本发明属于机电工程技术领域，具体涉及一种高速闭环控制中心出水电主轴。
背景技术：
目前，随着电主轴技术的不断发展和日渐完善，电主轴被越来越多的行业所选用。然而电主轴使用过程中容易进尘进液、影响电主轴的使用寿命的问题，从而增加了电主轴的使用成本。且当电主轴用于深孔加工切削过程中会产生大量热量，会影响刀具使用性能和工件表面加工质量。刀具及工件无法很好的冷却，会降低刀具的耐用度及工件加工的精度，因此一种使用寿命长、加工质量高的电主轴被市场迫切需求。
技术实现要素：
本发明提供了一种高速闭环控制中心出水电主轴，解决了上述加工时电主轴进尘进液的技术问题。
为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：一种高速闭环控制中心出水电主轴，包括机壳，所述机壳的内壁上设置定子，所述机壳内通过一对轴承组件同轴连接旋转轴，所述旋转轴外壁上设有与所述定子配合的转子；所述机壳的左端同轴连接端盖，所述端盖上同轴连接前盖，所述前盖上连接防尘罩，所述前盖设有凹槽，所述凹槽内设置密封环，所述密封环的外侧面上均设多个v形槽；所述一对轴承组件包括前轴承组件和后轴承组件，所述旋转轴的左端通过所述前轴承组件与所述端盖连接，所述旋转轴的右端通过所述后轴承组件与所述机壳连接；所述前轴承组件过盈配合安装于所述旋转轴的左端并通过密封盖锁紧，所述密封盖与所述旋转轴连接。
进一步地，所述旋转轴内设有拉爪、推杆和碟簧，所述拉爪的一端连接刀具，所述拉爪的另一端与所述推杆连接，所述推杆上同轴安装所述碟簧，所述推杆内设有刀具冷却水通道。
进一步地，所述刀具冷却水通道与中心进水机构的进水口连接，所述拉爪通过刀柄与所述刀具连接，所述刀柄内设有与所述刀具冷却水通道连通的内部水路通道。起到了冷却刀具及加工件的作用，降低切削温度，减少工件和刀具的热变形，有利于提高加工精度、光洁度及延长刀具的使用寿命。
进一步地，所述机壳的右端面上设置连接体，所述连接体与所述机壳同轴安装，所述连接体上从左往右依次连接前汽缸、中气缸和后气缸；所述前汽缸、所述中气缸和所述后气缸的活塞分别为前活塞、中活塞和后活塞，所述前活塞滑动安装于前汽缸与连接体之间，所述中活塞滑动安装于中气缸与前汽缸之间，所述后活塞滑动安装于后气缸与中汽缸之间；所述后活塞的输出端与所述中活塞连接，所述中活塞的输出端与所述前活塞连接，所述前活塞的输出端与所述推杆连接。采用3组气缸的设计，确保主轴在气压0.5mpa时也能正常换刀，降低了对气路气源的气压要求。
进一步地，所述后气缸内同轴安装滑套，所述滑套的左端与所述前活塞连接；所述后气缸的右端同轴安装后盖，所述后盖与所述滑套的右端接触。
进一步地，所述后轴承组件与所述旋转轴的右端过盈配合连接并通过锁经螺帽锁紧安装，所述锁经螺帽与所述后轴承组件之间还设有隔套和编码器齿轮。
进一步地，所述连接体的内侧壁上设置传感器安装座，所述传感器安装座上连接传感器。
进一步地，所述前盖、所述端盖、所述机壳、所述连接体、所述前气缸、所述中气缸和所述后气缸中均设有依次连通的气幕通道；所述前盖内的气幕通道端口连接气幕喷口。
进一步地，所述机壳的外侧面上设有第一环形槽、第一螺旋槽、第二螺旋槽和第二环形槽，所述第一螺旋槽与第二螺旋槽的起点按180度布置，所述第一螺旋槽、第二螺旋槽与第一环形槽接通，所述第一螺旋槽、第二螺旋槽还与第二环形槽接通；所述机壳上还设有第四进水通道、第四排水通道，所述第四进水通道与所述第一螺旋槽接通，所述第四排水通道与所述第二螺旋槽接通。起到了形成电主轴双螺旋冷却通道、提高冷却降温效果的作用。
