本发明涉及口腔正畸器械制造领域，尤其是涉及一种正畸颊面管的生产设备。
背景技术：
正畸颊面管是焊接在牙科正畸带环颊（下称为基板）侧面的金属管（下称为管体），管体可使矫正弓丝末端插入，起固定作用，管体上设计有小钩，可用于挂橡皮圈等做颌内或颌间牵引作用。
如申请号为2015107835302的中国发明专利申请——一种颊面管，包括管，所述管内设有适于钢丝穿过的空心腔，管壁内设有若干孔穴，所述孔穴内置有可转动的滚珠、且滚珠的部分球面暴露于所述管的空心腔中。
而现有技术中，关于上述颊面管的生产方法大多是由人工配合一台简单的焊接装置完成的，大致过程为，操作人员用镊子夹取管体，并将管体定位到焊接装置上，再将焊丝（一般是银焊条）的端部放于管体上侧，之后用镊子将基板夹取并定位到焊丝上侧，然后焊接装置的加热机构下移，压紧至基板上侧，压紧过程中，加热机构导热给基板使焊丝熔化以连接管体和基板，最后由操作人员将成品夹出。
上述操作过程中，需要操作者频繁使用镊子对小体积的管体和基板进行拿取、准确放置，为了保证产品质量，必然需要操作者长时间集中注意力，也就存在劳动强度高的问题。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种正畸颊面管的生产设备，可降低操作者的劳动强度。
本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种正畸颊面管的生产设备，包括加热机构，加热机构包括加热件和用于驱动加热件升降的升降组件，还包括第一上料机构、供丝机构、转移机构、第二上料机构；第一上料机构包括竖向设置的第一上料通道、设于第一上料通道下端且水平设置的推料轨道、设于第一上料通道下端的推料件，推料件的推料方向平行于推料轨道的延伸方向，且推料轨道的一端位于加热件下方；供丝机构包括多个抵紧传送轮，且多个抵紧传送轮之间形成有焊丝传动通道，焊丝传送通道的延伸路径经过推料轨道靠近加热件一端的下方；转移机构包括首尾相连的传送链、转动连接于传送链且沿传送链长度方向等间距依次排布的传送板，传送板的传送轨迹包括水平直线设置的功能段和非功能段，功能段的一端位于加热件的下方，且位于焊丝传送通道的延伸路径下方，传送板上设有锁紧组件；第二上料机构位于加热机构一侧且位于功能段上方，第二上料机构包括竖向设置的第二上料通道，每块传送板一侧均凹陷有定位槽；推料轨道的长度方向、焊丝传送通道的延伸方向、功能段的长度方向相互平行设置。
通过采用上述技术方案，转移机构将管体传送至加热机构处，且第一上料机构也可将基板传送至加热机构处，某一时刻下，转移机构停止传送，此时，焊丝的端部正好夹于基板和管体之间，而加热装置可对基板的上侧进行加热，通过导热使焊丝熔化并连接住基板和管体，随后转移机构再次启动并将成品传送出加热机构外。上述设置，操作人员可不必控制镊子夹取和定位管体、基板，从而大大降低操作人员的精神集中程度，也就降低了操作人员的劳动强度。
更优为：所述锁紧组件包括固定于定位槽一端的定位套、滑动穿于定位套内的定位杆，定位杆一端穿出定位套，且定位杆的轴线方向始终呈水平状态，并垂直于传送板的转动方向。
通过采用上述技术方案，定位杆可串起管体，从而实现管体的简易、准确定位。
更优为：所述传动链的一侧设有阻挡面，定位杆垂直于阻挡面。
通过采用上述技术方案，阻挡面可选为侧面光滑设置的板体，阻挡面用于阻挡管体从定位杆端部滑出，从而提高管体连接于定位槽内的稳定性。
更优为：所述定位杆包括同轴设置的套设段和连接段，连接段的截面积大于套设段的截面积，套设段较连接段更靠近阻挡面，且连接段滑动穿设于定位套内；连接段远离阻挡面的一端与定位套之间连接有弹性件，弹性件施加于定位杆沿定位套轴向的拉力。
