本发明属于机械加工的技术领域，具体涉及一种薄壁腔体件内壁交接处沉头孔的加工方法。
背景技术：
目前，薄壁腔体件内壁交接处沉头孔的加工方法采用反锪钻的加工形式，但加工条件恶劣，属于间断切削，加工过程中经常造成刀具刀齿崩段；且因为该类零件壁厚较薄，底孔的导向性能较差，加工过程中由于刀具摆动幅度较大，稳定性较差，导杆与底孔发生研磨现象，最终造成底孔被研成喇叭口的形式，从而造成底孔超差，零件报废；并且有些该类零件的外形结构复杂，在机床上无法装夹，想要在机床上实现加工需要极其复杂的专用工装来辅助装夹才能实现，还容易造成零件变形而报废，且加工效率低下。所以，目前基本还没有完全能够实现该类薄壁腔体件内壁交接处沉头孔的理想加工方法。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种薄壁腔体件内壁交接处沉头孔的加工方法，其通过简易工装用反锪钻加工，从而实现提高产品的一次交检合格率，且能大幅提高刀具的使用寿命。
本发明的技术方案为：
一种薄壁腔体件内壁交接处沉头孔的加工方法，其包括以下步骤：
步骤1)将薄壁腔体件5的a孔501、b孔502、c孔503、d孔504的底孔加工完成；
步骤2)加工薄壁腔体件5靠近中央的b孔502和c孔503；靠近两侧的a孔501和d孔504做为待加工孔；
步骤3)将上夹板6放入薄壁腔体件5内部，上夹板6的两孔与薄壁腔体件5的b孔502、c孔503相对应，分别装入定位螺栓8和菱形螺栓9，定位螺栓8和菱形螺栓9的头部扁平部分装入上夹板6的长槽口内，以便紧固时定位螺栓8和菱形螺栓9不沿轴线转动；
步骤4)将定位板2装配在定位螺栓8和菱形螺栓9上，装上弹簧垫圈4，用螺母紧固3；其中定位板2上的四个孔和孔的位置分别与薄壁腔体件5的四个孔相一致；菱形螺栓9的圆柱部分与b孔502、c孔503中心连线垂直，以避免过定位且能消除转角误差；
步骤5)将反锪钻7的导轴穿入薄壁腔体件5的a孔501，在腔体内将反锪钻7利用快接连接方式装配在反锪钻7的导轴上，用风枪1夹紧反锪钻7的导轴的另一端，启动风枪1，开始进行加工，加工深度合格后，以相同的加工方法加工薄壁腔体件5的d孔504。
本发明的效果和益处是：
本发明提供的薄壁腔体件内壁交接处沉头孔的加工方法，有效的解决了薄壁腔体件内壁交接处沉头孔不合格而造成产品报废的问题，沉头孔的底孔不再有超差现象发生，产品合格率达到了100％；由于反锪钻的导向距离的增加，加工过程中反锪钻的稳定性明显增强，反锪钻的使用寿命大幅提高。
附图说明
图1是未加工内壁交接处沉头的薄壁腔体件孔局部剖视图。
图2是已加工内壁交接处沉头的薄壁腔体件局部剖视图。
图3是加工方法的工装装配主视图。
图4是图3的a-a局部剖视图。
图5是图3的b向局部视图。
图中：1风枪；2定位板；3螺母；4弹簧垫圈；5薄壁腔体件；501a孔；502b孔；503c孔；504d孔；6上夹板；7反锪钻；8定位螺栓；9菱形螺栓。
具体实施方式
以下结合附图和技术方案，进一步说明本发明的具体实施方式。
应当了解，所附附图并非按比例地绘制，而仅是为了说明本发明的基本原理的各种特征的适当简化的画法。本文所公开的本发明的具体设计特征包括例如具体尺寸、方向、位置和外形将部分地由具体所要应用和使用的环境来确定。
在所附多个附图中，同样的或等同的部件(元素)以相同的附图标记标引。