进一步地，所述机壳上过盈配合连接外壳，所述转子为鼠笼式铸铜转子。铜转子起到了减小转子损耗、提高转子强度、提高了电机整体效率且降低转子温升的作用。
本发明所达到的有益效果：密封盖、防尘罩、密封环和前盖装配后形成气幕储气腔，前盖、密封盖、密封环之间形成间隙迷宫结构。压缩空气经气幕通道从气幕喷口喷出后，再沿密封环上均设的多个v形槽流至气幕储气腔中，气幕储气腔中压缩空气达到一定蓄力程度后会从气幕环形出口(即密封盖与防尘罩的间隙口)喷出，从而达到电主轴有效防尘防进液的作用。
附图说明
图1为本发明的机构剖面图；
图2为本发明a向视图；
图3为本发明气幕通道剖面图；
图4为本发明进气、回气气路剖面图
图5本发明机壳的第一视角外形示意图；
图6为本发明机壳的第二视角外形示意图；
图7为本发明电源及编码器引出线通道剖面图；
图8为本发明密封环的结构示意图；
图9为本发明气幕储气腔放大示意图。
图中：1-密封盖；2-防尘罩；3-密封环；4-前盖；5-端盖；6-前隔圈组件；7-机壳；8-外壳；9-旋转轴；10-定子；11-转子；12-推杆；13-弹簧座；14-第一预紧弹簧；15-轴承盖；16-后隔圈组件；17-隔套；18-编码器齿轮；19-锁紧螺帽；20-传感器安装座；21-连接体；22-前汽缸；23-前活塞；24-中气缸；25-中活塞；26-后气缸；27-后活塞；28-后盖；29-安装套；30-水管接头；31-预紧座；32-第二预紧弹簧；33-第一接触片；34-第二接触片；35-压帽；36-轴承轴盖；37-内隔圈组件；38-内轴承组件；39-定位环；40-轴芯；41-滑套；42-传感器；43-后轴承组件；44-碟簧；45-拉爪；46-前轴承组件；47-刀柄；48-卡板；49-编码器读头；50-o型圈；021-气幕储气腔；041-环形槽；072-第一环形槽；073-第一螺旋槽；074-第二环形槽；077-第二螺旋槽；401-刀具冷却水通道；277-中心进水机构的进水口；371-内部水路通道；276-进气口；279-回气口；287-回气通道；247-第一回气通道；227-第二回气通道；272-气幕进气口；281-第七气幕通道；241-第一气幕通道；221-第二气幕通道；211-第三气幕通道；275-编码器线接口；285-编码器线引出通道；245-第一编码器线引出通道；225-第二编码器线引出通道；215-第三编码器线引出通道；271-电源线接口；284-电源线引出通道；244-第一电源线引出通道；224-第二电源线引出通道；214-第三电源线引出通道；078-第四电源线引出通道；274-位置开关接口；273-进水口；075-第四进水通道；278-排水口；283-排水通道；243-第一排水通道；223-第二排水通道；213-第三排水通道；076-第四排水通道；071-第四气幕通道；051-第五气幕通道；043-第六气幕通道；042-气幕喷口。
具体实施方式
下面对本发明作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
如图1所示，一种高速闭环控制中心出水电主轴，包括机壳7，机壳7的内壁上过盈安装定子10，机壳7内通过一对轴承组件同轴连接旋转轴9，旋转轴9的外壁上同轴过盈配合安装转子11，转子11与定子10相配合使旋转轴9能够转动。机壳7的左端同轴连接端盖5，机壳7与端盖5之间采用螺钉连接。端盖5上同轴连接前盖4，端盖5与前盖4之间采用螺钉连接。前盖4上连接防尘罩2，防尘罩2与前盖4采用螺钉连接。前盖4本体上设有凹槽，凹槽内同轴过盈装配密封环3。如图8所示，密封环3的外侧面上均设多个v形槽。所述前盖的凹槽内开设环形槽。本实施例中，所述一对轴承组件包括前轴承组件46和后轴承组件13，旋转轴9的左端通过前轴承组件46与端盖5连接，旋转轴9的右端通过后轴承组件42与机壳7连接。前轴承组件46过盈配合安装于旋转轴9的左端，旋转轴9的左端上还同轴安装密封盖1，密封盖1与前轴承组件46接触，前轴承组件46过盈配合安装于旋转轴9的左端并通过密封盖1锁紧。如图9所示，前盖4、密封盖1、防尘罩2、密封环3装配后形成气幕储气腔021，密封盖1与防尘罩2形成气幕环形出口，前盖4、密封盖1、密封环3之间形成间隙迷宫结构。