通过采用上述技术方案，进一步降低管体脱出定位杆，即脱离定位槽的概率。
更优为：所述阻挡面上设有卸料口，且卸料口位于功能段中段的一侧。
通过采用上述技术方案，当传送板将完成焊接的成品带离加热机构后，随着下一个管体运动至加热件下方并做停留时，已经完成焊接的成品刚好运动至卸料口处，此时管体失去阻挡面的抵接，在弹性件的拉动下，定位杆和管体朝卸料口运动，管体可从卸料口分离出去，而完全复位后的定位杆仍能正常向后运动；通过上述设置，可完成自动卸料的操作，省掉操作者手动卸料的操作，进一步降低了劳动强度。
更优为：所述连接段呈方柱形，连接段内间隙穿设有阀杆，阀杆远离阻挡面的一端穿出连接段，阀杆位于连接段内的一端外周壁上固定有阀块，连接段的周壁上开有阀孔且阀块的转动路径经过阀孔，阀块的部分转动路径位于连接段外。
通过采用上述技术方案，为了使刚完成卸料的定位杆在运动至第二上料通道下方时能重新串入新的管体，则操作者必然需要向外拉动并保持定位杆，以使定位杆不干涉管体正常下落进定位槽内；而上述设置下，操作者将定位杆向外拉动后可再通过周向旋转阀杆，使阀块滑出定位杆，并抵接于定位套的端部，此时的定位杆可保持外拉的状态而不需要人为去实现保持，当定位杆随着传送板运动至第二上料通道下方时，可反向转动阀杆，使阀块缩回定位杆内，此时在弹性件拉动定位杆将定位槽内的管体串起；因此通过上述设置可使操作更为便捷。
更优为：所述阀杆远离阻挡面的一端固定有施力件。
通过采用上述技术方案，可方便操作者拧状阀杆。
更优为：所述套设段靠近阻挡面的一端设有导入斜面。
通过采用上述技术方案，导入斜面可便于定位杆将管体串入，提高整套装置的容错率。
综上所述，本发明的有益技术效果为：
本方案中，操作人员可不必控制镊子夹取和定位管体、基板，从而大大降低操作人员的精神集中程度，也就降低了操作人员的劳动强度；
本方案中，卸料口的设置，可完成自动卸料的操作，省掉操作者手动卸料的操作，进一步降低了劳动强度；
本方案中，阀杆、阀块等部件的设置，可在定位杆串起管体阶段使操作更为便捷。
附图说明
图1是本发明中其中一个实施例的结构示意图。
图2是图1中的转移机构以及转移机构上的各部件的部分爆炸示意图。
图3是图2中的锁紧组件的部分截面示意图。
图中，1、机架；11、基板；12、管体；2、加热机构；21、加热件；22、升降组件；3、第一上料机构；31、第一上料通道；32、推料轨道；33、推料件；34、活动槽；35、推块；4、供丝机构；41、传送轮；42、驱动组件；5、转移机构；51、传送链；52、传动组件；521、齿盘；522、传动轴；523、伺服电机；53、传送板；531、定位槽；6、第二上料机构；61、第二上料通道；7、锁紧组件；71、定位套；72、定位杆；73、套设段；74、连接段；75、阻挡面；751、卸料口；76、固定套；77、弹性件；8、阀杆；81、阀块；82、阀孔；83、施力件。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
参考图1，为本发明公开的一种正畸颊面管的生产设备，包括机架1、用于对基板11上侧壁进行加热以为后续基板11和管体12的焊接提供热量的加热机构2、用于叠放多块基板11并可将最下层的基板11推出至加热机构2处的第一上料机构3、用于控制焊丝向加热机构2处间歇传送的供丝机构4、用于将待焊接的管体12传送至加热机构2处并将焊接好的成品向外输出的转移机构5、用于叠放多个管体12并可将最下层的管体12转移至转移机构5上的第二上料机构6。