图1是未加工内壁交接处沉头的薄壁腔体件孔局部剖视图。图2是已加工内壁交接处沉头的薄壁腔体件局部剖视图。图3是加工方法的工装装配主视图。图4是图3的a-a局部剖视图。图5是图3的b向局部视图。
参见图1至图5，在本实施例中，本发明提供的薄壁腔体件内壁交接处沉头孔的加工方法包括以下步骤：
步骤1)将薄壁腔体件5的a孔501、b孔502、c孔503、d孔504(如图2所示)的底孔加工完成。
步骤2)由于b孔502、c孔503的加工条件允许，完全能实现无障碍加工，因此首先加工薄壁腔体件5的b孔502和c孔503。a孔501、d孔504做为待加工孔。
步骤3)将上夹板6放入薄壁腔体件5内部，上夹板6的两孔与薄壁腔体件5的b孔502、c孔503相对应，分别装入定位螺栓8和菱形螺栓9，定位螺栓8和菱形螺栓9的头部扁部分装入上夹板6的长槽口内，以便紧固时定位螺栓8和9菱形螺栓9不沿轴线转动。
步骤4)将定位板2装配在定位螺栓8和菱形螺栓9上，装上弹簧垫圈4，用螺母紧固3。其中定位板2上的四个孔和孔的位置与薄壁腔体件5的四个孔相一致；菱形螺栓9的圆柱部分与b孔502、c孔503中心连线垂直，为了避免过定位且能消除转角误差。
步骤5)将反锪钻7的导轴穿入薄壁腔体件5的a孔501，在腔体内将反锪钻7利用快接连接方式装配在反锪钻7的导轴上，用风枪1夹紧反锪钻7的导轴的另一端，启动风枪1，开始进行加工，加工深度合格后，以相同的加工方法加工薄壁腔体件5的d孔504。
以上示例性实施方式所呈现的描述仅用以说明本发明的技术方案，并不想要成为毫无遗漏的，也不想要把本发明限制为所描述的精确形式。显然，本领域的普通技术人员根据上述教导做出很多改变和变化都是可能的。选择示例性实施方式并进行描述是为了解释本发明的特定原理及其实际应用，从而使得本领域的其它技术人员便于理解、实现并利用本发明的各种示例性实施方式及其各种选择形式和修改形式。本发明的保护范围意在由所附权利要求书及其等效形式所限定。
1.一种薄壁腔体件内壁交接处沉头孔的加工方法，其特征在于，其包括以下步骤：
步骤1)将薄壁腔体件(5)的a孔(501)、b孔(502)、c孔(503)、d孔(504)的底孔加工完成；
步骤2)加工薄壁腔体件(5)靠近中央的b孔(502)和c孔(503)；靠近两侧的a孔(501)和d孔(504)做为待加工孔；
步骤3)将上夹板(6)放入薄壁腔体件(5)内部，上夹板(6)的两孔与薄壁腔体件(5)的b孔(502)、c孔(503)相对应，分别装入定位螺栓(8)和菱形螺栓(9)，定位螺栓(8)和菱形螺栓(9)的头部扁平部分装入上夹板(6)的长槽口内，以便紧固时定位螺栓(8)和菱形螺栓(9)不沿轴线转动；
步骤4)将定位板(2)装配在定位螺栓(8)和菱形螺栓(9)上，装上弹簧垫圈(4)，用螺母紧固(3)；其中定位板(2)上的四个孔和孔的位置分别与薄壁腔体件(5)的四个孔相一致；菱形螺栓(9)的圆柱部分与b孔(502)、c孔(503)中心连线垂直，以避免过定位且能消除转角误差；
步骤5)将反锪钻(7)的导轴穿入薄壁腔体件(5)的a孔(501)，在腔体内将反锪钻(7)装配在反锪钻(7)的导轴上，用风枪(1)夹紧反锪钻(7)的导轴的另一端，启动风枪(1)，开始进行加工，加工深度合格后，以相同的加工方法加工薄壁腔体件(5)的d孔(504)。
技术总结