本实施例中，转子11为鼠笼式铸铜转子，铸铜转子较以往的铸铝转子，转子损耗更小、转子强度更高，提高了电机整体效率，并且降低转子温升。定子10电源引出线接入机床驱动系统。
弹簧座13安装于机壳7右端，第一预紧弹簧14安装于弹簧座13上的固定孔内，通过第一预紧弹簧14为前、后轴承组件提供预紧力，从而增加轴承系统轴向和径向的刚性，后轴承组件43之间安装有后隔圈组件16，后轴承组件43上设有轴承盖，轴承盖位于后轴承组件43与弹簧座13之间。前轴承组件46之间安装有前隔圈组件6。
旋转轴9内设有拉爪45、推杆12和碟簧44，拉爪45的一端连接刀具，拉爪45的另一端与推杆12连接，推杆12上同轴安装碟簧44，推杆12内设有刀具冷却水通道401，刀具冷却水通道401与中心进水机构的进水口277连接。拉爪45通过刀柄47与刀具连接，刀柄47内设有与刀具冷却水通道401连通的内部水路通道371。本实施例中，拉爪45内部设有m10*1内螺纹，推杆12前端设有m10*1外螺纹，推杆12后端设有八角接头。拉爪45与推杆12之间采用m10*1螺纹连接。拉爪45、推杆12、碟簧44装配后组成刀柄锁紧机构，锁紧机构通过内部的碟簧44预压形成的拉力，从而实现刀柄47与旋转轴9的锁紧。
机壳7的右端面上设置连接体21，连接体21与机壳7同轴安装，连接体21上从左往右依次连接前汽缸22、中气缸24和后气缸26，后气缸26、中气缸24、前汽缸22、连接体21之间使用螺钉连接。前汽缸22、中气缸24和后气缸26的活塞分别为前活塞23、中活塞25和后活塞27，所述前活塞23滑动安装于前汽缸22与连接体21之间，所述中活塞25滑动安装于中气缸24与前汽缸22之间，所述后活塞27滑动安装于后气缸26与中汽缸24之间。后活塞27的输出端与中活塞25连接，中活塞25的输出端与前活塞23连接，前活塞23的输出端与推杆12连接。采用3组气缸的设计，确保主轴在气压0.5mpa时也能正常换刀，降低了对气路气源的气压要求。
后气缸26内同轴安装滑套41，滑套41的左端与前活塞23连接；后气缸26的右端同轴安装后盖28，后盖28与滑套41的右端接触，后盖28用于压紧滑套41。后轴承组件43与旋转轴9的右端过盈配合连接并通过锁经螺帽19锁紧安装，锁经螺帽19与后轴承组件43之间还设有隔套17和编码器齿轮18。机壳7上还设有编码器读头49，编码器读头49、编码器齿轮18组成检测装置，用于检测旋转位置及速度，将主轴的实时运转数据反馈至机床系统中，便于机床的控制及对切削参数的修整。
如图4所示，滑套41与前活塞23之间采用o型圈50密封。前汽缸与连接体之间采用o型圈50密封，前活塞23、前汽缸22、滑套41之间形成第一进气腔，前活塞23、前汽缸22之间采用o型圈50密封，连接体21与前活塞23之间形成第一回气腔并采用o型圈50密封。中气缸24与前汽缸22之间采用o型圈50密封，中活塞25、中气缸24、滑套41之间形成第二进气腔并采用o型圈50密封，中活塞25与前汽缸22之间形成第二回气腔并采用o型圈50密封。后气缸26与中气缸24之间采用o型圈密封，后气缸26、后活塞27、滑套41之间形成第三进气腔并采用o型圈50密封，后活塞27与中气缸24之间形成第三回气腔并采用o型圈50密封。后气缸26与滑套41之间采用o型圈密封。