转移机构5将管体12传送至加热机构2处，且第一上料机构3也可将基板11传送至加热机构2处，某一时刻下，转移机构5停止传送，此时，焊丝的端部正好夹于基板11和管体12之间，而加热装置可对基板11的上侧进行加热，通过导热使焊丝熔化并连接住基板11和管体12，随后转移机构5再次启动并将成品传送出加热机构2外。上述设置，操作人员可不必控制镊子夹取和定位管体12、基板11，从而大大降低操作人员的精神集中程度，也就降低了操作人员的劳动强度。其中的焊丝可选为银焊条。
加热机构2包括加热件21、连接于机架1并用于驱动加热件21升降的升降组件22，加热件21为电加热设备，升降组件22为气缸或液压缸或电缸，优选为受控于plc的电缸。
第一上料机构3包括竖向设置的第一上料通道31、设于第一上料通道31下端且水平设置的推料轨道32、设于第一上料通道31下端的推料件33；第一上料通道31内可叠放有多块基板11，推料轨道32承接于第一上料通道31的下端，且推料轨道32底部贯穿有活动槽34，活动槽34平行于推料轨道32的长度方向，推料轨道32的一端位于加热件21的下方；推料件33可选为气缸且也安装于机架1上，推料件33的活塞杆端部连接有推块35，推块35可将最下层且支承于推料轨道32上的基板11沿推料轨道32长度方向推送至加热件21下方。
供丝机构4包括两个抵紧传送轮41和用于控制两个抵紧传送轮41同步反向转动的驱动组件42，驱动组件42安装于机架1上，驱动组件42可选包括plc控制的伺服电机523，以实现间隙性牵拉焊丝至加热件21下方；多个抵紧传送轮41之间形成有焊丝传动通道，焊丝传送通道的延伸路径经过推料轨道32靠近加热件21一端的下方，焊丝传送通道的延伸方向平行于推料轨道32的长度方向。
参考图1和图2，转移机构5包括首尾相连的传送链51、驱动传送链51传动的传动组件52、转动连接于传送链51且沿传送链51长度方向等间距依次排布的传送板53，传送链51设有两条且平行设置，传动组件52包括同步同向转动的多个齿盘521、传动轴522以及受控于plc的传动伺服电机523；传送板53同时连接于两条传送链51，且传送板53一侧边转动连接于传送链51的链节处；传送板53的传送轨迹分为非功能段和水平直线设置的功能段，功能段位于非功能段的上方，且功能段内的多块传送板53呈水平紧挨着依次排布；功能段的一端位于加热件21的下方，且位于焊丝传送通道的延伸路径下方，功能段上的传送板53的运动方向平行且同向于焊丝的传送方向，功能段上的传送板53的运动方向也平行且同向于基板11在推料轨道32上的推送方向。
第二上料机构6位于加热机构2一侧，且位于功能段远离加热件21的一端上方，第二上料机构6包括竖向设置的第二上料通道61，多个管体12可叠放在第二上料通道61内，且最下方的管体12支承在传送板53上侧，每块传送板53的外侧均凹陷有定位槽531，定位槽531的长度方向垂直于传送板53的运动方向；由于第二上料通道61下端与传送板53的间距小于管体12的高度，第二上料通道61下端与定位槽531槽底的间距又大于管体12的高度，则当处于第二上料通道61最下端的管体12支承在传送板53的上侧时，该管体12无法被传送板53向前带送，但当定位槽531运动至第二上料通道61下方时，管体12可落进定位槽531内，并被传送板53往前带送。
