹散，增加粉末表面与热干风的接触几率，促使粉末内部水分的蒸发，且采用循环的气流对产品进行干燥，有助于减少热能消耗，且减少尾气处理。
附图说明
图1为本实用新型结构示意图；
图2为本实用新型剖视图；
图3为本实用新型风罩和涡轮扇叶装配示意图；
图4为本实用新型旋风分离器示意图；
图5为本实用新型a处放大图。
图中：1干燥罐、101进料管、102第一电机、103风罩、104第二电机、105螺旋推杆、106涡轮扇叶、2旋风分离器、3换热器、301干燥器、4流量计、5加热管。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-5，本实用新型提供一种技术方案：一种粉体连续烘干装置，包括干燥罐1、旋风分离器2和换热器3，干燥罐1为上下端均设置开口的罐体结构，干燥罐1的侧壁下端设置与其内腔连通的进料孔，干燥罐1的上端开口通过管道与旋风分离器2侧壁上端的进气管道连通，干燥罐1的下端开口处配合安装风罩103，风罩103内部转动安装涡轮扇叶106，风罩103的侧壁设置连通其内腔的进气孔，风罩103的进气孔与旋风分离器2顶部的出气管通过管道连通，管道内串接干燥器301和换热器3。
换热器3优选苏州协宏泰节能科技有限公司销售的sgg气气换热器，实际生产中，可利用其他工序的生产废气作为热源，在换热器3内部进行换热，提升热能利用率。
干燥器301采用市面上常用的干燥剂填充罐体，通过干燥剂对气流中的剩余水分进行吸收。
旋风分离器2采用上海江湾化工装备有限公司销售的旋风分离器，旋风分离器2为下端内径缩小的锥形结构，且侧壁上端连通设置相切于外壁的进气管道，且上端中间位置设置竖直向上的出气管，在工作时，混合气体从进料管道内进入，在旋风分离器2内部产生螺旋运动，固体颗粒与内壁碰撞后，在重力作用下下落，从底部开口排出，而气体在内部持续螺旋运动，随后从中间的出气管排出，实现气体内粉末原料的分离。
干燥罐1的进料孔密封安装进料管101，进料管101内部转动安装螺旋推杆105，螺旋推杆105的回转轴线与进料孔的轴线重合，螺旋推杆105的端部设置第一电机102，通过对第一电机102的转速调控，实现螺旋推杆105转速的调控，从而完成粉末原料的加注速度，保证产品的干燥效果。
第一电机102优选伺服电机，具有良好的精度控制，在生产中，根据产出产品的干燥效果，调节原料的加注速度，若产品干燥度较差，则减少单位时间内原料的加注量，即通过降低第一电机102的转速，减少单位时间内螺旋推杆105向干燥罐1内的加注量。
涡轮扇叶106的回转轴线与干燥罐1的轴线重合，涡轮扇叶106的输入轴端部设置第二电机104，通过第二电机104带动涡轮扇叶106高速旋转，产生向上的气流，带动从干燥罐1进料孔处加注的粉末原料向上运动。
干燥罐1与旋风分离器2上端的进气管道之间连通的管道为保温管，保温管内壁均匀布置加热管5，且保温管内部串接流量计4，采用保温管的形式，避免气流的热能损失，避免气流内的水分液化成小液滴，且内部采用加热管5进行温度补充，促使内部的小液滴转化为水气随气体一同在旋风分离器2的作用下排出。
流量计4采用江苏华云仪表有限公司生产的插入式文丘里流量计，能够直接测量保温管内气体流速，从而对第二电机104进行调控，增大或减小气体流速，保证旋风分离器2内粉末与气流的分离效果。
加热管5为薄壁陶瓷管，陶瓷管内填充导热油，且陶瓷管内部布置加热丝，采用陶瓷管具有良好的导热能力，且填充导热油，有助于导热均匀。
加热丝采用常见的电阻丝，保温管采用常见的具有保温效果的传输管道。
在使用时：将外置的原料供应设备与进料管101连通，启动第二电机104，带动涡轮扇叶106高速旋转，在干燥罐1和旋风分离器2内部产生循环气流，此时开启第一电机102，带动螺旋推杆105转动，将进料管101内的原料逐步从干燥罐1底部进行加注，当粉料进入干燥罐1，在气流的作用下，被吹散，且随气流向上运动，在运动过程中与高温且干燥的气流接触，使原料内部的水分快速气化，随后，混有粉料的气流从旋风分离器2侧壁上端的进气管道进入，由于气流是切向进入，在旋风分离器2内部进行旋转运动，具有较大惯性的颗粒甩向内壁，与气流分离，而气流从顶部的出气管排出，后经过干燥器301进行干燥，并经过换热器3进行加热，再次形成高温的干燥气流，进行循环。
本实用新型采用干燥罐1和旋风分离器2内部循环的热干风，将粉末原料中的水分进行分离，且在干燥罐1内，利用涡轮扇叶106产生的高压气流，将粉末原料吹散，增加粉末表面与热干风的接触几率，促使粉末内部水分的蒸发，且采用循环的气流对产品进行干燥，有助于减少热能消耗，且减少尾气处理。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。
1.一种粉体连续烘干装置，包括干燥罐（1）、旋风分离器（2）和换热器（3），其特征在于：所述干燥罐（1）为上下端均设置开口的罐体结构，所述干燥罐（1）的侧壁下端设置与其内腔连通的进料孔，所述干燥罐（1）的上端开口通过管道与旋风分离器（2）侧壁上端的进气管道连通，所述干燥罐（1）的下端开口处配合安装风罩（103），所述风罩（103）内部转动安装涡轮扇叶（106），所述风罩（103）的侧壁设置连通其内腔的进气孔，所述风罩（103）的进气孔与旋风分离器（2）顶部的出气管通过管道连通，所述管道内串接干燥器（301）和换热器（3）。
2.根据权利要求1所述的粉体连续烘干装置，其特征在于：所述干燥罐（1）的进料孔密封安装进料管（101），所述进料管（101）内部转动安装螺旋推杆（105），所述螺旋推杆（105）的回转轴线与进料孔的轴线重合，所述螺旋推杆（105）的端部设置第一电机（102）。
3.根据权利要求1所述的粉体连续烘干装置，其特征在于：所述涡轮扇叶（106）的回转轴线与干燥罐（1）的轴线重合，所述涡轮扇叶（106）的输入轴端部设置第二电机（104）。
4.根据权利要求1所述的粉体连续烘干装置，其特征在于：所述干燥罐（1）与旋风分离器（2）上端的进气管道之间连通的管道为保温管，所述保温管内壁均匀布置加热管（5），且所述保温管内部串接流量计（4）。
5.根据权利要求4所述的粉体连续烘干装置，其特征在于：所述加热管（5）为薄壁陶瓷管，所述陶瓷管内填充导热油，且陶瓷管内部布置加热丝。
技术总结