工作时0.5-0.7mpa的压缩空气从进气口276同时进入第一进气腔、第二进气腔、第三进气腔，推动三组活塞同时向前运动，活塞推动推杆12压缩内部的碟簧44，推杆12同时带动拉爪45向前运行并自行张开，这时主轴处于卸刀状态，可以取下或装上刀柄47。进气时各回气管路及回气腔内的气体同步排出。完成卸刀状态后，换刀机构进行复位动作。压缩空气从回气口279同时进入第一回气腔、第二回气腔、第三回气腔，推动活塞向后移动，同时碟簧44复位，推杆12带动拉爪45向后移动通过碟簧44的预紧力锁住刀柄47，这时主轴处于拉刀状态。回气时进气各管路及进气腔内的气体同步排出。
连接体21、前汽缸22、前活塞23、中气缸24、中活塞25、后气缸26、后活塞27、后盖28、滑套41组成换刀机构。如图2和3所示，后气缸26上设有进气口276、回气口279、回气通道287、气幕进气口272、第七气幕通道281、电源线接口271、电源线引出通道284、编码器线接口275、编码器线引出通道285、位置开关接口274、位置开关线引出通道、进水口273、进水通道、排水口278、排水通道283。中气缸设有第一回气通道247、第一气幕通道241、第一电源线引出通道244、第一编码器线引出通道245、第一位置开关线引出通道、第一进水通道、第一排水通道243。前气缸设有第二回气通道227、第二气幕通道221、第二电源线引出通道224、第二编码器线引出通道225、第二位置开关线引出通道、第二进水通道、第二排水通道223。连接体上设有第三气幕通道211、第三电源线引出通道214、第三编码器线引出通道215、第三位置开关引出通道216、第三进水通道、第三排水通道213。机壳上还设有第四电源线引出通道078、第四进水通道075和第四排水通道076。
上述回气口279、回气通道287、第一回气通道247、第二回气通道227依次接通。所述气幕进气口272、第七气幕通道281、第一气幕通道241、第二气幕通道221、第三气幕通道211依次接通。如图7所示，上述编码器线接口275、编码器线引出通道285、第一编码器线引出通道245、第二编码器线引出通道225依次接通，主轴编码器线经上述各通道引出至主轴外部，用于与机床控制系统的连接。上述电源线接口271、电源线引出通道284、第一电源线引出通道244、第二电源线引出通道224、第三电源线引出通道214、第四电源线引出通道078依次接通，主轴电源线经上述各通道引出至主轴外部，用于与机床控制系统的连接。上述位置开关接口274、位置开关线引出通道、第一位置开关线引出通道、第二位置开关线引出通道依次接通，主轴位置开关线经上述各通道引出至主轴外部，用于与机床控制系统的连接。上述进水口273、进水通道、第一进水通道、第二进水通道、第三进水通道、第四进水通道075依次接通。所述排水口278、排水通道283、第一排水通道243、第二排水通道223、第三排水通道213，第四排水通道076依次接通。
中心进水机构通过卡板48同轴安装于后盖28右端。中心进水机构包括安装套29、水管接头30、预紧座31、第二预紧弹簧32、第一接触片33、第二接触片34、压帽35、轴承轴盖36、内隔圈组件37、内轴承组件38、定位环39和轴芯40。安装套29安装于后盖28内，安装套29与后盖28通过卡板48限位固定，水管接头30安装于安装套29上，预紧座31滑动配合安装于安装套29内，预紧座31、安装套29之间安装有导向销及第二预紧弹簧32，预紧座31上还过盈配合安装有第一接触片33，第二接触片34与轴芯40同轴过盈安装，内轴承组件38、轴承轴盖36通过定位环39固定安装于安装套29内部。内轴承组件38之间设有内隔圈组件37，轴芯40与内轴承组件38同轴过盈配合安装并通过压帽35锁紧。