传送板53上设有锁紧组件7，锁紧组件7用于将管体12定位在传送板53上，以防止管体12脱离传送板53；锁紧组件7包括固定于定位槽531一端的定位套71、滑动穿于定位套71内的定位杆72，定位杆72一端穿出定位套71，并可用于串起管体12，由于管体12内的孔为方形孔，则定位杆72的外周也呈方柱状；定位杆72平行于定位槽531的长度方向，定位杆72包括同轴设置的套设段73和连接段74，连接段74的截面积大于套设段73的截面积，管体12串于套设段73外，连接段74连接于定位套71内，且管体12抵接于连接段74的端部；传动链的一侧设有阻挡面75，定位杆72垂直于阻挡面75，套设段73较连接段74更靠近阻挡面75，阻挡面75可选为侧面光滑设置的板体，阻挡面75用于阻挡管体12从定位杆72端部滑出，从而提高管体12连接于定位槽531内的稳定性；连接段74远离阻挡面75的一端外周固定套76有固定套76，固定套76与定位套71之间连接有弹性件77，弹性件77为弹簧，弹性件77施加于定位杆72沿定位套71轴向的拉力，并使定位杆72推动管体12抵接于阻挡面75，进一步降低管体12脱出定位杆72，即脱离定位槽531的概率。
阻挡面75上设有卸料口751，卸料口751位于功能段中段的一侧，且位于加热机构2与第二上料机构6之间，当传送板53将完成焊接的成品带离加热机构2后，随着下一个管体12运动至加热件21下方并做停留时，已经完成焊接的成品刚好运动至卸料口751处，此时管体12失去阻挡面75的抵接，在弹性件77的拉动下，定位杆72和管体12朝卸料口751运动，管体12可从卸料口751分离出去，而完全复位后的定位杆72仍能正常向后运动；通过上述设置，可完成自动卸料的操作，省掉操作者手动卸料的操作，进一步降低了劳动强度。
参考图2和图3，连接段74内间隙穿设有同轴于连接段74的阀杆8，连接段74呈方柱状，阀杆8为圆柱，阀杆8远离阻挡面75（见图1）的一端穿出连接段74，阀杆8位于连接段74内的一端外周壁上固定有阀块81，连接段74的周壁上开有阀孔82且阀块81的转动路径经过阀孔82，阀块81的部分转动路径位于连接段74外。为了使刚完成卸料的定位杆72在运动至第二上料通道61（见图1）下方时能重新串入新的管体12，则操作者必然需要向外拉动并保持定位杆72，以使定位杆72不干涉管体12正常下落进定位槽531内；而上述设置下，操作者将定位杆72向外拉动后可再通过周向旋转阀杆8，使阀块81滑出定位杆72，并抵接于定位套71的端部，此时的定位杆72可保持外拉的状态而不需要人为去实现保持，当定位杆72随着传送板53运动至第二上料通道61下方时，可反向转动阀杆8，使阀块81缩回定位杆72内，此时在弹性件77拉动定位杆72将定位槽531内的管体12串起；因此通过上述设置可使操作更为便捷。
阀杆8远离阻挡面75的一端固定有施力件83，施力件83呈片状，可方便操作者拧状阀杆8。
套设段73靠近阻挡面75的一端设有多个导入斜面，导入斜面可便于定位杆72将管体12串入，提高整套装置的容错率。
本实施例的实施原理为：其中值得说明的是，管体12在运动至加热件21下方的过程中，会先向上顶起焊丝，并借助焊丝略微向上顶起基板11，但由于功能段上的传送板53的运动方向平行且同向于焊丝的传送方向，功能段上的传送板53的运动方向也平行且同向于基板11在推料轨道32上的推送方向，则焊丝不会发生弯折，而且基板11也不会滑离加热件21下方，从而提高了焊接准确度。
整个运作过程为，传送板53带动对应的管体12至加热件21下方，并做停留，此时，加热件21下降并解除基板11以对基板11进行加热，直至焊丝熔化以连接管体12与基板11；之后传送链51继续运转并带动下一个管体12运动至加热件21下方，同时，焊接完成的成品刚好运动至卸料口751处，完成成品与定位杆72的分离，即完成自动卸料；之后传送链51继续运转并带动下一个成品运动至卸料口751处，同时也带动完成卸料的定位杆72刚好运动至第二上料通道61的下方，此时操作者可完成新的管体12的串入；由于第一上料通道31内的基板11可在重力作用下自动完成填补，以及第二上料通道61内的管体12也可在自身重力作用下完成填补，如此循环下，可大大降低操作人员的劳动强度。
本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。
1.一种正畸颊面管的生产设备，包括加热机构（2），加热机构（2）包括加热件（21）和用于驱动加热件（21）升降的升降组件（22），其特征在于：还包括第一上料机构（3）、供丝机构（4）、转移机构（5）、第二上料机构（6）；第一上料机构（3）包括竖向设置的第一上料通道（31）、设于第一上料通道（31）下端且水平设置的推料轨道（32）、设于第一上料通道（31）下端的推料件（33），推料件（33）的推料方向平行于推料轨道（32）的延伸方向，且推料轨道（32）的一端位于加热件（21）下方；供丝机构（4）包括多个抵紧传送轮（41），且多个抵紧传送轮（41）之间形成有焊丝传动通道，焊丝传送通道的延伸路径经过推料轨道（32）靠近加热件（21）一端的下方；转移机构（5）包括首尾相连的传送链（51）、转动连接于传送链（51）且沿传送链（51）长度方向等间距依次排布的传送板（53），传送板（53）的传送轨迹包括水平直线设置的功能段和非功能段，功能段的一端位于加热件（21）的下方，且位于焊丝传送通道的延伸路径下方，传送板（53）上设有锁紧组件（7）；第二上料机构（6）位于加热机构（2）一侧且位于功能段上方，第二上料机构（6）包括竖向设置的第二上料通道（61），每块传送板（53）一侧均凹陷有定位槽（531）；推料轨道（32）的长度方向、焊丝传送通道的延伸方向、功能段的长度方向相互平行设置。
2.根据权利要求1所述的一种正畸颊面管的生产设备，其特征在于：所述锁紧组件（7）包括固定于定位槽（531）一端的定位套（71）、滑动穿于定位套（71）内的定位杆（72），定位杆（72）一端穿出定位套（71），且定位杆（72）的轴线方向始终呈水平状态，并垂直于传送板（53）的转动方向。
3.根据权利要求2所述的一种正畸颊面管的生产设备，其特征在于：所述传动链的一侧设有阻挡面（75），定位杆（72）垂直于阻挡面（75）。
4.根据权利要求3所述的一种正畸颊面管的生产设备，其特征在于：所述定位杆（72）包括同轴设置的套设段（73）和连接段（74），连接段（74）的截面积大于套设段（73）的截面积，套设段（73）较连接段（74）更靠近阻挡面（75），且连接段（74）滑动穿设于定位套（71）内；连接段（74）远离阻挡面（75）的一端与定位套（71）之间连接有弹性件（77），弹性件（77）施加于定位杆（72）沿定位套（71）轴向的拉力。
5.根据权利要求4所述的一种正畸颊面管的生产设备，其特征在于：所述阻挡面（75）上设有卸料口（751），且卸料口（751）位于功能段中段的一侧。
6.根据权利要求5所述的一种正畸颊面管的生产设备，其特征在于：所述连接段（74）呈方柱形，连接段（74）内间隙穿设有阀杆（8），阀杆（8）远离阻挡面（75）的一端穿出连接段（74），阀杆（8）位于连接段（74）内的一端外周壁上固定有阀块（81），连接段（74）的周壁上开有阀孔（82）且阀块（81）的转动路径经过阀孔（82），阀块（81）的部分转动路径位于连接段（74）外。
7.根据权利要求6所述的一种正畸颊面管的生产设备，其特征在于：所述阀杆（8）远离阻挡面（75）的一端固定有施力件（83）。
8.根据权利要求4所述的一种正畸颊面管的生产设备，其特征在于：所述套设段（73）靠近阻挡面（75）的一端设有导入斜面。
技术总结