推杆12内部设有刀具冷却水通道401，推杆12后端的八角接头插入中心进水机构轴芯40内部。工作时，推杆12与旋转轴9一起做高速旋转，中心进水机构轴心在推杆12上的八角接头带动下一起做高速旋转。工作时，刀具冷却水从中心进水机构上的进水口277进入，经中心进水机构内部水路、推杆12内部设有刀具冷却水通道401、刀柄内部水路通道371，再刀柄47上的冷却水出口喷出至刀具上。中心进水机构上的进水口277、中心进水机构内部水路、刀具冷却水通道401、刀柄47上冷却水出口组成了中心出水结构，用于冷却刀具及加工件，降低切削温度,减少工件和刀具的热变形,有利于提高加工精度、光洁度及延长刀具的使用寿命。所述刀具冷却水压力为0.5-7mpa的纯净介质。
如图5-6所示，机壳7的外侧面上设有第一环形槽072、第一螺旋槽073、第二螺旋槽077和第二环形槽074，第一螺旋槽073与第二螺旋槽077的起点按180度布置，第一螺旋槽073、第二螺旋槽077与第一环形槽072接通，第一螺旋槽073、第二螺旋槽077还与第二环形槽074接通。机壳7上还设有第四电源线引出通道078、第四进水通道075和第四排水通道076，第四进水通道075与第一螺旋槽073接通，第四排水通道076与第二螺旋槽077接通。机壳7上过盈配合连接外壳8，外壳8与机壳7装配后，第一螺旋槽073、第二螺旋槽077、第一环形槽072、第二环形槽074、第四进水通道075和第四排水通道076共同组成主轴双螺旋冷却通道。
工作时冷却水从进水口273进入经进水通道、第一进水通道、第二进水通道、第三进水通道、主轴双螺旋冷却通道、第三排水通道213、第二排水通道223、第一排水通道243、排水通道283，再从排水口278流至水箱，从而形成主轴的循环冷却管路。用于冷却安装于机壳7内部的定子10、后轴承组件43及前轴承组件46。
连接体21的内侧壁上设置传感器安装座20，传感器安装座20上连接传感器42。本实施例中，所述传感器42为两组位置传感器，与机床控制系统相连，实时反馈主轴装刀或卸刀状态。当系统检测到装刀信号时主轴可以正常运转，检测到卸刀信号或者无信号时，系统报警主轴无法启动工作，防止换刀过程中误操作，保证设备安全稳定运行。
前盖4、端盖5、机壳7、连接体21、前气缸22、中气缸24和后气缸26中均设有依次连通的气幕通道；前盖内的气幕通道端口连接气幕喷口。具体地，连接体21、前气缸22、中气缸24和后气缸26中分别设有第三气幕通道211、第二气幕通道221、第一气幕通道241、第七气幕通道281；前盖4内设有第六气幕通道043，第六气幕通道043端口连接气幕喷口042；端盖5内设有第五气幕通道051；机壳7内设有第四气幕通道071。第六气幕通道043、第五气幕通道051、第四气幕通道071、第三气幕通道211、第二气幕通道221、第一气幕通道241和第七气幕通道281依次连通。
本发明中，密封盖1、防尘罩2、密封环3和前盖4装配后形成气幕储气腔021，前盖4、密封盖1、密封环3之间形成间隙迷宫结构。密封环外圆设有多个v形槽，前盖4内设有环形槽041、气幕喷口042、第六气幕通道043，前盖4、密封盖3装配后形成环形气幕。工作时0.05-0.1mpa的压缩空气从气幕进气口272进入，经气幕通道从气幕喷口042喷出后，再沿密封环3上均设的多个v形槽流至气幕储气腔021中，气幕储气腔021中压缩空气达到一定蓄力程度后会从气幕环形出口(即密封盖1与防尘罩2的间隙口)喷出，主轴采用非接触的气幕密封，从而达到电主轴有效防尘防进液的作用。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本发明的保护范围。
1.一种高速闭环控制中心出水电主轴，其特征在于，包括机壳，所述机壳的内壁上设置定子，所述机壳内通过一对轴承组件同轴连接旋转轴，所述旋转轴外壁上设有与所述定子配合的转子；
所述机壳的左端同轴连接端盖，所述端盖上同轴连接前盖，所述前盖上连接防尘罩，所述前盖设有凹槽，所述凹槽内设置密封环，所述密封环的外侧面上均设多个v形槽；所述前盖的凹槽内开设环形槽；
所述一对轴承组件包括前轴承组件和后轴承组件，所述旋转轴的左端通过所述前轴承组件与所述端盖连接，所述旋转轴的右端通过所述后轴承组件与所述机壳连接；
所述前轴承组件过盈配合安装于所述旋转轴的左端并通过密封盖锁紧，所述密封盖与所述旋转轴连接。
2.根据权利要求1所述的一种高速闭环控制中心出水电主轴，其特征在于，所述旋转轴内设有拉爪、推杆和碟簧，所述拉爪的一端连接刀具，所述拉爪的另一端与所述推杆连接，所述推杆上同轴安装所述碟簧，所述推杆内设有刀具冷却水通道。
3.根据权利要求2所述的一种高速闭环控制中心出水电主轴，其特征在于，所述刀具冷却水通道与中心进水机构的进水口连接，所述拉爪通过刀柄与所述刀具连接，所述刀柄内设有与所述刀具冷却水通道连通的内部水路通道。
4.根据权利要求2所述的一种高速闭环控制中心出水电主轴，其特征在于，所述机壳的右端面上设置连接体，所述连接体与所述机壳同轴安装，所述连接体上从左往右依次连接前汽缸、中气缸和后气缸；
所述前汽缸、所述中气缸和所述后气缸的活塞分别为前活塞、中活塞和后活塞，所述前活塞滑动安装于前汽缸与连接体之间，所述中活塞滑动安装于中气缸与前汽缸之间，所述后活塞滑动安装于后气缸与中汽缸之间；
所述后活塞的输出端与所述中活塞连接，所述中活塞的输出端与所述前活塞连接，所述前活塞的输出端与所述推杆连接。
5.根据权利要求4所述的一种高速闭环控制中心出水电主轴，其特征在于，所述后气缸内同轴安装滑套，所述滑套的左端与所述前活塞连接；所述后气缸的右端同轴安装后盖，所述后盖与所述滑套的右端接触。
6.根据权利要求1所述的一种高速闭环控制中心出水电主轴，其特征在于，所述后轴承组件与所述旋转轴的右端过盈配合连接并通过锁经螺帽锁紧安装，所述锁经螺帽与所述后轴承组件之间还设有隔套和编码器齿轮。
7.根据权利要求4所述的一种高速闭环控制中心出水电主轴，其特征在于，所述连接体的内侧壁上设置传感器安装座，所述传感器安装座上连接传感器。
8.根据权利要求4所述的一种高速闭环控制中心出水电主轴，其特征在于，所述前盖、所述端盖、所述机壳、所述连接体、所述前气缸、所述中气缸和所述后气缸中均设有依次连通的气幕通道；所述前盖内的气幕通道端口连接气幕喷口。
9.根据权利要求1所述的一种高速闭环控制中心出水电主轴，其特征在于，所述机壳的外侧面上设有第一环形槽、第一螺旋槽、第二螺旋槽和第二环形槽，所述第一螺旋槽与第二螺旋槽的起点按180度布置，所述第一螺旋槽、第二螺旋槽与第一环形槽接通，所述第一螺旋槽、第二螺旋槽还与第二环形槽接通；所述机壳上还设有第四进水通道、第四排水通道，所述第四进水通道与所述第一螺旋槽接通，所述第四排水通道与所述第二螺旋槽接通。
10.根据权利要求1所述的一种高速闭环控制中心出水电主轴，其特征在于，所述机壳上过盈配合连接外壳，所述转子为鼠笼式铸铜转子。
技术总结